Фундаменты под оборудование: проектирование и устройство

Фундаменты под оборудование: проектирование и устройство

Фундаменты под промышленное оборудование отличаются от тех, что устраивают под зданиями. Здесь совершенно другой уровень и тип нагрузки. Ведь фундаменты под промышленное оборудование должны обеспечивать его полноценную эксплуатацию, то есть выдерживать как статическую нагрузку, так и длительную динамическую, возникающую от работы оборудования. Более того, фундаменты под оборудование призваны гасить различные динамические усилия, а также вибрацию, возникающую в пределах контура, с тем, чтобы они не передавались другим конструкциям или оборудованию.

Решение этой задачи можно доверять исключительно специалистам, потому что для таких работ необходима серьезная профессиональная подготовка. Требуется произвести расчет необходимых размеров и массы фундамента, осуществить разработку и устройство соответствующей конструкции, выбрать способ крепления в зависимости от типа оборудования – все это требует специальных знаний.

Итак, главная функция фундамента под промышленное оборудование – это обеспечение нормальных условий его эксплуатации, надежного крепления и удобного размещения. Как правило, такие фундаменты выполняют из бетона или железобетона.

Фундаменты под промышленное оборудование бывают двух типов: рамные и массивные. Первые представляют собой своего рода пространственную жесткую раму, которая заделывается в мощную опорную плиту при помощи стоек. Промышленное оборудование при этом будет установлено на горизонтальные верхние элементы такой рамы. В основном рамные фундаменты выполняют из железобетона, хотя они бывают и смешанными – например, стойки могут быть стальными, а ригели из железобетона.

Массивные фундаменты представляют собой сплошные блоки или плиты, которые могут быть разной толщины, в зависимости от типа оборудования. Также такие фундаменты подразделяются на устройства подвального или бесподвального типа. Последние характеризуются практически полным отсутствием надземной части и используются для крепления оборудования, размещенного на нижнем этаже здания.

Фундаменты подвального типа отличаются хорошо развитой надземной частью. Они также классифицируются в зависимости от своей конструкции. Выделяют фундаменты с массивной верхней частью, и фундаменты, у которых верхнее строение образуется за счет поперечных и продольных стен. Как правило, такие фундаменты целесообразно устанавливать в тех случаях, когда работа закрепленных на них машин вызывает значительные неуравновешенные силы инерции, действующие горизонтально.

Особенности устройства фундамента зависят не только от того, оборудование какого типа и размера будет на нем установлено, но и от характеристик грунтов под ними. Так, глубина заложения фундамента определяется типом грунта и его свойствами – глубиной промерзания, в частности. В конечном итоге глубина заложения будет зависеть еще и от типа помещения: в неотапливаемом в расчет будет браться глубина промерзания, а в отапливаемых – половина этого показателя.

Проектирование фундамента требует учета многих нюансов. Так, центры тяжести оборудования и фундамента следует различать. При проектировании они должны быть размещены на одной вертикали.

Чтобы возникающие во время работы оборудования вибрации не передавались на конструкции зданий и другое оборудование, нужно предусмотреть в проекте зазор между всеми этими фундаментами.

Для уменьшения глубины заложения грунта иногда увеличивают площадь фундамента и устраивают песчаное основание. При этом в процессе расчетов и проектирования используется техническая документация и чертежи компании-производителя оборудования. Также в расчет берутся нормативные величины от основных статических нагрузок. Это масса фундамента, а также грунта засыпки и, наконец, самого оборудования.

Что еще важно для проекта и устройства фундамента? Ни в коем случае нельзя допустить превышение допустимого давления на грунт. В процессе эксплуатации он начнет оседать, а это приведет к деформации фундамента. Для того, чтобы этого не произошло, устраивают так называемую подушку, увеличивающая площадь основания фундамента. В случае, если грунт мягкий – например, глинистый или илистый, устройство бетонной подушки обязательно. Также часто есть необходимость в гидроизоляции фундамента, это определяется особенностями грунта, наличием подземных вод. Кроме того, технические жидкости также могут попадать на фундамент и негативно на него повлиять. Если этот момент не будет учтен, в дальнейшем может произойти повреждение фундамента, а также это может сказаться на надежности работы оборудования.

Есть еще несколько нюансов, связанных с типом оборудования. На химическом производстве, особенно кислотном, фундаменту может понадобиться антикоррозионная защита. Если монтируемое оборудование предназначено для работы с агрессивными жидкостями, проект должен предусматривать специальные стоки.

Важный момент – это разметка осей фундамента, она производится при помощи специального шаблона, который находится на опалубке фундамента и к которому в итоге прикрепляют особые фундаментные болты. С помощью анкерных болтов будут прикреплены в дальнейшем машины и оборудование. Разметку колодцев для фундаментных болтов также делают с помощью специальных шаблонов или шнуров.

Готовый к сдаче фундамент должен полностью соответствовать всем предъявляемым нормативным и техническим требованиям. В них не должно быть трещин и других поверхностных дефектов, также важно их правильное расположение. Устройство таких фундаментов – трудоемкий процесс, который под силу лишь опытным специалистам.

Читайте также:
Уксус при стирке в стиральной машинке: зачем его добавлять и в каких пропорциях?

Фундаменты под оборудование

Фундаменты, устраиваемые под оборудование очень отличаются от оснований жилых или промышленных зданий и сооружений. Они должны обеспечивать полноценную эксплуатацию производственного оборудования – выдерживать статическую и длительную динамическую нагрузку , возникающую от работы станков, прессов и прочих механизмов . Кроме того, такие фундаменты должны гасить динамические усилия, а также вибрацию, возникающую в пределах контура, для того, чтобы они не передавались другим конструкциям или оборудованию. Также фундаменты такого типа должны быть достаточно устойчивы к воздействию химических веществ – масел, смазок, охлаждающих жидкостей, топлива и прочих составов, оказывающих разрушительное воздействие.

Строительство фундамента под производственное оборудование: стационарные краны, линии, станки, молоты, конвейеры, механические и гидравлические прессы это сложный технологический процесс, который требует опыта, знаний и высокого профессионализма исполнителей.

Специалисты строительной компании ООО «ВИЛЛСТРОЙ» смогут успешно справиться с этой непростой задачей. Мы организуем проектирование вашего фундамента, произведем все расчеты согласно действующим строительным нормам и правилам, выберем расположение и способ крепления в зависимости от типа оборудования, выполним полный комплекс работ по строительству необходимых конструкций.

Основания, предназначенные для установки промышленного оборудования должен обеспечивать безопасность трудового процесса (соответствовать действующим нагрузкам по прочности) и удобство обслуживания смонтированных на нем механизмов. Для этого делают приямки (или подвалы), прокладывают прочие инженерные коммуникации.

В связи с воздействием на фундаментные конструкции многих негативных факторов фундаменты под оборудование должны обладать следующими свойствами:

  • значительной прочностью , чтобы выдерживать динамические и статические воздействия со стороны установленного механизма;
  • химической стойкостью (инертностью);
  • значительной массой, обеспечивающей сопротивление вибрационным нагрузкам (гашение колебаний);
  • минимальными отклонениями от плановых размеров, то есть габариты опоры должны практически полностью соответствовать расчетным параметрам;
  • большей, чем у монтируемого агрегата, площадью опоры.

Материалы для строительства фундаментов под машины различных габаритов и веса должны быть прочными и устойчивыми к действию разных агрессивных сред. Использование определенных материалов под конкретные механизмы регламентируется строительными нормами.

Чаще всего фундаменты под работающие механизмы выполняют из бетона или железобетона . Фундаменты под промышленное оборудование бывают двух типов: рамные и массивные.

Рамные фундаменты представляют собой пространственную жесткую раму, которая монтируется в мощную опорную плиту при помощи стоек. Промышленное оборудование при этом будет установлено на горизонтальные верхние элементы такой рамы. Обычно рамные фундаменты выполняют из железобетона, однако возможны конструкции из смешанных материалов – стальных стоек и ригелей из железобетона.

Массивные фундаменты представляют собой сплошные блоки или плиты, которые могут быть разной толщины, в зависимости от типа оборудования. Также такие фундаменты могут выполняться подвального или бесподвального типа. Бесподвальные фундаменты характеризуются практически полным отсутствием надземной части и используются для крепления оборудования, размещенного на нижнем этаже здания.

Фундаменты подвального типа отличаются хорошо развитой надземной частью. Они также классифицируются в зависимости от своей конструкции. Выделяют фундаменты с массивной верхней частью, и фундаменты, у которых верхнее строение образуется за счет поперечных и продольных стен. Как правило, такие фундаменты целесообразно устанавливать в тех случаях, когда работа закрепленных на них машин вызывает значительные неуравновешенные силы инерции, действующие горизонтально.

Готовый к сдаче фундамент должен полностью соответствовать всем предъявляемым нормативным и техническим требованиям. В них не должно быть трещин и других поверхностных дефектов, также важно их правильное расположение. Устройство таких фундаментов – трудоемкий процесс, который под силу лишь опытным специалистам.

На нашем сайте вы можете подробно познакомиться с каталогом выполненных нами объектов и нашими ценами .

Наши специалисты свяжутся с вами, ответят на интересующие вопросы, рассчитают стоимость и подготовят коммерческое предложение.

Фундаменты под динамические нагрузки

Возведение фундамента – это процесс, при осуществлении которого требуется учитывать различные нагрузки. Одним из наиболее важных моментов является устойчивость к динамическим нагрузкам, возникающим в ходе работы механического оборудования. В число причин, вызывающих появление динамических нагрузок, входят:

  • функционирование машин с неравномерно движущимися частями;
  • движение транспорта как по поверхности земли, так и под землей;
  • трамбовка грунта во время во время обустройства подушки основания здания;
  • углубление свай;
  • работа лесопильного оборудования или компрессоров и прокатных станов.

Особенности и классификация фундаментов под динамические нагрузки

Сооружение основания, предназначенного для обеспечения устойчивости к динамическим нагрузкам, необходимо при возведении промышленных зданий, в которых установлены опорные колонны, и, соответственно, фундаментов под станки. Такие фундаменты имеют ряд особенностей, учитывать которые необходимо при строительстве. В первую очередь это касается колебаний, которые приходится выдерживать основанию под станки и машины.

Читайте также:
Что такое кварцевая лампа для дома и для чего она нужна

Конструкция фундамента под динамические нагрузки

Испытываемые колебания могут быть и статические, и динамические. Возникновение динамических нагрузок связано с колебаниями во время работы промышленного оборудования и строительной техники, проведением взрывных работ или с сильными порывами ветра. Проектирование основания осуществляется в соответствии со СНиП 2.02.05-87.

Основная цель обеспечить безопасную эксплуатацию машин, без причинения какого-либо ущерба возведенному зданию. Основания машин с динамическими нагрузками проектируют:

  1. Монолитными, где предусмотрено наличие приямков, колодцев или отверстий, в которых размещаются части оборудования.
  2. Стенными. Имеющими основание в виде ростверка, стены и верхнюю плиту, опирающуюся на колонны.
  3. Рамными, представляющими собой конструкцию из верхней плиты и балок, которые опираются на нижнюю плиту фундамента через ряд стоек.
  4. Облегченными, где опору создают колонны.

Для того чтобы успешно выдерживать довольно высокие динамические нагрузки возводимое основание должно:

  1. Обладать значительной массой, обеспечивающей устойчивость к существующим и предстоящим нагрузкам. Уровень сопротивляемости основания вибрациям напрямую зависит от его массы.
  2. Отличаться значительной прочностью, обеспечивающей долгосрочную эксплуатацию и самого оборудования, и здания, в котором оно установлено.
  3. Иметь довольно высокую инертность. Фундаменту, сооруженному под оборудование, предстоит выдержать воздействие агрессивных сред. В их число входят смазка, машинные масла и другие жидкости, оказывающие разрушающее действие на само основание и грунт.

При сооружении такого фундамента необходимо в точности следовать рекомендациям и соблюдать все установленные нормы в отношении габаритов и правил возведения основания и крепления на нем оборудования.

Важно обеспечить полное отсутствие уклона ростверка. Это гарантирует равномерное распределение нагрузки и тем самым продлит срок эксплуатации оборудования и фундамента.

Основное требование, предъявляемое к фундаментам, на которых установлено ударное или иное оборудование, заключается в соответствии стандартам безопасности труда и обеспечении эффективной защиты от вредного влияния динамических нагрузок на оборудование, установленной как на самом основании, так и в непосредственной близости от него.

Фундамент под оборудование

Для соблюдения указанных условий необходимо при возведении подобных фундаментов строго следовать нормам, установленным СНиП:

  • 2.02.01-83;
  • 2.02.03-85;
  • 2.03.01-84;

Как указывает руководство, фундаменты машин, подверженных динамическим нагрузкам сооружают в виде монолитной плиты. Они могут быть сборными и сборно-монолитным. По существующим требованиям и нормам основание под динамические нагрузки возводится монолитным железобетонным. Класс бетонной смеси, используемой для его сооружения – В15. Отличие основания под машины с динамическими нагрузками от фундаментов под жилые постройки заключается в их конструкции.

Проектирование фундаментов машин с динамическими нагрузками

Большая часть динамических нагрузок – ударное воздействие. Это может быть и одиночный импульс, и изменяющаяся внешняя нагрузка. Эти явления и вызывают свободные или вынужденные колебания.

Турбогенератор – оборудование с динамическими нагрузками

Надежные основания обустраивают для установки машин:

  • вращающихся равномерно, к числу которых относятся электродвигатели и турбогенераторы;
  • вращающихся не только равномерно, но и с поступательным и возвратным движением, а это могут быть компрессоры или двигатели внутреннего сгорания;
  • совершающих возвратно-поступательное движение одновременно с ударами.

Машины и механизмы могут оказывать на фундамент воздействие, совершая возвратно-поступательное движение, совмещенное с неравномерным вращением или передавать на основание случайные нагрузки. Для точного проектирования основания под динамические нагрузки необходим профессиональный расчет. Коэффициенты жесткости для фундаментов на естественной платформе определаются по формулам:

где kz – это коэффициент жесткости при вертикальных поступательных движениях фундамента;

А – площадь платформы;

Сz – жесткость основания при осуществлении поступательного вертикального перемещения фундамента.

При горизонтальных движениях фундаментов:

Вся работа – это несколько обязательных этапов, в ходе которых проводится расчет амплитуды колебания основания, которая должна полностью соответствовать установленной правилами. Установки значений давления под подошвой и расчет прочности всех элементов, из которых состоит фундамент.

Выбирая марку бетона для создания железобетонной конструкции, необходимо учитывать наличие воздействия на фундамент и динамической нагрузки, и статистических нагрузок, и высоких технологических температур, оказываемых в одно время. Посмотрите видео, как правильно выбрать марку бетона.

Платформа, на которой будут установлено оборудование, должна обеспечить безопасность и эффективность труда, а расчет материалов и параметров должен гарантировать продолжительный срок ее эксплуатации. Основание для проектирования подошвы, которая имеет в большинстве случаев прямоугольную форму, является правильный расчет. В первую очередь стоит сказать о том, что высота фундаментов машин предусматривается минимальная, так она тесно связана с размерами крепежных болтов и глубиной их заделки.

На данном этапе выбирается проектная марка бетона, которая в соответствии со СНиПом должна быть не менее М150 или М200. Расчет фундамента выполняется для установки как единичной модели, так и нескольких машин динамической нагрузки. Выполнение данных работ связано с определением центра тяжести и учетом волн, распространяемых в грунте при работе низкочастотных или других машин.

Сооружение фундамента под динамические нагрузки

Необходимое условие прочности сооружения – отделение фундаментов машин от оснований построек специально спроектированными швами. При проектировании фундамента машин с динамическими нагрузками в обязательном порядке принимают расчет технические характеристики, которыми обладает оборудование, амплитуда колебаний непосредственно машин и расположенных поблизости конструкций. Необходимо принимать в расчет динамические нагрузки, действующие на оборудование и крепежные болты.

При установке колонн необходимо использовать “стаканы”

Особого внимания заслуживают значения предельных колебаний всего фундамента и его частей. Оборудование, установленное на сооружаемом основании, требует наличия дополнительных подъямков или колодцев, которые также подвергаются определенным нагрузкам и испытывают колебания. Приступая к сооружению основания машин с динамическими нагрузками необходимо учесть наличие дополнительных крепежных болтов и других элементов, которым снабжено оборудование при поставке.

Машины с динамическими нагрузками устанавливают как можно дальше от объектов, обладающих повышенной чувствительностью к вибрации, к числу которых относятся опорные колонны. Установка машин на открытой площадке требует наличия данных о глубине промерзания грунта. В большинстве случаев машины с динамическими нагрузками устанавливают на мелкозаглубленном фундаменте. Если сооружение подобного основания ведется на сложном грунте, то используют свайную конструкцию, колонны в которой имеют различную глубину проникновения в грунт.

Такие колонны, как правило, делают в «стакане», который армируют и заполняют бетоном. Эти железобетонные колонны становятся надежной опорой будущего фундамента. Они надежно укрепляют грунты. Создание основания для машин с динамическими нагрузками требует поэтапного выполнения работ с учетом особенностей, которыми обладает оборудование.

Бетонирование выполняется в непрерывном режиме. При необходимости технология выполнения работ допускает сооружение рабочих швов, места нахождения которых, указаны на чертежах и установлены еще на стадии проектирования.

Выбирая место, в котором будет установлено оборудование, необходимо принять во внимание установленное расстояние от машины до той точки, где расположены опорные колонны или другое оборудование. Это расстояние не должно быть меньше одного метра от выступающих частей машины. Фундамент, на который опираются стены помещения или колонны, не может быть связан с основанием, обустроенным для машин с динамическими нагрузками. Посмотрите видео, как производится установка опорных колонн.

Определив расстояние от каждой опорной колонны, приступают к разметке, в соответствии с которой подготавливают котлован. В открытых цехах глубина котлована определяется глубиной промерзания грунта. Подсыпку делают песком, тщательно промочив и уплотнив его.

После выставления опалубки и укладки армировочной сетки на опалубку необходимо уложить шаблон. Используя отверстия, подготовленные в нем, с помощью гаек фиксируют фундаментные болты.

Заливку опалубки проводят послойно. Уплотняют каждый слой, толщина которого составляет 15 сантиметров, штыкованием. Спустя 28-30 дней проводят прочностные испытания и только после этого подписывают акт о приемке работ.

Фундаменты для промышленных зданий и сооружений: типы конструкций и особенности устройства

В отличие от гражданских зданий, конструкциям промышленных приходится испытывать не только статические нагрузки (от собственного веса и массы оборудования), но и динамические, вибрационные. Соответственно, фундаменты промышленных зданий должны иметь большой запас прочности и проектироваться не только на основании гидрометеорологических и геолого-геодезических изысканий, но и с учётом технологических и эксплуатационных особенностей сооружения.

Столбчато-ростверковый фундамент

При том, что способов осуществления задачи обычно имеется несколько, во время проектирования возможные вариации сравнивают и выбирают тот, который обеспечит наиболее выгодные технико-экономические показатели.

Выбор, определяемый расчётом

На выбор конструктива фундамента при проектировании промышленных зданий сначала влияет тип основания, на который ему предстоит опираться. Оно может быть как естественным, так и искусственным (насыпным) и иметь разные несущие способности.

Насыпное основание

Согласно с результатами полученных изысканий, определяется тип и конструкционные особенности фундамента, материал его исполнения, размеры в сечении и глубина заложения.

Предельные состояния грунтов

Естественные и насыпные основания обязательно просчитываются по двум видам предельного состояния:

  1. Деформациям – рассчитываются в любом случае. В расчётах учитывается совокупное действие нагрузок и влияние внешних факторов (например, грунтовых вод, способных ослабить прочность грунта).
  2. Несущей способности. Такие расчёты производятся, когда есть опасность воздействия горизонтальных нагрузок – например, сейсмических, либо здание находится на скальном основании или в непосредственной близости с откосом и сместить положение фундамента невозможно. При проектировании подпорных стенок такой расчёт выполняется обязательно.

На подпорные стенки действует горизонтальное давление грунта

Кроме того, при проектировании необходимо предусматривать вероятность изменения гидрогеологии участка застройки не только в процессе исполнения работ, но и в будущем, при использовании здания. Проблемы могут вызваны:

  • естественными колебаниями отметки зеркала подземных вод, как сезонных, так и многолетних;
  • образованием верховодки (локализации поверхностной воды в пустотах грунта выше УГВ);
  • техногенными изменениями, влияющими на уровень залегания подземной воды;
  • степенью её агрессивности как по отношению к грунту, так и к материалам заглубляемых конструкций.

Верховодка может доставлять немало неприятностей строителям

Гидрогеология

Возможные изменения гидрогеологической обстановки и вероятности подтопления на участке застройки должны оцениваться в процессе инженерных изысканий. Во всяком случае, для зданий I и II класса (жилые и общественные), это обязательно. При неблагоприятном развитии событий, проект сразу же предусматривает работы по укреплению грунта, дренажу и водопонижению, либо усиленной гидроизоляции (о способах гидроизоляции фундаментов читайте в статье).

Заглубление подошвы фундамента

На выбор глубины заложения фундамента промышленного здания влияют:

  1. Назначение сооружения.
  2. Конструктивные особенности здания.
  3. Расчётные нагрузки.
  4. Глубина закладки инженерных коммуникаций и фундаментов соседних зданий.
  5. Рельеф территории застройки.
  6. Свойства грунта.
  7. Характер подземных вод.
  8. Сезонное промерзание грунта на местности (УГП).

Принцип закладки фундамента в зависимости от глубины промерзания

Карта промерзания грунтов Вернуться к оглавлению

Фундаменты каркасных зданий

Тип фундамента определяется строением стен здания. Если это сборный железобетонный каркас, в котором вертикальными несущими элементами являются колонны, то для их установки применяются фундаменты стаканного типа (ГОСТ 24476*80).

Фундамент под металлические колонны

Особенности устройства стакана под колонну

Их строение начинается от простого блока с выемкой, в которую вставляется и замоноличивается колонна, до башмака со стаканом, в основании которого имеется опорная подошва в виде одной или двух плит.

Железобетонный стакан под колонну тип 1Ф Фундаментный стакан с башмаком тип 2Ф

  • Фундамент под колонну, как и сама колонна, может быть и монолитным. В данный момент он представляет собой симметричную конструкцию ступенчатой формы с двумя или тремя выступами и подколонной выемкой. Если колонна тоже монолитная, то вместо подколонника в центре плиты при заливке устанавливают выпуски арматуры.

Монолитный фундаментный стакан может быть двойным в тех случаях, когда необходимо установить две смежные колонны. При этом одна из них вполне может быть стальной, а другая железобетонной.

Общий стаканный фундамент для смежных колонн — чертёж Вернуться к оглавлению

Фундаменты для опоры сплошных стен

В зданиях, где основные нагрузки от веса здания воспринимает не каркас, а сплошные стены из блоков или кирпича, фундаменты представляют собой сборную или монолитную ленту. Лента может опираться как на грунт, так и на точечные опоры – столбы или сваи (в этом случае опорную ленту называют ростверком (о строительстве фундамента с ростверком рассказано в нашей статье)).

Сборная и монолитная лента

Лента может быть монолитной, но в целях сокращения сроков строительства на крупных промышленных объектах чаще проектируют сборные фундаменты. Они собираются из неармированных бетонных или железобетонных блоков, плит, подушек, а также укрупнённых или доборных элементов.

Лента в монолитном варианте

  • Плиты (подушки) укладываются плашмя в качестве основания и служат для увеличения площади опорной подошвы. Под ними должно быть предварительно выровненное песчаное основание, либо, если грунт нестабильный, выполняется бетонная подготовка. Блоки используют в качестве стен для вывода ленты на поверхность грунта.

Лента в сборном варианте

  • Сборный фундамент может быть не только сплошным, но и прерывистым. Укладка блоков с разрывами до 90 см помогает сократить расход материала в тех случаях, когда грунт на участке имеет отличную несущую способность. Сокращаются расходы на оплату труда, и соответственно снижается себестоимость конструкции.

Сплошной сборный фундамент

  • При устройстве ленты на просадочном грунте, поверх подушек — прежде чем монтировать блоки, устраивают шов толщиной до 5 см с заложенной в него прослойкой арматуры. Ещё один слой монолита, но уже толщиной до 15 см, предусматривают и поверх самого фундамента.

Прерывистый ленточный фундамент

  • Подушку фундамента делают не из подушек, а монолитом, стенку так же собирают из блоков. Чаще всего такое строение необходимо, когда здание имеет подвал. В этом случае блоки выполняют функции только стенового материала, а монолит воспринимает нагрузки от веса здания и распределяет их на грунт.

Монолитные подушки под блочные стены

  • Полностью монолитная лента имеет форму тавра с расширенной прямоугольной или ступенчатой подошвой. Она заливается по опалубке, установленной либо на уплотнённое насыпное основание, либо на жёсткий подготовительный слой из тощего бетона (подбетонку).

Сечение полностью монолитной Т-образной ленты

Перед бетонированием в опалубку предварительно монтируется объёмный арматурный каркас.

Столбы и фундаментные балки

Если основание вполне прочное, а здание одноэтажное и больших нагрузок не создаст, вместо более дорогой сплошной ленты проектируют фундаменты столбчатого типа.

Столбчатый фундамент с балками

Это монолитные бетонные столбы, расположенные в местах пересечения и примыкания стен, а также в промежутках между ними, с минимальным расстоянием 3 м (максимум 6 м).

Вариант устройства фундаментных столбов

Все опоры связываются между собой фундаментными балками – железобетонными или металлическими, которым и предстоит воспринимать нагрузку от веса стен.

Узел сопряжения фундаментной балки со столбами

Чтобы уменьшить их деформацию, под балками может быть устроена подсыпка из песка или шлака, толщина которой может достигать полуметра.

Требования к промышленным полам

При строительстве промышленных зданий строители обязаны неуклонно соблюдать технологию, ведь к конструкциям этих сооружений предъявляются высочайшие требования. Тяжелое оборудование, складские стеллажи, движение грузового автотранспорта, непрерывный поток людей, химическая агрессивная среда, множество других воздействий на полы на заводах и в складах, на автобазах и в гаражах, на кондитерских фабриках и в химических лабораториях приводят к быстрой изнашиваемости и сокращению межремонтных сроков напольных покрытий.

Технология промышленных полов, применяемая строителями для возведения производственных и общественных зданий, защищает их от всех возможных вредных факторов, обеспечивает долгую и качественную службу.

Разновидности промышленных полов

Технология изготовления промышленных полов требует применения наиболее прочных материалов. Только при этом условии возможно создание надежного монолитного основания. В зависимости от назначения помещения для проекта избирают один из двух основных составов:

  • бетоны с наполнителями из щебня, мраморной, корундовой крошки;
  • полимерные смеси, изготовленные на основе эпоксидных смол или полиуретановых компаундов.

Все эти материалы при правильной укладке обеспечивают качественные покрытия, способные прослужить долгие годы. Они различаются отдельными характеристиками, главное же их отличие – стоимость.

Технологии монтажа полов делятся на 3 группы::

  1. общетехнические;
  2. санитарно-гигиенические;
  3. эксплуатационные.

Основные требования

Высокая прочность. Так же сюда можно добавить устойчивость к динамическим, ударным и абразивным нагрузкам, связанным с эксплуатацией промышленного оборудование я техники.

Влагостойкость. Основное требование, поскольку полы могут эксплуатироваться на открытых или частично открытых площадках по воздействием атмосферных осадков. В закрытых промышленных помещениях проводится регулярная влажная уборка, поэтому накапливание сырости в покрытиях не исключено, в последствии излишняя влага вызовет разрушение.

Не должны скользить. Это требование выдвигается ко всем полам промышленной группы, которые будут эксплуатироваться в общественных зданиях. Это связано с техникой безопасности и может стать причиной для выписка штрафа.

Специфические санитарно-гигиенические требования. Выдвигается к полам пищевой промышленности, складам хранения продуктов и медикаментов, а так медицинским учреждения.

Антистатичность. Требование актуально для складских помещений где применяется погрузочно-разгрузочная техника, а так же хранятся легко воспламеняемые вещества.

Химические типы воздействия. Защита от падания агрессивных типов химических веществ, таких как кислота, щелочь, масло и тд.

Не высокая стоимость. Является не обязательным требованием.

Промышленные бетонные полы

Недорогой, но качественный бетон при правильной укладке позволяет создавать прочные покрытия, способные сохранять целостность в сложных условиях промышленных цехов. Особые технологии заливки бетонных полов с упрочнением верхнего слоя дают поверхности, которые не разрушаются под воздействием статических и динамических нагрузок. Повышенная влажность и вредные химические вещества не оказывают на них особенного влияния.

Топпинговые смеси, шлифовка и полировка специальными машинами превращают верхний недостаточно прочный слой бетона в эстетичную матовую или блестящую поверхность. Такие полы укладывают не только на производстве, но и в общественных помещениях.

Особенно декоративный вид имеют поверхности с включением мраморной крошки. Их сложно отличить от полов из натурального камня, а по прочностным характеристикам они даже превосходят их. В технологии устройства бетонных полов из мраморной крошки нет особых секретов. Для приготовления бетона используют мраморный мелкофракционный наполнитель, выполняют заливку стяжки по маякам обычным методом.

Обязательное условие – шлифовка бетонной поверхности, набравшей достаточную для этой процедуры прочность. Она проводится спустя 7-14 дней после заливки. Обработка шлифмашинами выполняется в несколько этапов с использованием различных кругов, начиная с грубой шлифовки, заканчивая ювелирной полировкой поверхности кругами зернистостью от 1500 до 3000. От последнего этапа зависит окончательный вид пола. Если вы желаете добиться зеркального блеска, придется выполнить полировку в 3 прохода.

Полимерные полы на производстве и в общественных зданиях

Полиуретановые и эпоксидные смеси – довольно дорогое удовольствие, но свойства, которые получают в результате укладки полимерных промышленных полов по технологии, оправдывают их цену. Это бесшовные покрытия, простые в содержании и уборке, выдерживающие самые высокие нагрузки. Полиуретановые полы не теряют целостности даже в случае падения на них тяжелых предметов. Их поверхность эластична и упруга, она не боится перепадов температур.

Полимерное покрытие абсолютно водонепроницаемо, химические вещества не способны причинить ему вреда. Если поверхность пола сильно загрязнена, при устранении пятен возможно использование любых моющих средств. При необходимости покрытию придают антискользящие свойства, для этого на последнем этапе устройства чистового пола в полимерную смесь добавляют песок. Важное свойство полиуретановых полов – антистатичность. Они активно используются на производствах, где в работе применяются взрывчатые вещества.

В помещениях общественных зданий возможно устройство декоративных покрытий посредством укладки полов из полиуретановых смесей. Из них получают поверхности любых цветовых оттенков. На строительном рынке представлены готовые смеси различных тонов. Чтобы получить интересный декоративный эффект, перед началом заливки материала в него добавляют цветные чипсы, блестки. Особенно необычно выглядят 3Д-полы, для их создания под полимерным слоем размещают целые картины. На подготовленное основание укладывают постеры, фигурки из пластика, настоящие ракушки, для заливки пола используют бесцветную прозрачную смесь.

Полимерные полы – находка для владельцев производств с непрерывным циклом. Если вы не можете позволить себе потратить на устройство пола 4 недели – а именно столько требуется для набора прочности промышленным бетонным полам по технологии, обратитесь к специалистам, которые выполняют устройство самовыравнивающихся полимерных полов. Через 4 часа после укладки полиуретановой смеси по ней уже можно ходить, поэтому для ремонта напольных покрытий не требуется сворачивать производство или перемещать оборудование в другие помещения. Достаточно выполнить заливку полимерной смеси по отдельным картам, и спустя несколько часов уже можно продолжать работу.

С чего начинается промышленный пол?

Создание хорошего пола – совсем не такой простой процесс, как могло бы показаться на первый взгляд. Он начинается с работы конструкторской группы. Проект на выполнение строительных работ разрабатывается в обязательном порядке. Для устройства полов он должен учитывать множество факторов:

  • несущую способность подстилающих слоев,
  • степень нагрузки на напольное покрытие,
  • возможное воздействие на его поверхность влаги и химических веществ.

Определяются материалы, которые станут слоями пирога – составными частями промышленного пола. Технология производства предполагает перед началом работ по заливке бетона или полимеров создание базовой основы, укладку материалов, препятствующих проникновению к монолиту влаги и холода, укрепление его методами, соответствующими заливаемой смеси.

Прочное основание – половина успеха

Трещины и выбоины возникают при несоблюдении технологии укладки полов или при недостаточно прочном основании.

Чтобы в итоге получилось качественное покрытие, требуется трезвый расчет. Основание делят на карты бетонирования. Одна карта традиционно имеет площадь, соответствующую объему работ, выполняемому строительной бригадой за дневную смену. Не следует стремиться взять в работу карту с максимальной площадью, даже в случае горящих сроков. Любые непредвиденные обстоятельства, вроде не вовремя подвезенного бетона, срывают наполеоновские планы. Печальный результат – холодные швы, губительно влияющие на прочность монолита.

На выровненное основание в первую очередь засыпают щебень и песок, увлажняют его и тщательно утрамбовывают. Закрывают песчано-щебеночную подушку полиэтиленовой пленкой. Она защищает бетонную стяжку от грунтовых вод, обеспечивает свободное скольжение плит по отношению друг к другу, препятствуя образованию трещин в монолите. Чтобы обезопасить бетонный пол от последствий возможных подвижек грунта, повышенных нагрузок на конструкцию здания, вибраций, вдоль стен и колонн закладывают изоляционные швы. Для этого используют вспененный полиэтилен или пенопласт.

Заливка бетона по маякам

Поверх слоя гидроизоляции устанавливают маяки – приспособления, которые обеспечивают горизонтальность поверхности. Этот показатель контролируется на всех этапах устройства промышленных полов. Технология производства на видео позволяет более детально рассмотреть подробности определения нулевых отметок, установку маяков по уровню. Чтобы не выполнять нарезку деформационных швов, устанавливают готовые конструкции. Люки тоже закладывают именно на этом этапе. Если маяки выставлены по уровню и закреплены, пришел черед армирования. В зависимости от проекта:

  • укладывают готовые сварные сетки;
  • выстраивают каркас из стержневой арматуры;
  • добавляют в бетон армирующие фиброволокна.

Следующий этап – заливка бетонного раствора. Работу выполняют быстро и слаженно, полностью заполняя карту бетонирования. Бетон уплотняют глубинными вибраторами, разглаживают виброрейками вровень с маяками и оставляют набирать проектную прочность. Через 28 дней промышленный пол полностью готов к использованию.

Полы промышленных зданий

При проектировании пола промышленных зданий учитывают технологические воздействия, передаваемые на него, санитарно-

гигиенический режим, который должен быть в помещении, технико-экономические показатели конструкции пола, расположение и размеры оборудования, которое устанавливается непосредственно на пол, наличие каналов и инженерных сетей. Тип и конструкцию пола выбирают в соответствии с указаниями норм (СНиП 2.03.13-88. Полы).

К полам промышленных предприятий предъявляются перечисленные ниже требования. Они должны быть: прочными, мало изнашиваемыми, теплыми, бесшумными, легко ремонтируемыми, непылящими, нескользкими, несгораемыми, экономичными, химически стойкими.

Полы в одноэтажных промышленных зданиях устраивают по грунту, а в многоэтажных зданиях – по междуэтажным перекрытиям (рис. 3.13.).

Конструкция пола, уложенного по грунту, состоит:

· из подстилающего слоя, который устраивают при беспустотных полах на грунте;

· покрытия пола – верхнего слоя, подвергающегося износу.

Основание пола предназначается для распределения нагрузки на грунт. На прочных грунтах, а также при устройстве гравийных или щебеночных полов основание не устраивается.

Подстилающий слой из утрамбованного песка выполняют толщиной не менее 60 мм, из гравия, шлака или щебня – не менее 80 мм, из бетона – свыше 120 мм. Подстилающий слой из асфальтобетона предусматривают в тех помещениях, где на полы могут воздействовать кислоты и щелочи. Уровень пола, укладываемого по грунту, делают не менее чем на 150 мм выше уровня прилегающей территории.

Выравнивающий слой предназначен для выравнивания поверхности подстилающего слоя. Выполняют его из бетона, цементно-песчаного раствора или асфальта толщиной 20 – 40 мм.

В конструкции полов предусматривают также гидроизоляцию – для защиты фундаментов от грунтовых вод, а конструкций перекрытия – от производственных жидкостей. При устройстве полов на междуэтажных перекрытиях предусматривают тепло- и звукоизоляцию.

Классификация полов и их устройство. В промышленных, зданиях полы классифицируют в зависимости от типа и материала покрытия и подразделяют на 3 основные группы.

1-я группа – полы монолитные. Они бывают двух видов:

а) на основе естественных материалов – земляные, гравийные, щебеночные, глинобитные;

б) на основе искусственных материалов – бетонные, сталебетонные, цементные, шлаковые, асфальтовые и асфальтобетонные.

Земляные полы устраивают в цехах, где возможны воздействия на пол больших статических и динамических нагрузок или высоких температур (эти полы выдерживают температуру до 1400 °С). Они дешевые, но пыльные и нестойкие при воздействии воды, кислот и щелочей.

Бетонные и цементные полы устраивают в помещениях, где полы подвергаются систематическому увлажнению или воздействию минеральных масел. Однако это холодные полы с низкой стойкостью к воздействию кислот и щелочей. Бетонные полы выполняют из двух слоев бетона, нижнего – М 50-200 толщиной 200 ÷ 400 мм и верхнего (покрытия) толщиной 100 ÷ 500 мм, выполненного из бетона марок М 200-400. Если к полу предъявляются повышенные требования по термостойкости, то его покрытие выполняют из жароупорного бетона в 2 слоя; верхний слой армируют сварными сетками из арматурной стали. Для кислотостойких бетонных полов применяют кислотоупорные бетоны (вяжущее – жидкое стекло), которые укладывают толщиной 50 мм по гидроизоляции. Через 20 суток после укладки поверхность такого пола окисляют водным раствором серной кислоты. Цементные полы выполняют толщиной 20 – 40 мм из цементного раствора марок М 300-400. Из-за большой хрупкости цементного покрытия под него устраивают жесткий подстилающий слой. Конструктивные схемы полов приведены на рис. 3.14.

Для уменьшения истираемости и водопроницаемости бетонных и цементных полов применяют полимербетон (в качестве вяжущих используют эпоксидные и карбамидные смолы). Такие полы имеют меньшую прочность на сжатие, но в 2 – 3раза большую прочность при растяжении и ударных нагрузках.

Для увеличения прочности покрытия бетонного пола на истирание (на участках с особо интенсивным движением тяжелого транспорта) настилают металлобетонные и металлоцементные полы, в которые добавляют стальные или чугунные стружки и опилки крупностью до 5 мм. Стружки должны быть чистыми, поэтому их перед употреблением отжигают или отмывают бензином.

2-я группа – полы из штучных материалов.

Полы каменные – булыжные, брусчатые, кирпичные и клинкерные – настилают в помещениях, в которых пол подвергается значительным механическим воздействиям и высоким температурам.

Брусчатые полы. Брусчатку изготавливают из гранита, диабаза или базальта или отливают из нераспадающихся доменных шлаков. Укладывают брусчатку по основанию из песка, шлака или щебня. Между основанием и брусчаткой укладывается прослойка из песка толщиной 30 ÷ 40 мм

или цементного раствора толщиной 10 ÷ 15 мм, или дегтевой мастики толщиной 2 ÷ 5 мм. Швы между брусчаткой заполняют материалами, из которых выполнена прослойка. В мокром состоянии эти полы скользкие, что является их основным недостатком.

Полы из кирпича. Для устройства этих полов применяют клинкерный, кислотостойкий и обыкновенный глиняный кирпич, пропитанный дегтем или битумом. Эти полы значительно дешевле брусчатых, но менее прочны. В зависимости от нагрузок на пол и условий эксплуатации кирпич укладывается на ребро или плашмя (в этом случае прослойка выполняется из раствора на жидком стекле или из битумной/дегтевой мастики) – см. рис.3.1.

Полы из бетонных, железобетонных, чугунных, стальных, шлаковых и керамических плиток весьма распространены в производственных зданиях.

Полы из литых шлаковых плиток устраивают на погрузочно-раз­грузочных площадках, в складах и цехах со значительными механическими воздействиями на пол. Изготавливают плитки из доменных шлаковых расплавов размером 250×150 мм и толщиной 30 или 60 мм. Однако эти полы шумные и искрят при ударах.

Полы из железобетонных плит толщиной 100 – 140 мм устраивают по грунту. Плиты укладывают на песчаную прослойку толщиной 200 – 220 мм.

Металлические полы из стальных и чугунных плит по условиям экономии металла устраивают только в том случае, если они не могут быть заменены другими. Их применяют в горячих цехах цветной и черной металлургии. Чугунные плиты выпускают для укладки на песке размером 248x248x42 мм и на растворе размером 298x298x30 мм с гладкой и рифленой поверхностью; на нижней стороне плит имеются ребра и шипы (опорные выступы). Каждую плиту опирают на соседнюю, и она сама является опорой для прилегающих к ней плит. Такая плита может воспринимать нагрузку до 3 т, выдерживать удары от твердых предметов весом до 10 кг, падающих с высоты 1 м, и температуру до 1400 °С (см. рис. 3.14.).

Полы из керамических плиток укладывают по прослойке из цементно-песчаного раствора, на специальных мастиках и жидком стекле.

Деревянные полы в промышленности устраивают в виде торцового или дощатого настила. Полы из торцовых шашек укладывают на прослойку из песка толщиной 10 ÷ 20 мм или битумной мастики толщиной
2 ÷ 3 мм; подстилающий слой может быть выполнен из бетона, гравия или щебня. Наиболее распространенная форма шашек – прямоугольная или шестигранная. При устройстве торцового покрытия шашки погружают в горячую битумную мастику всеми гранями, кроме верхнего торца, и быстро укладывают одну к другой. Толщина швов не превышает 2 мм.

3-я группа – полы из рулонных и листовых материалов.

Линолеумные поды и полы из твердых древесно-волокнистых и древесно-стружечных плит устраивают в производственных и вспомогательных зданиях, где отсутствуют большие статические и динамические нагрузки, высокие температуры, воздействие агрессивных жидкостей и интенсивное движение транспорта.

Выпускается много видов линолеума – обычный на тканевой или картонной основе и безосновный. Линолеум приклеивается к основанию мастиками. Поливинилхлоридный линолеум на теплозвукоизоляционной подоснове укладывают насухо, сваривая стыки токами высокой частоты, или приклеивают на бустилате.

При проектировании полов промышленных зданий применяют материал по наиболее важным свойствам для данного вида производства.

При небольших нагрузках на полы, при движении людей и ручных тележек или электрокар на резиновых шинах покрытие пола может быть бетонным, цементным, асфальтобетонным или из керамических или бетонных плиток.

Если на пол могут падать тяжелые предметы, его покрытие выбирают в зависимости от их массы:

а) при массе до 5 кг можно применять все типы покрытий, кроме керамических плиток и линолеума;

б) до 10 кг – бетонные, металлоцементные или выполненные из клинкерного кирпича;

в) до 50 кг – полы из чугунных плит или брусчатые.

При воздействии на полы температур до 50 °С применяют все виды покрытий, а при воздействии температур до 100 °С – тоже все, кроме асфальтобетонного и ксилолитового.

При воздействии на пол воды, минеральных масел и органических растворителей покрытия пола выполняют из брусчатки, керамических плиток или клинкерного кирпича.

Во взрывоопасных помещениях применяют монолитные полы (бетонные и асфальтобетонные) с заполнителями, не дающими искр при ударе о пол металлических предметов.

Для обеспечения диэлектрических качеств полов покрытие выполняют дощатым или из торцовых шашек.

Полы для производственных помещений

Согласно санитарным и противопожарным нормам одним из обязательных требований в производственных помещениях является установка специальных полов. Их отличает множество факторов, и как известно, чем надежнее покрытие, тем более продуктивным становится производственный процесс. Какие полы в производственных помещениях устанавливают чаще всего? И какова разница между наливными, бетонными или металлическими видами? Узнайте из данного обзора!

Требования к полам в цехах

Кроме надежности и устойчивости к большим нагрузкам, цеховые полы должны обладать и другими характеристиками:

  • ударопрочность;
  • стойкость к вибрации и изгибам;
  • герметичность, т.е. слои не должны выделять запах и пыль;
  • устойчивость к влиянию влаги и перепадам температур;
  • устойчивость против химикатов агрессивного влияния;
  • защитные свойства для бетонного фундамента, который находится под половым покрытием.

Требования к полам в производственных помещениях также включают в себя простое обслуживание и эксплуатацию. Сложные геометрические узоры, щели, в которых может забиваться пыль и грязь, все это неприемлемо для процесса производства, так как считается многозатратным. Ведь такой финишный слой придется чистить дольше после каждой рабочей смены.

Виды напольных покрытий в цехах

Виды полов в производственных помещениях могут быть следующими:

  1. Многослойные. Они используются в цехах с повышенной температурой.
  2. Однослойные. Используются там, где не придется столкнуться с высокими требованиями и большими нагрузками.
  3. Неармированные. Также, как и однослойные, используются в помещениях с низким уровнем нагрузок.
  4. Армированные. Представляют собой многослойную бетонную стяжку, финишный же слой зависит от особенностей того помещения, в котором будет располагаться пол. Например, специальный цвет.

В цехах современного типа пол всегда складывается, как пазл, и состоит из надежной бетонной стяжки и слоя облицовочного покрытия. В исключительных случаях, например, если это металлургические горячие цеха или промышленные объекты, где нагрузка на пол в производственных помещениях будет огромной, например, связанной с перевозкой автотранспорта, основание естественно делается прочнее. Его изготавливают из грунта или щебня, который прочно утрамбовывают перед укладкой. Поверхность представляет собой тротуарную плитку, а прослойку между основой и верхним слоем составляет смесь песка и цемента.

Обратите внимание! При повышенных температурных режимах на производстве используют уже глинобитное основание.

Покрытия в производственных помещениях

Цена полов для производственных помещений складывается не только из основания, но из финишного покрытия, которое будет нанесено в итоге. Варианты в данном случае следующие:

  • Полиуретановое. Применятся в цехах, когда требуется определенный цвет полового покрытия. Например, в поварских цехах, белые полиуретановые финишные слои. Такой вид абсолютно бесшовный.
  • С содержанием песка. Здесь все зависит от толщины стяжки, тем она больше, тем прочнее такое покрытие и тем лучше оно выдерживает нагрузки. Данный вариант используются в цехах, где стоит оборудование с повышенным уровнем вибрации.
  • Флюатирование. Это не совсем слой, это скорее специальная химическая обработка бетона, так называемое жидкое «армирование», при котором прочность бетона повышается на 50%.

Кроме этого, финишные слои обрабатывают специальным антистатиком и делают поверхность противоскользящей, добавляя в смесь кварцевый песок. В химической промышленности также используют добавку, предотвращающую порчу при воздействии химикатов.

Популярные типы полов в производственных помещениях

Производственные цеха часто имеют тяжелое оборудование, поэтому менять финишный слой часто нельзя, не сдвинув оборудование с места, что представляет собой много финансовых трат. Поэтому самым первым требованием к полу на производстве считается его долговечность. Отсюда можно выделить три популярных типа полов в производственных помещениях, которые отличаются хорошей долговечностью.

Металлические

Относительно дорогой тип пола – металлические полы в производственных помещениях. Их укладывают только в тех цехах, где важна именно быстрота технологического процесса и выдерживание больших нагрузок. Например, в металлургических цехах очень нужна хорошая электропроводность и гладкость поверхности.

Существенным минусом металлического варианта финишного слоя является низкая износостойкость и влияние температур. Металл быстро нагревается, поэтому его придется обработать специальным составом перед запуском производственного процесса.

Цена на металлические полы в производственных помещениях варьируется от 1000 до 2000 рублей в зависимости от сложности установки.

Бетонные

Самые простой вариант, используемый для выполнения технологического процесса с максимальной отдачей. Бетонная поверхность обладает ударопрочностью, повышенной износостойкостью и очень проста в обслуживании. Для большей прочности и даже придания устойчивости к вибрациям можно провести фрезеровку бетона — это сцепление с верхним слоем бетонной стяжки засчет насечек. Выполняются они специальной фрезеровочной машиной и составляют в глубину до 3 мм.

Цена бетонных полов для производственных помещений варьируется от 850 рублей за м 2 за самое тонкое фибробетонное покрытие и достигает 1800 рублей за м 2 за более долговечные варианты.

Наливные

Такой тип пола представляет собой специальную смесь, которую заливают на бетонную стяжку. Наливные полы имею несколько разновидностей:

  1. Бетонный пол с топпингом. Этот слой отличается доступной ценой и имеет хороший внешний вид. В топпинг входят специальные пластификаторы, цемент и различные красители. Такой пол имеет хорошую жесткость и прочность, препятствует проникновению влаги и не взаимодействует с химикатами.
  2. Полимеры. Данный вид состоит из полиуретана, метилметкрилата или эпоксидной смолы. Этот вариант идеален для производств в сфере машиностроения, деревообрабатывающей промышленности или любого производства по сборке. Это мягкий, простой в обслуживании пол, устойчивый к неблагоприятным воздействиям.
  3. Эпоксидный. Это покрытие чаще всего используют на фармацевтических производствах, так как эпоксидная смола не поддаётся влиянию самых сильных химических реагентов. Еще такое покрытие можно встретить на пищевых комбинатах, где полы не должны впитывать в себя запахи продукции.
  4. Метилметакрилатная смесь. Быстросохнущий и устойчивый к перепадам температур – этот вариант финишного слоя используется для укладки в цехах с любым температурным режимом.

Помимо этого, большим преимуществом заливки полов для производственных помещений является долговечность. Обычный бетонный пол с заливкой топпинга служит дольше на 15-20 лет, чем не обработанный. Для добавления прочности наливным полам в смесь подмешивают специальные упрочнители, такие как кварц, корунд или железную стружку. Первый вариант применятся для полов со средними нагрузками, а второй и третий имеют более высокие показатели прочности.

Такие полы не только могут быть любого дизайна и цвета, но и матовыми или глянцевыми по желанию клиента. Отсутствие стыков и швов помогает легко мыть данный тип пола, который не забивается грязью и помогает повысить уровень комфорта в помещении для работников.

В таких цехах, где полы специально подготовлены для текущего производства работники меньше болеют, так как покрытия не выделяют вредных химических соединений, не разлагаются под действием реагентов с производства и не истираются, в связи с чем не повышается травматизм сотрудников.

Кроме того технология по изготовлению наливных полов в производственных помещениях крайне проста, как отмечают профессионалы, однако, все-таки лучше доверить такое масштабное дело специалистам, чтобы залить финишный слой в кратчайшие сроки.

Цена наливных полов для производственных помещений начинается с 650 рублей за м 2 до 1900 рублей за м 2 .

Процесс укладки пола

Укладка пола в цехах имеет большие масштабы, поэтому для начала нужно качественно подготовить бетонную стяжку, выполнив несколько операций:

  1. Проложить и отбить уровень с помощью нивелира или лазерного уровня. На этом этапе определяется общий грунтовой рельеф, на основе которого проводятся все расчеты и обсуждается вся работа по проекту и допустимым уклонам.
  2. Исследовать грунт. Далее мы готовим подушку из песка и гравия достаточной плотности, коэффициент которой уточняется после проведения подробного анализа грунтовой поверхности. Если коэффициент меньше 2, то утрамбовывать почву придется несколько раз.
  3. Монтаж направляющих реек. Эти рейки нужны для постановки заливочных карт, которые похожи на ячейки. На заливочную карту накладываются температурные швы и производится установка направляющих маяков.
  4. Армирование основы. В том случае, когда бетонную стяжку необходимо усилить, заливают несколько слоев основы и дополнительно армируют ее стальной сеткой.
  5. Бетонная стяжка. Ее замес осуществляется только промышленным механизированным способом с помощью специальных миксеров.
  6. Заливка смеси. Разливать ее нужно при помощи вибратора по картам, который исключает появление неровностей и ям при заливке. Это достигается засчет скорости: виброрейка от одного маяка к другому двигается всего по три метра в минуту.
  7. Применение упрочнителей. Тип использованных материалов, которые будут добавлять в смесь и делать состав прочнее зависят от уровня механического воздействия на данное половое покрытие. Кроме того, выбор соответствующего упрочнителя влияет на дизайн покрытия и на его декоративные свойства.
  8. Обработка топпингом. Предпоследний этап после укладки бетона в заливочные карты – это обработка свежим топпингом. На раствор при помощи дозатора наносят состав, обладающий укрепляющим эффектом. Класть подобный состав нужно как можно ровнее, и лучше довериться в данном случае специалистам. От ровного нанесения зависит будущее качество слоя, который станет финишным. На этом же этапе производится затирка слоя топпинга после его высыхания.

Перед заключительным этапом должно пройти минимум два дня, за это время бетонная стяжка должна полностью расправиться, а топпинг затвердеть. Финальный шаг – это нанесение деформационных швов. Располагать их нужно точно по разметке технологических соединений и заливочных карт.

Таким образом, полы в производственных помещениях должны иметь не только высокую прочность, но и обладать хорошей износостойкостью. Самое первое, на что нужно обратить внимание, это размер и интенсивность той механической и транспортной нагрузки, которая будет осуществляться в помещении. К тому же при выборе полового покрытия нужно обратить внимание на соприкосновение с химикатами, на влияние температурного режима, а также на то, сколько процентов влаги будет содержаться в производственном цеху. От этого зависит весь производственный процесс: его быстрота и точность, а также простота обслуживания и эксплуатации полового покрытия в будущем.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: