Это нужно знать, при производстве газосиликатного блока

Производство газосиликатного блока: оборудование и технологический процесс

Виды и стоимость газосиликатных блоков

Разделяют некоторые виды газосиликатных блоков:

    конструкционно-изоляционный (плотность от 500 до 900 кг/м3); теплоизолирующий (плотность от 350 до 400 кг/м3).

Если материал превышает плотность более 700 кг/м3, он может применяться при строительстве многоэтажного здания. Его размер не превышает стандартную норму 60х30х20 см, но ширина блока варьируется в пределах 10-50 см, а высота 20-30 см. Конечно, вес в таком случае будет зависеть от плотности и размеров. Кто непосредственно сталкивался с газосиликатным блоком, может с уверенностью сказать, что этот материал считается самым легким.

Стоимость кубометра такого материала не каждому покажется доступным, потому что его цена варьируется от 3000 до 4000 рублей. Подобные расценки могут меняться у каждого продавца и поэтому они не являются окончательными. Стоит только помнить, что такие блоки не могут стоить дешевле первоначальной цены.

Характеристики газобетона

К положительным техническим характеристикам газосиликатного блока относят:

    экологичность; легкий вес; высокая прочность материала; отсутствие низкой теплопроводности; высокое шумоподавление; точность в геометрических размерах с ровной поверхностью (отсутствие подгонки при проведении монтажных работ); не воспламеняется, не подвергается гниению; легко транспортируется и обрабатывается (пилится, сверлится, режется, обтесывается и штробится).

Достаточно часто можно увидеть, когда газосиликат используется при возведении наружной и внутренней стены, перегородки, устройстве оконного, дверного проема. По заказу могут изготовить материал самого нестандартного размера, ведь технология в наше время позволяет это выполнять. Каждый строительный материал обладает также и своими отрицательными качествами, газосиликатный блок не является исключением в таком случае – его нельзя категорически применять при влажности, если она превышает 65%. Имеет высокий показатель водопоглащения.

Технологический процесс изготовления

Изготовление газосиликатных блоков имеет большой ряд особенностей по сравнению с пенобетоном и газобетоном. Подобная особенность заключается в технологическом процессе. Ведь строительный блок, имеющий известковый связующий состав, является очень хорошей альтернативой. Он относится к группе ячеистого бетона. В связующий состав вовлекают воздух, и после полимеризации происходит процесс формирования пористой структуры во внутренней части блока.

Заполненные поры воздушной массой больше похожи на теплоизолятор и благодаря таким свойствам, газосиликат считается самым отличным энергосберегающим материалом. В качестве заполнителя выступает мелкозернистый песок, куда добавляется также гипс. Газосиликатные блоки изготавливаются из тех же сырьевых продуктов, что и другой пористый материал.

Состав газосиликатного блока

Основной состав газосиликатного блока состоит из следующих компонентов:

    портландцемент высокой марки с большим содержанием силикат кальция (более 60%); высокое содержание оксида магния и кальция в извести негашёной; гипс высокого качества; просеянный кварцевый песок; газообразующие компоненты – алюминиевую пудру; обычная вода (в основном используют воду, которая соответствует требованию ГОСТа).

Но, не стоит забывать, что основным компонентом среди всех перечисленных является известь негашеная.

Оборудование и линия для производства

Для получения качественного, добротного и прочного газосиликатного материала, где теплопроводность играет тоже решающую роль, изготовление должно производиться только на специальном оборудовании. Оборудование для производства газосиликатных блоков должно состоять из:

    шаровой мельницы; смесителя для бетона, куда поступает пена; заливочного смесителя; формы для блока; режущей рамы (струны или ножи); автоклава.

Производство газосиликатных блоков можно осуществить на самом простом оборудовании. Стоит помнить, что такие стройматериалы могут не обладать тем качеством, которые им присущи, так как в таких случаях могут исключаться из процесса те или иные участки, которые должны присутствовать в технологических цепочках.

Стоимость такого материала иногда толкает людей на создание личного производства для применения в собственных строительных работах либо это может быть связано с получением коммерческой выгоды. Но в таком случае производство газосиликатных блоков невозможно без определенных навыков. К тому же может потребоваться помощь высококлассного специалиста для настройки оборудования, процесса изготовления, смешивания правильных пропорций материалов и прочего. Только тогда будет налажена правильная линия производства газосиликатного строительного материала.

Большинство производителей на начальном этапе производства всегда задаются вопросом – как делают газосиликатные блоки? Первое правило, которое упоминают специалисты, заключается в изучении алгоритма рабочего процесса. Он должен обязательно происходить поэтапно и по цепочке.

Для начала естественно выбирается место установки и настройки соответствующего оборудования (аренда или покупка площади). Далее процесс плавно переходит к приобретению необходимого строительного материала и к его подготовке. Делается небольшая пробная партия, каждый выбирает на свое усмотрение, сколько он хочет получить кубометров газосиликатного блока. После того, когда материал получен, он проверяется на все качества, которыми он должен обладать – низкой теплопроводностью, высокой звукоизоляцией, прочностью, экологичностью, пожаробезопасностью, вентиляционными свойствами.

При выборе это строительного материала нужно помнить, что его отличие от других ячеистых материалов заключается в цветовой гамме. Настоящий газосиликатный блок — белый из-за высокого содержания извести, но никак не серый. Он всегда выглядит ровным и без какого-либо производственного дефекта на гранях, потому что режущие рамы нарезают его ровными, точными, гладкими гранями. Плоскость перпендикулярности проверяют только с применением угольника – малейшее отклонение считается браком.

Соблюдая простые правила по совету специалистов при покупке, можно достаточно легко заметить, где качественный блок отличается от дешевых материалов, когда рабочий процесс производства не соблюдался, а преследовался только чисто коммерческий момент.

Читайте также:
Советы по оформлению ванной комнаты

Видео об изготовлении газосиликатного блока

Производство газобетонных блоков

Газобетон (другие названия – ячеистый, или газосиликатный, а также ААС – аэрированный автоклавный бетон) – композитный строительный материал, появившийся в Европе в 1930-х годах и к настоящему дню являющийся одной из наиболее распространенных альтернатив традиционным аналогам.

Стены дома из газобетонных блоков имеют степень огнестойкости REI 240 и способны переносить прямой контакт с огнем в течение 4 часов без изменения физических и тепловых характеристик. Данный показатель в несколько раз превышает аналогичные свойства кирпича и является наиболее высоким среди всех строительных материалов.

Как делают газобетонные блоки

Этот вид материала относят к искусственному камню. Состоит газоблок из многих компонентов. Главная отличительная особенность газосиликатного блока – наличие пузырьков газа размерами 0,5 – 3 мм, равномерно распределенных в толще бетона. Благодаря этому газобетон получается легким, имеет небольшую теплопроводность.

Из газосиликатных блоков легко возводить здания в 1 – 3 этажа, делать надстройки на старых домах, быстро возводить торговые, промышленные, хозяйственные постройки.

Характеристики газосиликатов определяются составом и технологией производства. Так, чем больше пузырьков газа в газобетоне, тем больше пористость материала, меньше теплопроводность, но и одновременно меньше прочность.

Суть процесса газообразования – химическая реакция между металлическим алюминием и гидроксидом кальция из известкового раствора, в результате которой получаются алюминаты кальция и водород. Этот газ равномерно распределяется в полужидкой газосиликатной смеси и заставляет ее увеличиваться в размерах, после чего масса застывает.

Для разных целей производят различные виды газобетона. Выбор зависит от этажности здания, нагрузки на конструкцию, требований к уровню тепло- и шумоизоляции. Добиться желаемых результатов можно, используя газосиликатные блоки разной толщины, комбинируя их с другими стеновыми и отделочными материалами.

Состав и технология производства газобетонных блоков

В состав газобетона входят:

  • Песок, преимущественно кварцевый, около 70 %.
  • Портландцемент 8 – 10 % с высоким содержанием силиката кальция (от 60 %).
  • Вода.
  • Негашеная известь до 20 % с большим содержанием оксидов магния и цинка.
  • Гипс 2 %.
  • Пудра из алюминия 2 % – порообразующий компонент. Чаще используют пасты и суспензии из алюминия, так как при добавлении порошка в чистом виде образуется много пыли.

Хлорид кальция добавляют для ускорения процессов затвердения материала. Если добавить армирующие волокна, газобетон получится более прочным. Тогда из него можно делать плиты перекрытия, перемычки. Иногда в состав газосиликатных блоков вводят отходы металлургического производства – золу и шлаки.

Точные состав и пропорции, из чего делают газосиликатные блоки, определяются ГОСТом и зависят от целей строительства. Чтобы получить нужный вид газобетона, закладывают компоненты в соответствующих пропорциях. Процентная доля пор в газобетоне определяет вес и прочность готовой плиты, колеблется в большом диапазоне:

  • От 38 % для получения прочных строительных блоков.
  • Около 52 % в облегченных плитах, предназначенных для межкомнатных перегородок, надстроек над готовым зданием – мансард, верхних этажей, одноэтажных легких хозяйственных построек.
  • До 92 % для получения плит как теплоизоляционного или отделочного материала, на которые не предусмотрены функциональные нагрузки.

Подготовка компонентов смеси осуществляется на отдельных технологических установках (шаровых мельницах), перемалывающих гипс, песок и другие компоненты до состояния шлама плотностью 1,71–1,72 кг/л.

Мощность данного оборудования позволяет перерабатывать 25 тонн прямого шлама в час. Дозировка компонентов выполняется при помощи компьютерного оборудования полностью в автоматическом режиме на основе конкретной рецептуры. Помимо массы учитывается также плотность и температура отдельных элементов смеси.

Корректировка данных показателей производится путем добавления теплой или холодной воды из резервуаров, которыми оснащена смесительная башня.

Приготовление алюминиевой суспензии осуществляется на отдельном участке и добавление ее в смесь происходит через высокоточный весовой дозатор.

Газобетонные блоки торговой марки Bonolit производятся из натуральных компонентов. Для создания смеси используется известь, гипс, кварцевый песок, вода, а также цемент и газообразующие компоненты (алюминиевая паста или пудра).

Наличие газообразователя в смеси дает возможность создать сквозные равномерные ячейки в структуре готовых изделий, что снижает их массу и теплопроводность. Для формирования однородного состава используется специализированное оборудование (шаровые мельницы, шламбассейны и т. д.).

Этапы производства газобетонных блоков

Технология производства газобетона предусматривает выполнение сложных производственных операций, которые невозможно осуществить в кустарных условиях. Компания Bonolit Сonstruction Solutions LLC является крупнейшим предприятием в Европе, занимающимся изготовлением газобетонных блоков. Контролируемый на всех этапах процесс изготовления обеспечивает абсолютное соответствие продукции жестким стандартам и требованиям, предъявляемым к данному материалу.

Газобетон производится в несколько этапов:

  1. Песок подготавливают – просеивают, после смешивания с водой измельчают в мельнице мокрого помола.
  2. В большой емкости смешивают сыпучие материалы в нужных пропорциях – измельченный песок, цемент, известь.
  3. Последними добавляют воду и алюминиевую пудру, после чего начинается реакция с выделением пузырьков газа водорода. Смесь тщательно перемешивают и заливают в прямоугольную форму.
  4. В течение 4 часов газосиликат отстаивается и увеличивается в объеме, пока не заполнит полностью форму.
  5. После кантования происходит резка материала на блоки заданного размера. При помощи струн делают пазы, гребни.
  6. Автоклавирование позволяет значительно увеличить прочность и долговечность газобетонных блоков. Обработка происходит в течение 12 часов при давлении в 8 – 12 атмосфер, температуре – порядка 170 градусов и повышенной влажности.
  7. Готовые блоки упаковывают, отправляют на склад или напрямую заказчику.
Читайте также:
Способы защиты металла от коррозии

Некоторые блоки не подвергают автоклавированию, а просто высушивают в электропечах. Такой газосиликатный блок стоит дешевле, имеет меньшую прочность, пригоден для возведения небольших одноэтажных хозяйственных построек и жилых домов.

Контроль качества

Важный этап при изготовлении любых строительных материалов – контроль качества. Он позволяет проверить готовую продукцию на соответствие СНИПам и ГОСТам. Контролируют:

  • массу;
  • размеры;
  • плоскость перпендикулярности;
  • теплопроводность;
  • процент пористости;
  • качество краев и замковых элементов;
  • пожаробезопасность;
  • звукоизоляцию;
  • вентиляционные свойства;
  • экологичность.

Каждый компонент смеси, а также готовая продукция проходят обязательный контроль качества в собственной лаборатории компании Bonolit. Помимо этого, образцы сырья и товаров из ассортимента периодически отправляются в Голландию для проведения независимых исследований. Отечественные и зарубежные специалисты регулярно отслеживают уровень экологической безопасности производственных смесей компании Bonolit, а также контролируют качество готовой продукции.

Только после этого газобетон поступает к заказчику, можно быть уверенным в его высоком качестве.

Оборудование для производства газобетона

Для получения надежного газосиликата необходимо современное оборудование:

  • Механическое или вибросито для удаления посторонних предметов из песка и цемента.
  • Шаровая мельница для измельчения и смешивания сухих сыпучих компонентов.
  • Дозаторы, которые отмеряют нужное количество каждого вещества.
  • Растворосмеситель равномерно перемешивает все компоненты или бетономешалка.
  • Формы для застывания смеси со съемной опалубкой.
  • Оборудование для контроля за размерами, количеством пузырьков газа и их распределением.
  • Рамы для нарезания плит на блоки нужного размера. Шаблоны, пилы разного размера, струны.
  • Автоклавы.
  • Парогенератор для создания высокой влажности, паропровод.
  • Автоматизированные погрузчики.

Виды, характеристики и размеры газобетонных блоков

В зависимости от свойств газобетона и сферы применения различают:

  • конструкционные – плотность 700 – 900 кг/ м куб.;
  • конструкционно-изоляционные – плотностью 500 – 700 кг/ м куб.;
  • теплоизоляционные газосиликатные блоки – плотностью 350 – 400 кг/ м куб.

По технологии затвердения:

  • с использованием автоклава: твердение происходит в условиях повышенного давления, температуры и влажности.
  • без него: гидратационное твердение при повышенной температуре и влажности, но при нормальном давлении.

Состав газосиликатной смеси может отличаться. Преобладающим компонентом (более 50 %) может быть:

  • известь-кипелка;
  • портландцемент;
  • шлак;
  • смесь шлака и извести;
  • высокоосновные золы.

Кремнеземистый компонент тоже бывает разным:

  • Природный материал – песок, прошедший очистку и измельчение.
  • Отходы промышленности – зола гидроудаления, вторичные продукты, полученные при работе ТЭС, обогащении руд, производстве ферросплавов.

По размерам газосиликатные блоки можно делать:

  • По ширине от 10 до 50 см.
  • По высоте от 20 до 30 см.
  • В длину 50 – 60 см.

По форме блоки из газобетона производят:

  • простые прямоугольные для возведения внутренних и наружных стен;
  • с пазами и гребнями на месте будущих стыков – для улучшения качества, герметичности, ровности шва;
  • для перегородок;
  • армированные – для перекрытий;
  • U-образные – для оконных и дверных проемов.

Подготовка материалов

Изготовление газосиликата начинается с подбора компонентов, их подготовки. Песок нужно измельчить. Путем просеивания через автоматическое вибросито песок освобождают от крупных посторонних частиц. Далее его измельчают. Для этого смешивают с небольшим количеством воды и в мельнице мокрого помола перемалывают до состояния песчаного шлама. Именно в таком виде его можно уже смешивать с другими компонентами – цементом, известью, водой. Последней добавляют алюминиевую пудру, которая запускает процесс образования пор.

Формование

Для придания нужной геометрии газосиликатный раствор заливают в формы. Спустя 3 – 4 часа процесс выделения газа прекращается, увеличение массы в объеме останавливается. Еще примерно через час материал приобретает достаточную твердость, чтобы можно было удалить опалубку с форм. Газосиликатный массив нарезают на модули, ровняют кромку. При помощи струн можно делать гребни, пазы для плотной стыковки соседних элементов. При необходимости отправляют в автоклав для затвердения.

Упаковка

После полного остывания готовых блоков их упаковывают на автоматической линии. Это предохраняет газосиликатные плиты от загрязнения в процессе транспортировки, механических повреждений. Их можно доставлять в вагонах открытого типа и автомобильным транспортом.

Газобетон и газосиликат: какая разница между ними?

Газосиликат состоит главным образом из песка, извести, воды, алюминиевой пудры. Бетон может присутствовать в меньших количествах или отсутствовать совсем. В отличие от него газобетон в составе вяжущей смеси содержит преимущественно портландцемент с небольшим количеством песка и извести. Иногда независимо от состава смеси ячеистые формы бетона называют газобетоном.

Термином газосиликаты пользуются с 2007 года для обозначения газобетонов, подвергшихся автоклавному твердению.

Газосиликат всегда белого цвета, имеет однородную структуру, ровные края и поверхности без сколов, дефектов. Так как газосиликатные блоки подвергаются обработке в автоклаве, их прочностные характеристики намного выше.

Газобетон серого цвета, часто имеет изъяны и дефекты на поверхности, изъеденные края. Он рассчитан на меньшие нагрузки.

Свойства газобетонных блоков: достоинства и недостатки

Газобетон широко используется в строительстве жилых, торговых, промышленных объектов с небольшой этажностью (до 3 этажей). Преимущества пористого бетона такие:

  • Небольшой вес газосиликата по сравнению с кирпичом. Масса одного блока составляет 30 – 32 кг, по площади он заменяет около 30 кирпичей, которые весили бы более 100 кг.
  • Экономически выгодно – за счет пор требуется меньше количество исходных материалов, меньше работников для кладки, высокая скорость строительства.
  • Газосиликат экологически чистый, не содержит искусственных компонентов, не выделяет в воздух вредных веществ.
  • Устойчив к огню.
  • Достаточная прочность. В многоэтажных конструкциях используют газосиликатные плиты плотностью от 700 до 900 кг/ м куб.
  • Сохраняет тепло внутри помещения, теплопроводность 0,1 – 0,12 Вт/м °C.
  • Имеет хорошее сцепление с цементом.
  • Хорошо гасит шумы.
  • Благодаря ячеистой структуре газосиликат хорошо пропускает воздух, внутри дома будет благоприятный микроклимат.
  • Не подвержен процессам гниения.
  • Благодаря точным размерам не требуется подгонка при укладке плит (отклонения в геометрии не превышают 1,5 мм).
  • Газобетон легко подвергается обработке – можно резать, пилить, сверлить, штробить, обтесывать. Для этого подходят инструменты из стали, специальные напайки из твердых сплавов не требуются.
  • Имеет низкий уровень естественной радиоактивности, так как в составе нет тория, урана (слюда и гранит в процессе производства не используются).Безотходное производство, так как срезанные при формовании части газосиликата подвергаются повторной переработке.
Читайте также:
Уличные вазоны для цветов и виды бетонных цветочниц для сада

Как у любого материала, у газосиликата есть и недостатки:

  • Легко впитывает влагу, поэтому наружные поверхности требуют дополнительной защиты. Также его нельзя применять в качестве строительного материала при влажности выше 65 %.
  • Не пригоден для возведения зданий выше 3 этажей.
  • Слабое место – стыки между плитами. Их прочность и герметичность зависят от качества и технологии нанесения клея.

Газобетон своими руками

Сделать материал, который по свойствам напоминает газобетон, можно в домашних условиях. Однако надо понимать, что готовые плиты не будут точно соответствовать строительным нормам и требованиям. При отсутствии оборудования, которое обеспечит точное дозирование, качественное перемешивание, автоклавирование, готовая продукция будет уступать по качеству тем газосиликатным блокам, которые изготовлены на производстве.

Чтобы делать газобетон, понадобится оборудование:

  • вибросито;
  • мельница шаровая;
  • бункер-дозатор;
  • газобетоносмеситель;
  • режущие рамы;
  • автоклавный генератор пара.

Компоненты газобетона нужно взять в таких соотношениях:

  • песок 450 кг;
  • негашеная известь 120 кг;
  • цемент 60 кг;
  • гипс 0,5 кг;
  • вода 450 кг.

После просеивания измельчить компоненты, перемешать, снова просеять. Поместить в бетономешалку и добавить воду, затем 0,5 кг суспензии алюминия. Вылить в форму примерно до половины и оставить на 2 часа для застывания. Распалубить и нарезать застывшую газобетонную массу. При наличии автоклава отправить блоки на затвердение.

И все-таки лучше приобрести газоблоки от производителя в компании Bonolit Group. Здесь изготовление происходит на высокотехнологичных автоматизированных линиях, что позволяет получать продукт, полностью соответствующий заданным характеристикам. Газобетон марки Bonolit отмечен дипломом «100 лучших товаров России» и рекомендован к внесению в Перечень инновационной, высокотехнологичной продукции и технологий. По факту, характеристики газосиликата даже превосходят требования ГОСТ, что подтверждено сертификатами на готовую продукцию.

Bonolit – это новые технологии и лучшее решение для частного домостроения в условиях климата Московского региона. Они отлично переносят изменения температур и способствуют поддержанию идеального микроклимата внутри помещения. Благодаря низкой теплопроводности и способности «дышать», в доме из такого материала тепло зимой и прохладно летом.

Вы также можете заказать проект для дома, внести и согласовать изменения в готовых проектах на использование газоблоков, получить консультацию по поводу технических характеристик материалов, заказать доставку. Здесь же можно купить качественные строительные инструменты, смеси, клеевые составы для разных материалов. По желанию можно пройти обучение, как правильно строить из газобетона, подбирать сопутствующие товары.

Это нужно знать, при производстве газосиликатного блока

Главное отличие технологии производства газосиликатных блоков от газобетона и других ячеистых бетонов — это используемые материалы (смесь извести и молотого песка).
Стена из газосиликата в сравнении с пенобетоном одинаковой плотности, прочнее.

Технология

Основные компоненты, из которых изготавливаются газосиликатные блоки: цемент, песок известь, вода и алюминиевая пудра.

Для того чтобы в смеси начали образовываться пузырьки, в нее добавляется алюминиевая пудра, в результате чего выделяется водород и образуются пузырьки.

Для получения материала высокого качества, пузырьки должны равномерно распределяться по всему объему и быть одинакового размера.

Твердение смеси может происходить и в естественных условиях, от способа изготовления будут зависеть эксплуатационные характеристики материала. Чтобы получить блоки максимальной прочности, необходимо обязательно использовать автоклав.

Для частного строительства одноэтажных домов или подсобных помещений, будет достаточно блоков изготовленных неавтоклавным способом, затраты на их производство минимальные.

После создания смеси, она заливается в формы и в них твердеет, после чего нарезается по размеру.

Армирование

Для увеличения прочности, в состав добавляют модифицированные добавки, армирующие волокна. Чтобы сократить время твердения материала, в смесь добавляют хлорид кальция.

Такие блоки подойдут для кладки стен одноэтажных зданий или для межкомнатных перегородок.

Используемое оборудование

Независимо от способа изготовления газосиликатных блоков, для их производства требуется специальное оборудование. Смешивание всех компонентов проводится в смесителе, чтобы получить однородную смесь заданной консистенции.

После приготовления раствора, его заливают в формы, которые имеют съемную опалубку, а после их застывания, для нарезания блоков заданных размеров, используют резательное оборудование.

Читайте также:
Трубогибочный станок: разновидности и принцип действия

Если предусмотрено использование автоклава, блоки помещают в него и выдерживают определенное время при высокой температуре и высоком давлении. Если в процессе производства автоклав не используется, то они отправляются на упаковку.

Могут изготавливаться блоки, имеющие зацепление типа шип-паз или без него. Применение пазогребневых блоков позволяет увеличить теплоизоляционные характеристики дома и получить более прочное зацепление их между собой, поэтому прочность здания увеличивается.

Расчет себестоимость

Необходимые материалы и оборудование

  • цемент – около 4 тыс. руб./т.;
  • паста алюминиевая — 6 тыс. руб/кг.
  • песок кварцевый – около 1,5 тыс. руб./т.;
  • известь негашеная – от 3 тыс. руб./т.;
  • мех. сито – от 30тыс. руб.;
  • мельница – от 600 тыс. руб.;
  • растворосмеситель – от 40 тыс. руб.;
  • автоклав – около 1 млн. руб.;
  • дозаторы – от 40 тыс. руб.;
  • формы для блоков – около 50 тыс. руб./шт.;
  • шаблон для резки с комплектом пил и/или фрезерный станок;
  • автопогрузчик;
  • парогенератор с паропроводом – около 400 тыс. руб.;
  • различные ёмкости.

Окупаемость

Себестоимость продукции равна 2200 рублей за 1 куб. м. учитывая стоимость материалов и расход электроэнергии (около 500 руб. на 1 куб. м. продукта).

Стоимость материала на рынке составляет от 3000 до 4000 руб. Производство вполне может окупиться за 4 — 6 месяца.

Полезное видео

Как производят газосиликатные блоки, видео:

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Сегодня технология производства газобетонных блоков интересует всех, кто планирует строить загородный дом или открывать бизнес по производству ячеистых бетонов. Ведь этот строительный материал является очень удачным выбором в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, и к тому же изготовление газобетона может быть достаточно выгодным бизнес-проектом.

Что нужно знать о ячеистом бетоне?

Газобетон представляет собой искусственный камень с микроскопическими воздушными порами. Еще одно его название — автоклавный ячеистый бетон, и оно само по себе говорит о технологии его производства. Газоблоки обладают прекрасными энергосберегающими характеристиками именно благодаря своей пористой структуре. Кроме того, они отличаются относительно небольшим весом, в том числе по сравнению с кирпичом и другими видами строительной керамики.

Газобетонные блоки — это строительный материал, который может использоваться как для возведения внутренних перегородок, так и для несущих конструкций. Он не подойдет для высотных зданий или промышленных объектов, но в индивидуальном строительстве он прекрасно себя зарекомендовал. Относительно легкие газоблоки не оказывают большой нагрузки на фундамент, что позволяет сократить расходы на устройство основания. Кроме того, они обладают большими размерами, и это позволяет ускорить процесс строительства.

Состав газобетонных блоков

Все перечисленные преимущества этого строительного материала обусловлены его составом. Все, из чего состоит газобетон, — это цемент, кварцевый песок и газообразователь, в роли которого выступает алюминиевая пудра. Некоторые производители добавляют в состав гипс, известь, золу, другие ингредиенты.

Таким образом, газобетон делается на основе сухих компонентов, которые размешиваются с водой. Для этих целей подходит любая техническая чистая вода, соответствующая требованиям ГОСТа 23732-79. При этом важна температура воды. Желательно, чтобы она была не ниже 45°С, поскольку это ускорит твердение блоков, повысит их прочность, а для предприятия это выгодно тем, что увеличится производительность линии в целом. Таким образом, многие производители подогревают воду, поскольку более высокая температура означает лучшее качество материала. А еще это помогает уменьшить количество используемого цемента, поскольку нагрев воды стимулирует активность сухих компонентов смеси.

Производство газобетона требует довольно серьезного подхода к выбору песка. Теоретически для этих целей подойдет как карьерный, так и речной песок, но важно, чтобы в нем содержалось как можно меньше илистых или глиняных частиц. Также важно выбрать размер зерен — не более 2 мм. Технология производства газобетона автоклавным способом позволяет заменить песок шлаком или золой, полученным от металлургических производств. Золы ТЭС помогают получить газобетон с меньшей плотностью. Это помогает дополнительно сократить расходы на производство материала.

Для изготовления газобетонных блоков необходим портландцемент марок М400 и М500. Лучше всего, чтобы портландцемент соответствовал требованиям ГОСТа 10178-85. А вот алюминиевая пудра должна быть марок ПАП-1 или ПАП-2 — она и выполняет роль газообразователя. Иногда для тех же целей применяется специальная паста. Это может быть и суспензия, поскольку пылевидный алюминий не так удобен при замешивании раствора. Могут применяться и суспензии на его основе.

На чем основано действие алюминиевого порошка? Он вступает в реакцию с цементным или известковым раствором, обладающим свойствами щелочи, и в ходе этого химического процесса образуются соли (алюминаты) кальция и газообразный водород, обеспечивающий формирование пор.

Для производства газобетона очень важно сделать правильный расчет расхода по каждому компоненту исходного сырья. Существуют стандартные рекомендации для автоклавных газоблоков. Исходя из такой рецептуры, на весь объем смеси берут 50-70% цемента, 0,04-0,09% алюминиевого порошка и до 20-40% песка. Кроме того, понадобятся вода (0,25-0,8%) и известь (1-5%). Таким образом, для того чтобы получить 1 кубометр газобетона, нужно взять до 90 кг цемента, до 300 л воды, извести — 35 кг, песка — 375 кг, алюминиевого порошка — 0,5 кг. Но это количество может быть скорректировано уже в условиях конкретного производства в зависимости от качественных характеристик самого сырья.

Читайте также:
Строительство бассейна на крыше дома

Какое оборудование понадобится?

Технология изготовления газобетона относительно проста. Тем не менее кустарными методами здесь обойтись не получится. Нужно приобрести специальное оборудование, которое обычно заказывают в комплексе у производителя или его официального представителя, — это наиболее выгодный вариант. Это не одна какая-то установка, это целый автоматизированный мини-завод. Иногда производитель даже предоставляет услуги специалиста, который проконсультирует относительно монтажа такой линии, поможет ее наладить и подобрать оптимальный состав для смеси, используемой для такого оборудования.

В линию входят различные устройства, и теоретически каждое из них можно купить по отдельности, если по каким-то причинам одно выйдет из строя. Речь идет о таких вещах, как формы и предназначенные для их транспортировки передвижные поддоны, устройства для резки готовых блоков, смесители для газобетона, дозаторы для сыпучих материалов и т.д. Но главное — это печь-автоклав, ведь речь идет именно о производстве автоклавных газоблоков, отличающихся наиболее высокими качественными характеристиками.

Оборудование для производства газобетона делится на несколько типов. Выбор конкретного варианта зависит от требуемой суточной производительности, от того, сколько работников планирует нанимать предприниматель, и как будут организованы смены. Возможны следующие варианты:

  1. Стационарные линии обладают суточной производительностью до 60 кубометров готовой продукции. Как правило, для них нужны складские и производственные помещения площадью не менее 500 м². Главной особенностью таких линий является то, что формы подъезжают к стационарно установленному смесителю и там заполняются раствором, после чего выполняются все остальные технологические этапы. Это очень простая технология, для того чтобы обслуживать такую линию, достаточно нанять одного дополнительного работника.
  2. Конвейерные линии нужны там, где требуется большая производительность — до 75-150 м³ в сутки. Здесь производство осуществляется более быстрыми темпами (конечно, сроки созревания изделия не меняются, от линии это не зависит). Однако конвейерные линии требуют больших по площади производственных помещений, а для их обслуживания понадобится не менее 8 человек, хотя большинство технологических процессов здесь происходит в автоматическом режиме.
  3. Мини-линии не могут похвастаться высокой производительностью, до 15 кубометров готовых блоков в сутки. Отличием от стационарных линий является то, что движется в них смеситель, а формы установлены стационарно. Главное преимущество — им не нужны большие производственные площади, достаточно 140-160 м², так что в качестве стартового варианта они пользуются популярностью.

В частном строительстве часто используют мобильные установки, которые нужны для самостоятельного изготовления газоблоков. Это окупается, причем по расчетам специалистов расходы на строительство снижаются примерно на 30%. Мобильные установки поставляются в комплекте с компрессором. Работают они даже от бытовой электросети.

Этапы производства

Газобетон бывает двух видов — автоклавный или неавтоклавный. Последний вариант стоит дешевле, хотя полученный материал и отличается более низкой прочностью. Тем не менее из-за того, что себестоимость его изготовления ниже (не нужно покупать автоклав, содержать его, платить дополнительно за энергию), он является довольно популярным вариантом, поэтому его стоит рассмотреть подробнее. Если предприниматель намерен выпускать неавтоклавный газобетон, технология производства для него должна сводиться к следующим основным этапам:

  1. Точная дозировка всех описанных выше компонентов, а затем тщательное их перемешивание. При наличии соответствующего оборудования этот этап отнимает не более 10 минут.
  2. Подготовленную массу с помощью специального оборудования выгружают в специальные формы (их заполняют только наполовину, поскольку смесь будет увеличиваться в объеме в процессе газообразования). Этот процесс будет протекать в течение 4-х часов. За это время смесь заполняет отведенный ей в форме объем, а иногда даже его ей бывает мало. Тогда через 2 часа излишки можно будет убрать.
  3. Процесс выдержки изделий занимает около 16 часов, и по истечении этого срока происходит их распалубка и перегрузка на поддоны, где они будут набирать так называемую отпускную прочность. Этот этап отнимает еще 2-3 дня. После этого изделия можно отправлять на склад, но продавать их еще рано, поскольку свою марочную прочность они наберут только на 28-е сутки.

Изготовление газобетонных блоков с применением автоклава на первых этапах практически ничем не отличается от описанной выше технологии. Сначала нужно отмерить необходимое количество всех компонентов (желательно, чтобы это было сделано с помощью дозаторов, это поможет повысить точность). Затем всю эту массу загружают в смеситель и тщательно перемешивают. Иногда специалисты для этих целей предлагают использовать бетономешалку. Затем вводят газообразователь — это происходит через 10-15 минут перемешивания исходных ингредиентов. Алюминиевый порошок в любом случае вступает в реакцию с раствором, для этого ему не нужно автоклавирование.

Полуфабрикат разливают по формам, выдерживают положенные 4-6 часов, после чего производится нарезка газоблоков. До набора прочности они должны полежать еще 10-18 часов.

Но самое важное — знать, как делают автоклавирование после всех описанных выше процедур. Сформированные блоки перегружают в специальную печь, в герметичную камеру, где при высокой температуре каждый блок обрабатывают насыщенным водяным паром. Давление при этом также должно быть высоким — до 12 кг/см².

Читайте также:
Ферма металлическая для навесов из поликарбоната, процесс изготовления, монтаж и устройство, детали на видео и фото

Неавтоклавный бетон сушат в естественных условиях, но для автоклавных изделий этого не нужно. Тем не менее и их нужно держать около 28-30 суток на складе, где они будут набирать марочную прочность.

Мало знать, как делать газобетон, нужно еще суметь доставить его потребителю. Для этого газоблоки пакуют в специальную термоусадочную пленку и транспортируют на деревянных поддонах.

Затирка швов своими руками: учимся, как затирать швы напольной и настенной плитки. Подготовка поверхности, смеси и материалов

При проведении строительных работ важна аккуратность работников. Поэтому особое внимание уделяется кладке плитки, в частности, затирке швов. Работа не трудная, но кропотливая и продолжительная. От правильности соблюдения технологии затирки зависит аккуратность внешнего вида поверхности и срок службы кафеля.

Содержание

Какую затирку выбрать

Прежде чем приступать к затирке важно правильно определиться с ее видом. Современная оптовая и розничная торговля предлагает множество вариантов затирок.

Качественный компонентный состав делает дизайн эстетически привлекательным, не допускает образование плесени и грибков.

  • Для домашнего ремонта строительные магазины предлагают 2 варианта затирок: цементные и эпоксидные.
  • Перед выбором стройматериала важно учитывать предназначение помещение, вид работ (внешние или внутренние), уровень влажности и другие критерии.

Цементные

Универсальная разновидность затирки, рекомендуемая специалистами для внутренних и внешних работ. Главным веществом в компонентном составе является цемент. В продаже изделие представлено белыми и серыми цветовыми оттенками.

Для повышения прочности материала специалисты рекомендуют покупать цементные затирки с добавлением пластификаторов и микрокальцитов. Стройматериал прост в использовании.

Легко разводится водой и другими материалами. Доступность и универсальность цементной затирки – главные преимущественные характеристики. Благодаря им товар востребован и популярен среди покупателей.

Наряду с этим цементные затирки имеют некоторые недостатки:

  • С песком материал применяется при швах до 0,5 см;
  • Если в состав входит наполнитель – шов должен быть в пределах 0,2-0,5см;
  • Состав не рекомендуется для затирки глазурированной плитки, поскольку большие фракции могут повредить поверхность;
  • Материал не стойкий к химическому воздействию, при постоянном соприкосновении с ним швы быстро разрушаются.

Учет указанных факторов позволит не ошибиться с выбором материалов, сделает затирку качественной и долговечной.

Эпоксидные

Из достоинств и преимущественных характеристик материала производители и профессионалы выделяют следующие:

  • Эпоксидные затирки – универсальный материал, не боящийся влаги, устойчивый к негативному воздействию ультрафиолета;
  • Затирка имеет длительный срок службы – сохраняет первоначальные характеристики в течение 50 лет;
  • С материалом могут работать новички, трудностей с затиркой не возникает.

Из небольших минусов стоит отметить сложность смывки (при просрочке сроков, указанных в инструкции производителя).

Важно! Если смывка просрочена, необходимо купить растворитель, защитную маску и аккуратно обработать составом поверхность. Вода в данной ситуации не лучший помощник.

Подготовительный этап затирки

Прежде чем приступить к затирке необходимо:

  • Определиться с цветовыми оттенками: настенная затирка должна идти в тон плитки, напольная – на 2 тона светлее или темнее, для керамики следует пользоваться светлыми затирками, такие же рекомендованы для стен;
  • Купить необходимые инструменты: для затирки швов понадобится основной материал, несколько видов емкостей, кисти, канцелярский нож, губка, миксер для перемешивания строительной смеси, резиновые шпатели (из жесткой резины), затирочная терка и достаточное количество чистой воды;
  • Ознакомиться с инструкцией производителя: затирка швов своими руками производится в соответствии с инструкцией, в которой указана обязательная чистота инструментов, рук, в помещении, в целях предупреждения затвердения смеси, затирка разводится маленькими порциями.

Важно! Для цементной затирки срок хранения составляет 120 минут, для эпоксидной – 30 минут. Если смесь затвердела, разбавлять ее водой запрещено. Игнорирование указанного факта приводит к потере первоначальных характеристик.

Затирка швов своими руками (пошаговая инструкция)

Первым этапом, от которого зависит последующий вид плитки является подготовительный.

Главными моментами этапа являются следующие.

  1. Минимальный промежуток между укладкой кафеля и затиркой составляет неделя. Иначе, после высыхания клея может произойти усадка.
  2. Обрабатываемые швы должны быть чистыми. Мусор и пыль убираются специально подготовленной кисточкой. Перед началом работ новикам рекомендовано убирать крестики-фиксаторы. К сожалению, только профессионалы могут замаскировать их с помощью затирки. Новичкам эта работа не под силу.
  3. При наличии клея на стыках, материал аккуратно убирается канцелярским ножом. Лучшим вариантом устранения клея является своевременная обработка поверхности влажной ветошью.

Этапы затирки швов

Технология затирки швов зависит от вида поверхности, на которой уложена плитка.

Затирка проводится следующим образом:

  • Небольшое количество материала набирается на шпатель и укладывается в углубления в горизонтальном направлении;
  • Затирка вдоль шва разравнивается резиновым шпателем средней жесткости, работа инструментов позволяет устранить имеющиеся пустоты;
  • Для преждевременного пересыхания материала рекомендовано проводить работы на площади не более 1–2 м²;
  • После схватывания материала излишки затирки убираются губкой, разглаживание швов проводится круговыми движениями (движение вдоль линии может привести к разрушению слабо высохших швов);
  • Этап разравнивания – лучший для заполнения затиркой ранее упущенных швов;
  • При работе теркой смесь заполняется в углубление инструментов под 30 градусов по диагонали (частота прохождения терки по поверхности составляет 2-3 раза).

При работе с цементным материалом обрабатываемая поверхность должна предварительно смачивается. Дополнительное количество влаги повышает адгезивные характеристики затирки.

Работа эпоксидными смесями проводится на сухих поверхностях. Наличие пустот в углублениях проверяется с помощью специальных шпателей. Если инструмент не входит в зазор, значит в углублении отсутствуют пустоты.

Читайте также:
ТИЗОЛ: негорючая теплоизоляция из базальтовой ваты

Излишки материала убираются мягкой губкой. Плитка вытирается. По уровню затирка должна быть на немного ниже поверхности плитки.

Последний этап затирки

В завершении затирки проводятся очистка облицовочного материала. Ее можно сделать влажным и сухим способом. Влажный проводится через полчаса после заполнения углублений.

  • Для этого влажной губкой протирается рабочая поверхность.
  • Указанный способ является преимущественным, поскольку позволяет определить неровности и другие недостатки, а также своевременно исправить их.
  • Полировка ветошью и обработка пространства противогрибковым материалом – заключительные этапы очистки облицовочного материала влажным способом.

Сухая очистка – несложный, но трудоемкий процесс. Очистка проводится с помощью терки с резиновой насадкой.

Если площадь большая, мастера пользуются зубной щеткой. На данном этапе важно, чтобы крупные затвердевшие частички не попади в свежий шов.

Правила и технология затирки швов керамической плитки после укладки кафеля

Подготовка

Прежде всего, разберемся — когда нужно выполнять затирку швов кафельной плитки? Обычно мастера советуют приступать к этой работе не раньше, что через сутки после завершения укладки, но и надолго откладывать не стоит. И такой срок определен по множеству причин:

  • На второй день после завершения укладки клеевой состав еще не окончательно «схватился» и есть возможность легко счистить пропущенные накануне загрязнения и пятна;
  • Оставшаяся в плитке влага способствуют лучшей впитываемость состава затирки, образуя единую поверхность. И напротив, специальное намачивание окончательно просохших швов приводит только к увеличению воды в составе затирки, делая ее жидкой и менее эластичной. А такую смесь и наносить проблематичнее, и равномерно распределить труднее.
  • Оставлять открытыми плиточные швы на долгое время не рекомендуется из-за возможности их загрязнения. Как показывает опыт, попавшие мелкие частички мусора и даже осевшая пыль существенно осложняют нанесения любых смесей или покрытий. А если речь идет о помещении, где проводятся и другие ремонтные работы, то чистоту обеспечить очень трудно, особенно на плитке, уложенной на полу. Поэтому, если не хотите добавить себе проблем, не стоит откладывать затирку.

Традиционно цвет затирки подбирают в соответствии с цветом плитки. Согласно общепринятым правилам дизайна, в интерьере одного помещения не используются больше двух основных цветов. Поэтому некоторые отклонения в интенсивности оттенков затирки и плитки допускаются, но только не разница в цвете. Сочетая кафель различного колера, а также при использовании декоративных вставок, следует запастись затирками соответствующих цветов.

Если не удалось найти в продаже затирку, подходящую к цвету кафельной плитки, то проблему можно решить, изготовив ее самостоятельно. Для этого берут белую смесь и добавляют к ней необходимой количество колера для водоэмульсионной краски. Постепенно подмешивая определенный цвет, можно придать затиркетребуемый оттенок.

Здесь есть один секрет: цвет влажного раствора интенсивнее, чем тот, который получится при высыхании смеси. Корректируя насыщенность, надо помнить об этой особенности, чтобы максимально точно подобрать нужный цвет.

Для белой напольной плитки предусмотрительнее сразу выбрать затирку светло-серого цвета – так как при эксплуатации пола добиться его идеальной белизны очень сложно.

В зависимости от того, какие способы затирки плитки планируется применять, могут понадобиться соответствующие инструменты: емкость объемом не более 1,5-2 литров (небольшое пластиковое ведро или миска); удобный металлический шпатель для перемешивания готовой смеси, поролоновая губка, чистая тряпка и ведро с водой. Но основным инструментов в работе будет специальный пластмассовый шпатель с каучуковым наконечником или более дешевый вариант — резиновый шпатель, хотя такая экономия не всегда оправдана.

Применяемая технология затирки швов керамической плитки и расчет количества материала

Как при расчете других строительных смесей, предполагаемый расход затирки просчитать заранее довольно трудно. Даже цифры, указанные производителями на упаковках очень часто разнятся, а самое неприятное — когда в процессе работы смесь неожиданно заканчивается, абсолютно не оправдывая заявленные нормы расхода.

Чтобы уменьшить подобные присчеты, приобретая затирку, следует учитывать:

  • Текстуру плитки. С рельефной поверхности труднее собирать излишки смеси, потому расход затирки будет больше.
  • Размеры плитки. Здесь простая математика – чем больше площадь каждого фрагмента, тем меньше швов на поверхности. Таким образом, при затирке швов между маленькими плитками смеси расходуется больше, и наоборот – чем крупнее плитка – тем меньше пойдет затирки.
  • Ширину швов. Зависит она от размеров используемых при укладке крестиков.

Для расчетов за основу берут соотношение 400 г смеси на 1 кв.м уложенной плитки стандартного размера, дополняя или уменьшая количество затирки в зависимости от вышеперечисленных условий.

Когда все материалы и инструменты уже готовы, необходимо понять, как использовать затирку для плитки.

Основной этап – нанесение затирки

Перво-наперво необходимо подготовить смесь. Делают это непосредственно перед началом работы, так как раствор не хранится долго и спустя 15-30 минут застывает. По этой же причине и готовят его в небольшом количестве, особенно если навыков в работе немного. Разводят сухую смесь чистой водой, согласно указаниям инструкции. И на этом этапе очень важно правильно смешать компоненты, иначе можно испортить материал – для работы не годится как слишком жидкий раствор, так и излишне густой. Перемешав смесь, ей дают минут пять постоять, а затем тщательно перемешивают еще раз. Все, раствор готов! Беремся за шпатель!

      1. Набрав небольшое количество смеси наконечником шпателя ее начинают наносить на швы между плитками. Движение инструмента рекомендуется начинать слева направо и сверху вниз. Таким образом, заполняем площадь примерно в половину квадратного метра.
      2. Теперь снимает излишки раствора, диагональными движениями и повторно наносим его не швы. Это обеспечит более качественно заполнение пустот и выемок.

    1. Дальше нужно дождаться застывания смеси до стадии, когда раствор, попавший на плитку, заметно посветлеет, а внутри шва хоть и будет оставаться темным, но перестанет липнуть к пальцам.
    2. И теперь технология затирки швов плитки переходит к этапу вымывания швов, для чего удобнее всего пользоваться куском крупнозернистого поролона. Плоскость губки не позволяет задевать глубокие слои затирки в швах, зато прекрасно удаляет остатки подсохшей смеси с поверхности плитки. Основное требование – не слишком нажимать на места швов и не допускать переувлажнения поверхности. Следите за равномерной, одинаковой толщиной швов, так как пока они еще влажные – недостатки лучше видны и их легче исправить. Не забываете, почаще промывать мочалку водой и хорошенько отжимать.
    3. После вымывания швы между плитками несколько увлажнились, что дает возможность провести окончательное формирование швов. Обычно это требуется, если плитки уложены с широким зазором, и совершенно ненужно при тоненьких швах. Используют для этих целей круглый шпатель (иногда он продается вместе с сухой затирочной смесью) или небольшого размера круглую трубку.
Читайте также:
Что делать, если дует из входной двери: герметизация

Когда окончена обработка швов плитки после затирки, поверхность оставляют для окончательного высыхания. Обычно, при условии среднесуточной температуры в помещении 16-26 градусов и относительно невысокой влажности, бывает достаточно часа или полутора. Но понижение температуры на 3-5 градусов может затянуть этот процесс.

Что касается готовности напольной плитки к эксплуатации, то хотя затирка в швах и высыхает через час, но ступать или расставлять мебель по полу можно не раньше, чем часа через три. Дело в том, что мелкие соринки или песок, случайно попавшие в неокрепший раствор затирки, могут нарушить целостность аккуратно выполненного шва.

Завершающие работы

Когда затирка уже окончательно высохла, приходит пора убрать оставшийся белый налет и окончательно привести кафельную поверхность в порядок.

Интенсивность и количество налета на плитки зависит от того, насколько тщательно промывалась поролоновая губка и как часто менялась вода в ведре. Но даже, если плитка нуждается в хорошей чистке, выполнить это не трудно.

Лучшим и наиболее эффективным способом будет направленная из шланга чистая проточная вода – быстро, чисто и тереть ничего не надо. Но не всегда есть практическая возможность применить такой метод. Поэтому чаще используют «сухой» способ чистки. Для этого используют плотную, лучше войлочную, тряпку, которой трут поверхность, счищая остатки смеси. Проблема может возникнуть только с очисткой поверхностей рифленой, фактурной или матовой плитки. И здесь помогут специальные очистители, которые обычно можно найти в тех же магазинах, где и приобретается затирка.

Как затирать швы на плитке

Содержание

Содержание

Последние фрагменты подрезки уложены, теперь стены и полы, облицованные плиткой, уже смотрятся совсем по-другому. Дело осталось за малым — «зафуговать» швы. На этом, казалось бы, простом этапе можно испортить все впечатление от качественно проделанной работы. Типичные ошибки (а их список достаточно широк) можно разделить на несколько категорий: выбор состава, приготовление смеси, подготовка поверхности, заполнение швов, выдержка и уход. В общем, расслабляться еще рано.

Как выбрать затирку по дизайну

Прежде всего, определяются с цветом. Если обойти стороной вопросы личных эстетических предпочтений, то внимание следует обратить лишь на небольшой список ограничений:

  • На полу слишком светлая затирка может быстро потерять свой первоначальный вид.
  • Если цвет фуги резко контрастирует с облицовкой, она подчеркнет высокое качество плитки и высокое качество работы мастера, но при этом будут видны все недочеты!
  • Выбирая затирку в тон плитки (или близко к нему), получают «спокойную» облицовку, на которой возможные огрехи будут незаметны.

Важно! Реальный цвет шва может заметно отличаться от изображения на упаковке и даже от образца из каталога. Поэтому рекомендуют делать пробную затирку. При необходимости затирку (поставляемую в виде сухой смеси) можно смешать до получения необходимого тона.

Для модификации эпоксидных затирочных составов можно отдельно приобрести декоративные добавки, которые создают эффект металлика, либо, например, неонового свечения.

В помощь неискушенным домовладельцам некоторые производители предлагают простенькие «конфигураторы» по подбору цвета затирки.

Выбор фуги по техническим параметрам

С подбором затирки по физическим характеристикам ситуация несколько сложнее. Отталкиваться следует от целого ряда исходных данных:

  • Ширина шва между плитками.
  • Насколько поверхность подвержена загрязнениям и механическим нагрузкам (особенно актуально для пола).
  • Каковы будут показатели влажности в помещении.
  • Возможно ли воздействие химически активных веществ.
  • В помещении или на улице эксплуатируется плитка (в частности, рассматривается вопрос морозостойкости и прямого УФ-излучения).
  • Будет ли облицовка прогреваться и от этого расширяться (например, есть ли система теплого пола).
  • Какого типа плитку нужно затирать (стеклянная мозаика, глянцевый кафель или матовый керамогранит с текстурной поверхностью).
Читайте также:
Способы защиты металла от коррозии

Покупая затирку, внимательно прочитайте инструкцию к применению выбранного состава, там обязательно будут ответы на эти вопросы.

Фугу принято разделять на 3 больших класса:

Цементосодержащий состав выпускается в виде сухой смеси, продается в ведрах или пакетах. Подходит для работы с кафельной плиткой и с каменными облицовками на недеформируемых основаниях. Рассчитан для поверхностей, «эксплуатируемых в условиях с периодическим увлажнением» (ванная комната, кухня, пол прихожей, балкон и подобное).

Эпоксидный состав поставляется как двухкомпонентный набор. Подходит для всех типов облицовок, в том числе для стеклянной мозаики, однако им очень непросто работать на текстурной и пористой плитке: сложно в итоге оставить поверхность чистой. Шов более эластичный и более прочный механически. Эта затирка дороже, но лучше противостоит влаге и агрессивной химии, поэтому с успехом применяется на улице, в бассейнах, на производстве, в общественных зданиях, при облицовке столешниц и т. д.

Как правило, «цементная» затирка, разделяется на составы для узких (до 6 мм) и широких (от 5 до 40 мм) швов. Эпоксидная фуга более универсальна по размерам заделываемого зазора: она без проблем подойдет для швов шириной от 1 до 15 миллиметров.

Силиконовые «затирки». Затиркой данный материал назвать можно с большой натяжкой, так как наносится он пистолетом из тубы. По факту это однокомпонентные тонированные герметики, которые по цвету соответствуют стандартной гамме затирок того же производителя.

Данные составы предназначены для плиточных швов во внутренних и наружных углах, а также в зонах примыкания облицовки к различному сантехническому оборудованию (например, к ванне или раковине). Они создают максимально влагостойкий и эластичный шов.

Когда приступать и как подготовиться

Работать цементными (наиболее популярными сейчас) затирками можно только после полного схватывания плиточного клея. Информацию о сроках готовности ищите в инструкции к используемому клею, однако приступать можно не ранее чем через 7 дней после завершения облицовки.

Настоятельно рекомендуем затирать плитку на самом заключительном этапе отделочных работ. Особенно это касается полов, швы которых не получается защитить ни картоном и ни даже полиэтиленовой пленкой: на стадии продолжающегося ремонта влага и пыль все равно попадают на плитку и критично пачкают затирку. Это правило неоднократно проверено незадачливыми строителями.

В помещении (или на улице) должна быть стабильная влажность — не более 80 процентов. Допустимый температурный режим для большинства затирочных составов находится в пределах от 5 до 30 градусов, но наиболее «удобная» рекомендуемая температура — порядка 15-20 градусов.

Локальный перегрев и неравномерное высыхание приводят к различным дефектам формы и к изменению цвета затирочной массы. По этой причине следует избегать появления сквозняков, отключить систему подогрева полов, «прикрутить» температуру нагрева у радиаторов, скрыть плитку от прямых солнечных лучей.

Перед затиркой плитку необходимо помыть и протереть. Плиточные швы — очистить от лишнего клея. Причем производители рекомендуют не просто удалить его с поверхности. Очень желательно обеспечить одинаковую глубину шва, иначе затирка в разных местах будет отличаться по цвету из-за разной толщины наложения.

Пользователей предостерегают: если между плитками осталось много клея, то затирка может ложиться слишком тонким слоем, а это приводит к снижению прочности отвердевшей массы. Минимумом обычно считают глубину заполнения шва примерно на 2/3 от толщины плитки. Проще всего за этим следить на стадии облицовки и вовремя убирать клей из швов.

Принципиально важно перед началом работ определиться, не тонирует ли затирка основную плоскость плитки. Для этого нужно приготовить немного фуги и сделать тестовое затирание в каком-нибудь не просматриваемом месте или на остатках плитки.

Что нужно из инструмента

1. Потребуется абсолютно чистая емкость для замешивания затирки. Лучше всего использовать круглое пластиковое ведерко объемом до 1 литра.

2. Еще одна емкость нужна для чистой воды. Это могут быть и специализированные устройства в виде станции, оборудованной валиками и удобными лотками.

3. Дрель. Многие составы для заполнения швов при определенной сноровке можно вымешать до рабочего состояния руками, используя какую-нибудь «лопатку». Но для получения качественного результата по цвету, однородности и прочности нужно использовать электрическую дрель. Понадобится низкооборотистая дрель, либо с возможностью предустановки скорости до показателей 400-800 об/мин.

4. В пару к дрели необходимо приобрести венчик. Это может быть самый маленький «рамочный» вариант строительного венчика. Также для наших целей неплохо подходят венчики в виде винта, которые часто используют в малярном деле для перемешивания красок.

5. Резиновый шпатель (может как миниатюрным, так и широким — до 30 см) или терка-площадка с резиновой подошвой. Этим инструментом приготовленная масса непосредственно забивается в швы.

6. Губка, чтобы сформировать шов и убрать излишки фуги. Лучше всего подходят комбинированные изделия, в которых есть как пористый, так и жесткий слой.

7. Ветошь для удаления сухого налета с затертой облицовки.

Читайте также:
Строительство бассейна на крыше дома

8. Перчатки латексные для защиты рук от окрашивания и разъедания активными химическими веществами.

9. Малярный скотч, чтобы уберечь от повреждений окружающие поверхности и предметы.

10. Кухонные весы, чтобы точно отмерить сухую смесь и соблюсти пропорции.

11. Прочее принадлежности: нож малярный, наждак «нулевка», наколенники, кисть флейцевая, распылитель для воды, шпатель металлический узкий, скребок для чистки плиточных швов.

Приготовление смеси

Цементосодержащие затирки являются сухими смесями и перед использованием затворяются водой. Очень важно соблюдать рекомендованные пропорции: в случае переувлажнения фуга теряет свои ценные физические свойства.

Внимание! Затирку вводят в воду, а не наоборот!

Сухая смесь постепенно добавляется к воде при работающем венчике. Массу, которая попадает на стенки емкости, обязательно собирают шпателем и отправляют к основному раствору. Перемешивание фуги продолжают до тех пор, пока раствор не получится однородным.

Приготовление затирки выполняют в два этапа. Обязательно нужно выдержать паузу «на созревание» в течение 5 минут. За это время компоненты набухнут, а частички колера полностью растворятся. После этого следует повторно перемешать смесь.

Заполнение плиточных швов пошагово

Если тестовое затирание показало, что состав оставляет следы на пористой поверхности плитки, либо если облицовка имеет сложный рельеф и плохо отмывается, то плоскость возле швов рекомендуется оклеить малярным скотчем.

Сухие швы и торцы плитки перед нанесением состава желательно слегка увлажнить при помощи пульверизатора.

Готовая затирочная масса набирается из емкости при помощи шпателя, после чего поперечными и диагональными движениями забивается внутрь швов.

Важно! Широкие швы, например, между природным облицовочным камнем или клинкерной плиткой заполняют при помощи нагнетающего шприца-пистолета или «кондитерского» конусообразного мешка с последующим разравниванием узким шпателем.

Предварительное формирование поверхности шва получают диагональным и легким продольным движением шпателя. В этот момент с поверхности собираются основные излишки массы. Фуга должна находиться примерно заподлицо или чуть выше лицевой поверхности плитки.

Существует два метода затирки плиточных швов. Первый заключается в работе только в зоне швов. Во втором случае фуга распределяется по всей поверхности плитки при помощи большого шпателя или терки. Решающих преимуществ ни один из способов не имеет.

Примерно через 10-20 минут затирка в швах начинает отвердевать: она уже не продавливается и не тянется за шпателем. Это значит, что ее необходимо заглаживать губкой.

Губку регулярно споласкивают и хорошо отжимают, но следует учитывать, что чрезмерное увлажнение приводит к изменению цвета. Губку ведут по шву круговыми движениями, заключительным делают продольный проход — так мы получаем финальную форму шва.

Чтобы лучше видеть все возможные неровности фуги, уложенной между плитками, некоторые профессиональные плиточники выполняют затирку под прожектором, установленным под углом к рабочей поверхности (примерно так же работают маляры, которые затирают шпаклевку).

На поверхности плитки всегда образуется цветной налет, местами могут остаться фрагменты фуги. Их необходимо удалить мягкой тканью не позднее, чем через пять часов после заполнения швов.

Если на поверхности затертого шва обнаружились какие-то локальные наплывы, удалить их можно наждаком «нулевкой» или даже простым плотным картоном.

Технологический проход по затертой облицовке допускается уже через 5-7 часов. Обогрев пола можно включать не ранее чем через 72 часа. При необходимости через 7 суток швы можно обработать водоотталкивающим составом.

Производители строительной химии выпускают специальные растворы (по сути, глубокопроникающие грунты), которые делают затертые плиточные швы более стойкими к влаге и к загрязнениям. Это неплохое решение для напольной плитки, однако следует иметь в виду, что после пропитки затирка покрывается пленкой, которая боится агрессивных чистящих составов типа «доместос».

Как восстановить потерявшую свой вид затирку

Бытует мнение, что плиточные швы можно вполне технологично восстановить. Однако это не совсем так. Дело в том, что затирочные массы не предназначены для заделки неровностей малой толщины или ширины. В таких условиях они легко высыпаются и не набирают своего «каталожного» цвета.

Единственный способ нормально восстановить швы — это полностью вычистить старую затирку ножом, специальным резаком с алмазным напылением или реноватором, а затем уложить на ее место новую.

Имейте в виду, что при механической очистке швов от затирки очень велика вероятность повредить саму плитку.

Вот что пишет в инструкции один весьма авторитетный производитель: «При заполнении швов существующих облицовок старую затирку следует полностью удалить».

Если старая затирка в швах потеряла свой вид (например, выцвела или выпачкалась) но сохранила прочность, ее можно привести в порядок при помощи специальных очистителей, либо даже покрасить. Для этого есть специализированные составы.

Насколько такие способы реставрации будут эффективны, покажет только тестовая обработка швов. Но почти наверняка решение будет непростым. А это значит, что к выбору затирки, как и к самому процессу заполнения швов, нужно отнестись максимально ответственно.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: