Сращивание бруса по длине

Сращивание бруса между собой по длине

1. Сращивание бруса по длине: способы.
2. Сращивание бруса «в шип на шпонках»
3. Сращивание бруса по длине в коренной шип
4. Сращивание бруса «в косой замок»
5. Сращивание бруса в полдерева.
6. Метод сращивания бруса -«прикладывание»
7. От чего зависит выбор соединения.
8. Что учесть при стыковке профилированного бруса.

При строительстве загородных домов, дач, бань люди всегда предпочитали дерево. Этот природный материал не выделяет вредных веществ, дышит, но бережёт тепло, при правильной обработке не уступает в прочности и долговечности кирпичу и пеноблокам. Раньше срубы считались дорогостоящей редкостью, доступной немногим. Но деревообрабатывающее производство быстро развивается, и клееный или профилированный брус, наравне с круглыми бревнами, стал одним из самых доступных материалов для строительства. В соответствии с нормативными документами выпускают его различных сечений и длиной 6м. Но стены домов обычно проектируют длиннее. Поэтому знания, как можно выполнить сращивание бруса по длине, всегда актуальны для любого строителя.

Конечно, на производстве есть возможность выполнить брус любого типоразмера под заказ, но он будет стоить намного дороже стандартного. Поэтому на такой случай придумано несколько надёжных способов соединения деревянных брусьев между собой по длине.

Сращивание бруса по длине: способы.

Методы сращивания брусьев по длине различают по степени надежности и сложности исполнения. Некоторые из них под силу только опытным столярам. Но они долговечнее тех, что сможет выполнить любитель.

Самые простые способы, не требующие виртуозной точности, называются «в пол дерева» и прикладывание. Срастить брусья с их помощью можно легко и быстро, но использовать их для строительства долговечных построек не рекомендуют.

Сложнейший способ соединения в косой замок обеспечивает высокую надежность, но требует большого умения, терпения и ловкости.

Соединение бруса в коренной шип или в шип на шпонках представляют простоту и надежность, поэтому они пользуются заслуженной популярностью у мастеров.

Сращивание бруса «в шип на шпонках»

Сращивание бруса в шип на шпонках – один из самых распространённых методов. Шпонка — это деталь шпоночного соединения в виде небольшого бруска. Она скрепляет элементы и не позволяет им смещаться и проворачиваться друг относительно друга. Надежность сращивания бруса в шип на шпонках увеличивается за счёт того, что шпонку изготавливают из дерева более твёрдой породы, например, осины. Это добавляет соединению прочности.

С торцевой стороны каждого бруса выпиливаются одинаковые пазы толщиной примерно треть от ширины так, чтобы при складывании они совпадали. Потом в пазы плотно забивается шпонка. Различают несколько видов шпонок по геометрической форме:

• прямоугольная;
• призматическая;
• с зазубринами;
• «ласточкин хвост».

Последняя считается самой лучшей. Из-за утолщений с обеих сторон она похожа на песочные часы. Пазы должны иметь соответствующую форму, чтобы между поверхностями не оставалось зазоров.

Сращивание бруса по длине в коренной шип

Аналогично соединению бруса по длине в шип на шпонках может использоваться сращивание бруса в коренной шип. В этом случае вместо отдельного элемента используется выступ, вырезанный на торце одного из соединяемых брусьев. Обычно он располагается по центру и занимает примерно треть от размера сечения.

На торце присоединяемого бруса вырезается паз, совпадающий по расположению и размеру. Затем шип с усилием вбивается в паз сбоку.
Форма, как и в случае со шпонкой, может быть прямоугольной или призматической, типа «ласточкин хвост», широкой стороной наружу.

Шип и паз могут располагаться не перпендикулярно к торцам, а под углом 45 градусов. Такой вариант гораздо сложнее в исполнении, но он отличается большей прочностью и низкой теплопроводностью.

Существует также сращивание в некоренной шип. В отличие от коренного, он делается чуть ближе к краю и может занимать до половины ширины торца. Сращенный брус кладется так, чтобы соединение находилось ближе к внутренней стороне стены. Этот метод часто используется в конструкции углов здания. При этом брусья соединяют не по длине, а под углом 90 градусов друг к другу.

При определённой сноровке возможно выпилить на одном торце два-три шипа. Они получаются очень тонкие и при сильной нагрузке могут переломиться, разрушив соединение.

Сращивание бруса «в косой замок»

Этот вид замкового соединения относится к сложным, доступным лишь профессионалам. Даже опытному мастеру потребуется много времени, чтобы качественно сделать эту тонкую работу, поэтому косой замок нечасто используют при строительстве с жесткими сроками.

При таком методе удлинения детали дополнительно цепляются друг за друга своеобразными крючками. Это дает гарантию, что они не смогут сместиться или раздвинуться в разные стороны.
Для начала на торцах брусьев делаются косые спилы. На них вырубаются пазы так, чтобы на концах образовались шипы, подходящие по размеру под эти пазы. Все углы и изгибы должны точно совпадать между собой.

После того, как поверхности плотно подогнаны друг к другу, замок скрепляют двумя нагелями – специальными гвоздями из дерева или металла. Под них предварительно сверлят отверстия. Таким образом получается практически цельный брус необходимой длины.

Сращивание бруса в полдерева.

Один из простейших методов сращивания бруса по длине называется «в полдерева». На торцах брусьев ровно вырезаются ступени в половину толщины бруса. Потом ступени складывают обработанными сторонами и скрепляют нагелями или металлическими скобами.

При таком способе толщина дерева в месте соединения значительно уменьшается, что плохо влияет на выносливость стены. Поэтому часто вырубку делают под углом. Уклон должен быть направлен наружу. Тогда основание сечение уменьшается постепенно, и вероятность разрушения под давлением меньше.

Метод сращивания бруса -«прикладывание»

Ещё один легкий метод сращивания бруса – прикладывание, или встык. Два бруса прикладывают торцами друг другу как можно плотнее и фиксируют металлическими скобами.

Это слабое крепление. Оно не выдерживает сильных нагрузок, поэтому иногда ряды дополнительно скрепляют между собой несколькими нагелями, вбитыми близко к месту соединения, укрепляя конструкцию целиком.

От чего зависит выбор соединения.

В зависимости от требований к конструкции применяется определенное соединение бруса по длине.
Для строительства несущих стен зданий, особенно выполняемых из профилированного материала, подходят прочные соединения, такие как косой замок и на шпонках. Они выдерживают разнонаправленные нагрузки почти так же хорошо, как цельная древесина. Качество имеет при этом решающее значение.

Прочие способы удлинения не нуждаются в точных замерах и расчетах. Их применяют при возведении межкомнатных стен или временных, вспомогательных строений. Но для них все же необходимы дополнительные крепежные элементы – уголки, нагели, муфты.

Что учесть при стыковке профилированного бруса.

В местах сращивания могут появиться щели, в которых скапливается влага, задувает ветер. Чтобы исключить сквозняки, промерзание и гниение стен, поверхности соединения выравниваются и шлифуются до идеальной гладкости. Места соприкосновения прокладываются теплоизоляционным материалом: паклей или джутом. Все элементы полностью обрабатываются специальными составами.

Влажность древесины должна быть не более 5%. В этом случае детали можно дополнительно проклеивать. Но и пересушивать дерево нельзя. Иначе его может сильно «повести»

При любом методе стыковки следует помнить, что дерево даёт достаточно большую усадку: примерно 10 см в год. Поэтому готовому каркасу дают выстояться, прежде чем вставлять окна и двери, заканчивать монтаж фасадов.

Для расположения мест стыковки важно распределение нагрузки. В разных местах это могут быть сжатие, растяжение или прогиб. Обычно стыки стараются расположить в шахматном порядке.

Несмотря на кажущуюся легкость, строительство дома или бани лучше доверить профессиональным столярам, способных выбрать подходящие материалы и метод работы с ними.

Виды сращивания древесины, технологический процесс и оборудование

Сращивание древесины по длине все чаще применяют для изготовления крупных деталей из дерева. Это позволяет значительно экономить сырьё. Помимо экономии материалов, такой способ позволяет также улучшить потребительские качества древесины – она меньше подвержена деформациям. Использование высококачественного клея дает возможность склеивания кусочков дерева без видимых швов, что создает иллюзию цельного бруса или доски.

Технологические особенности сращивания

Соединение деталей по длине называют сращиванием. Выбирают способ сращивания доски в зависимости от того, где будут применяться изготовленные из нее детали. Например, при изготовлении плинтуса, который не несет на себе никакой нагрузки, доску сращивают на ус: торцы соединяемых досок обрезаются под углом 45 градусов и соединяются внахлест с помощью клея. Существует несколько способов сращивания:

а — ступенчатое; б — на ус с затуплением; в — ступенчатое с выступом; г — ступенчатое на ус с затуплением; д — ступенчатое с выступом и клиньями; е — ступенчатое на ус с затуплением и клиньями; ж — впритык.

Для изделий, которые будут испытывать серьезные нагрузки при эксплуатации, применяют сращивание на шип (клиновидный или зубчатый). При этом за счет увеличения площади склеиваемых деталей соединение получает повышенную прочность, экономично используется дерево.

Все дефекты на коротких обрезках сращиваемых досок удаляются – так получают черновые заготовки для сращивания. Далее их соединяют в ламели нужной длины, используя соединение на микро-шип. Нарезка микро-шипов производится с помощью специальных фрез на шипорезных агрегатах. В результате получают соединение, обладающее способность к самозаклиниванию под действием пресса с сохранением полученного эффекта. Процесс подвергается контролю по ГОСТ 6449, 1 – 82 «Изделия из древесины и древесных материалов. Поля допусков для линейных размеров и посадки».

Автоматическая линия сращивания OptiCut 200

С помощью технологии продольного сращивания из второсортного сырья получают заготовки нужной длины и высокого качества. Для продольного сращивания применяют автоматические или полуавтоматические линии, самые известные из них следующие: Dimter, Paul, Irion, Reinhardt, Grecon, Ledinek. При этом необходимо соблюдать следующие требования:

1. Материал, предназначенный для сращивания на микро-шип, должен быть тщательно отсортирован по качеству и породам деревьев, цвету древесины, размерам заготовок, текстуре материалов.
2. Требования к заготовкам, сращиваем в одно изделие:
   • Допускается применение только одной породы дерева.
   • Только равноценные по сортам заготовки сращивают в одном изделии.
   • Необходимо правильно соединять заготовки. Так, чтобы все дефекты заготовок оказались с одной стороны изделия, а бездефектные участки — с другой.
   • Заготовки с обзолом должны быть скомпонованы таким образом, чтобы только одно ребро сращенного изделия включало в себя такие участки.
   • Обязательно при сращивании следить за текстурой заготовок (только те, что распилены одинаковым способом, могут быть сращены в одну ламель).
   • Только заготовки одинаковой толщины и ширины пригодны для сращивания в одном изделии. При этом перепад высоты заготовок не должен превышать 1 мм.
   • Если сращиваются породы с твердой древесиной, необходимо особенно тщательно подбирать их по цвету.

Сращивание заготовок радиального распила

Сращивание заготовок радиального и тангетального распила

Основные виды дефектов

Качественное соединение обеспечивает сращенной ламели прочность исходного дерева и не должно быть сильно заметным. При нарушении технологии или невнимательности оператора, в готовой продукции, полученной с линии сращивания, могут присутствовать следующие дефекты:

Дефект	Причина возникновения
Между шипами остается пустое пространство	Недостаточное прессование, либо неравномерное нанесение клеевого состава
Полученное изделие не обладает необходимой прочностью	На шипы поступило меньше необходимого количества смолы (клея)
Ступенчатость – ступенчатая поверхность готовой детали	На сращивание подаются некалиброванные заготовки (разной толщины). Полученное изделие отбраковывается и используется в дальнейшей переработке
Винтоватость – ламели имеют плоскости с уклоном – конечный продукт может иметь форму пропеллера.	Некачественная заготовка получается от использования деталей с конусными плоскостями или при неправильной начальной настройке станка, когда не выдержан прямой угол между плоскостью режущего инструмента и кромкой заготовок. Допустимые отклонения на один метр заготовки по длине составляет 3 мм, по ширине – 2 мм. Такие изделия также подвергаются вторичной переработке
У готовых деталей могут появиться участки с вырванными волокнами древесины в шиповых соединениях.	Образуются при работе тупыми инструментами или нарушении технологий. Изделия с вырванными волокнами также отбраковываются. Бракованные изделия сращивают повторно, добиваясь получения качественного изделия.

Все сращенные заготовки должны вылежаться в течение двух-трех дней, чтобы используемый клей успел полимеризоваться и приобрести рабочие качества. После выдержки заготовки подвергают чистовой обработке и получают из него полностью готовую для применения продукцию. Ассортимент готовой продукции может включать в себя окрашенные половые рейки, наличники, плинтуса, клееный брус или клеёные щиты.

Использование автоматических и полуавтоматических линий сращивания позволяет найти применение несортовой или неразмерной древесине и значительно расширить ассортимент выпускаемой продукции.

Выбор схемы сращивания в зависимости от нагрузки на готовое изделие

Если изделие будет подвергаться только сжиманию, то достаточно применить самый простой вид сращивания, соединяя детали внакладку (косыми или прямыми срезами). Чтобы повысить стойкость изделия при боковых нагрузках, применяется соединение типа накладного замка. При этом делается накладка с применением скошенных торцов или с торцевым шипом.

Для изделий, рассчитанных на растягивающие нагрузки, применяют соединения накладной замок (зубчатый или простой). Для его выполнения на соединяемых заготовках вырезают углубления и выступы. Схема зубчатого накладного замка позволяет достичь высокой прочности соединения, которая выдерживает сжимающие, растягивающие и боковые нагрузки.

Соединение «двойной сковородень» — прямая накладка с шипом, называемым ласточкин хвост. Показывает высокую прочность при разных нагрузках – боковых смещениях, растяжении и сжатии.

Схема соединения «сдвижной замок» в виде накладки со скошенным упором способна придать прочность изделию, подвергающемуся растяжению и поперечным нагрузкам.

Существует схема, при которой добиваются повышенной жесткости конструкции накладных замков, вбивая дополнительные клинья между выступами. Называют такие замки натяжными. Делают их либо разъемными, либо склеивают. Разъемные натяжные замки следует проолифить или покрасить, что поможет защитить замок от влаги.

Выбор сырья для получения клееных пиломатериалов

Качество конечной продукции напрямую связано с качеством сырья. Несмотря на то, что клееная древесина подразумевает использование несортовых отходов, для большего выхода качественной продукции все-таки существуют критерии отбора к сырью. Склеить можно и опилки, но тогда это будет совсем другая продукция. Поскольку нашей задачей является получение качественных пиломатериалов, то с целью снижения себестоимости при выборе сырья надо придерживаться определенных норм:

• Древесина, в которой слишком много сучков, потребует слишком больших трудозатрат по ее подготовке, и большая ее часть уйдет в отходы. Поэтому берем только древесину первого и второго резов.
• Подбираем заготовки такой длины, которая даст возможность получить приемлемое качество изделия. Слишком короткие обрезки увеличат расход клея и понизят качество. Плюс к этому значительная часть такого сырья в процессе изготовления превратится в опилки.
• В переработку принимать древесину с припуском, размер которого исключает образование дополнительных отходов производства.

Правильная технология сращивания включает в себя весь цикл производства. Имеет значение все, начиная от правильно отведенных мест под сырье и полуфабрикатов до количества и качества изготовленной продукции и процента отходов.

Технологические циклы процессов сращивания древесины

Весь цикл включает в себя следующие этапы:

1. Подбор и сортировка исходного сырья;
2. Сушка пиломатериала, отобранного для сращивания;
3. Черновая обработка по выравниванию сырья;
4. Удаление дефектов сырья;
5. Торцовка и изготовление шипов для соединений;
6. Сортировка полученных ламелей;
7. Сам процесс сращивания – укладка, проклейка, прессование;
8. Выдержка сращенных изделий до полной полимеризации клея;
9. Чистовая обработка сращенной древесины.

Пиломатериал после сортировки и сушки до влажности 8-16% поступает в цех для производства сращенной древесины. Существует поставка в пакетах древесины с прокладками и без таковых. При поставке пакетов с прокладками, возникает необходимость введения дополнительной операции – снятие древесины с прокладок. В конкретном случае все зависит от выбранной технологии.

Следующий этап – черновая обработка. Необходима для выравнивания поверхностей со всех сторон. Основная задача – убрать неровности, возникшие в процессе сушки пиломатериала от коробления. После проведения черновой обработки допускаются мелкие дефекты в виде недостаточно качественной простружки. Далее убираем те дефекты, которые повлияют на качество конечного изделия. Получаем новую, готовую к дальнейшей обработке ламель.

В зависимости от того, какой вид продукции предполагается получить на выходе, технолог дает указание на характер дефектов, которые должны быть вырезаны из заготовок, либо отсортированы на получение более дешевых материалов. Так, клееная древесина под покраску может содержать большее количество дефектов, чем высококачественный клееный брус или щит:

Допустимые дефекты древесины для производства клееного бруса под покраску

• синеву;
• сучки;
• смолистость;
• наличие обзолов;
• другие виды повреждений.

Торцовка ламелей происходит в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Автоматический режим предполагает раскрой деталей по заданной программе. При работе в полуавтоматическом режиме, задача оператора станка распределить в какой карман направить ту или иную ламель для торцевания.

Для того чтобы использовать древесину по максимуму, ламели с дефектами склеивают по технологии – одна сторона готовой продукции (лицевая) не должна содержать дефектов, а все дефекты должны оказаться на изнаночной стороне изделия. Для этого важно не ошибиться при компоновке сращиваемого материала. Также поступают при наличии обзола. Укладывают ламели так, чтобы все детали с обзолом оказались на одном из торцов готового изделия.

В цеху для каждого сорта ламелей должно быть специально отведенное место складирования.

Все полученные ламели складываются по сортам на поддоны и подписываются. Такой подход позволяет четко отслеживать процесс производства. Сращивание ламелей производится только после накопления объемов, достаточных для работы смены. В иных случаях это нерационально, так как требует много лишних операций по перестановке оборудования и сырья.

В производстве клееного бруса неизбежно возникают потери при нарезке шипов для соединения и при обрезке сращенных ламелей в готовый размер. Гораздо выгоднее изготавливать продукцию большей длины, поскольку при этом значительно сокращается количество отходов.

11 лучших способов соединения бруса между собой в углах и по длине

В деревянном домостроении накоплен большой опыт строительства домов: бревенчатого, каркасного, брусового. Соединение бруса и бревен выполняется разными способами. Далее покажу как выбрать прочный и доступный способ стыковки при строительстве брусового дома.

Как правильно класть брус

Пиломатериал имеет квадратное или прямоугольное сечение, поэтому соединения прочные. Он состыковывается гораздо проще, чем оцилиндрованное бревно. Брус легко размечать, выпиливать в нем пазы.

Во время укладки строительного материала при строительстве дома из бруса своими руками следует большое внимание уделить его креплению по углам и по длине. Недостаточно прочно зафиксированный брус может переворачиваться.

Крепить соединяемые детали из дерева гвоздями не рекомендуется. От повышенной влажности древесины гвозди могут заржаветь и разрушиться.

Поэтому вместо металлических гвоздей применяются деревянные. Они называются нагелями. Лучше из березы. Можно использовать черенки и напилить их в нужный размер по длине. Их вбивают вертикально через каждые 1,5-2 м в заранее подготовленные отверстия. Диаметр нагелей ориентировочно 20 мм. Сверлить под них отверстия надо на пару миллиметров больше, чтобы свободно забивались и не препятствовали дальнейшей усадке стен.

Березовые нагели

На фундамент обязательно укладывают гидроизоляцию. Это могут быть два листа рубероида или гидроизоляционная мембрана. Можно комбинировать материалы: сначала нанести обмазочный слой, а затем положить рулонный.

Брус и нагели обрабатывают антисептическими средствами и антипиренами. Перед укладкой венцов убирают бракованные пиломатериалы. Подготавливают крепеж.

Укладывают первый венец. Чтобы добиться идеально горизонтального расположения первого венца, под брус ставят деревянные подкладки и выравнивают его с помощью строительного уровня. Затем фиксируют первый венец анкерами. Угловое соединение в первом ряду на шпонке, а с внутренней стороны дома используют металлические уголки.

Виды соединения бруса

Рассмотрим три вида стыковки, как соединить брус между собой:

• Угловое соединение. Заготовки совмещаются в замок в углу;
• Продольное. Оно заключается в сращивании двух элементов между собой в длину;
• Вертикальное сращивание венцов в пределах стены.

Соединение углов бруса с остатком

Заготовки при угловом соединении с остатком выходят за плоскость стены. Они называются зауголки.

Уголовое соединение с остатком

В одной заготовке вырубается углубление — чаша. У оцилиндрованного бревна оно полукруглое, у профилированного — прямоугольное. Вторая заготовка вставляется в чашу цельной или с вырезом, соответствующим ее форме. Такие углы не пропускают холод. Утепление сруба при тщательной конопатке не понадобится.

При их скреплении остаются обрезки древесины. Поэтому требуется приобрести большее количество материала и учесть длину его обрезков. Соединение в чашу имеет и другое название: в обло (облый — круглый).

Углы без остатка

Многие домашние мастера хотят сэкономить материал, поэтому применяют способ стыковки бруса 100х100 (самый распространенный) без остатка. В данном случае соединение более холодное, углы больше продуваются, пиломатериал не выглядывает из-за угла стены, а располагается вровень с ним.

К угловым соединениям без остатка относятся крепления:

• Встык;
• При помощи шпонки;
• Коренной шип;
• Теплый угол;
• Ласточкин хвост;
• В лапу;
• В полдерева.

Встык

Соединение бруса в стык — самое простое. Заготовки прикладываются друг к другу под прямым углом. Пазы отсутствуют.

При возведении строений ряды смещаются друг относительно друга, и стыки чередуются между собой. Чтобы сцепление было более прочным, их скрепляют скобами или стальными пластинами.

Строительный материал не обрабатывается. Со временем углы отходят друг от друга, продуваются. Внутрь щелей может попасть вода. Поэтому для жилых строений такой способ стыковки не используется. Соединение в стык подойдет для хозяйственных построек, временных сооружений, навесов. Такие строения легко разбираются. Материал можно использовать повторно.

При помощи шпонки

Шпонка — это небольшой брусок, изготовленный из деревьев твердых пород. Соединителем скрепляют два паза, вырубленных на торце и сбоку бруса. Ширина паза на торце равна одной трети его ширины. Расстояние до паза боковой части идентично ширине паза на торце. Клин-соединитель в виде шпонки ставится вертикально, горизонтально и под углом. Самое надежное соединение, когда шпонка вставляется в паз, вырезанный под углом. Даже при сильных нагрузках пиломатериал будет прочно соединять детали. Использовать такое сращивание можно для обустройства наружных углов и внутренних стен. Трудоемкое соединение, требующее профессионального подхода.

В коренной шип

Соединение в коренной шип похоже на сращивание с помощи шпонки. Только в данном случае посторонние детали не используют. На одном из брусьев делается паз прямоугольной или трапециевидной формы. На другой заготовке вырубается паз таким образом, чтобы он был с внутренней стороны стены. Шип повторяет форму паза. Он выполняется не на всю толщину материала, а только на его половину. Потеря тепла исключается: нет сквозных щелей со стороны улицы. Такой способ используется для наружных углов дома.

Соединение бруса в теплый угол

Теплый угол-это способ углового соединения шип-паз. При соблюдении размеров стыковка элементов герметична, между ними нет зазоров, им не страшны мостики холода.

Расскажем, как соединить брус в теплый угол правильно. Для того, чтобы шип-паз точно подходили друг к другу, намечают линии точно по строительному уровню. Прочерчивают вертикальную линию, а затем с помощью угольника проводят другую черту.

После разметки делают несколько пропилов циркулярной пилой. Пропилы получаются ровные и точные. Циркулярная пила не рвет древесину. Стамеской убираются ненужные части древесины. Цепной пилой выравнивается дно. Стыкуемый паз выпиливается на боковой стороне одного бруса на некотором расстоянии от края.

Шип размечают на торце второго бруса и запиливают цепной пилой. Шип стыкуется с пазом и утепляется джутом.

Самый распространенный — ласточкин хвост

Это самое прочное соединение, образующее замок шип-паз.

Паз имеет трапециевидную форму, которая препятствует разъезжанию частей. Шип повторяет форму паза. Он расширяется к краям пиломатериала. Его часть с шипом напоминает ласточкин хвост, отсюда и его название. Это разновидность теплого угла.

В лапу

Соединение в лапу производится следующим образом:

• На одной заготовке вырубается паз с уклоном. Он выполняется с торца на половину толщины бруска;
• Второй элемент делается с шипом. Шип расширяется к краю;
• При стыковке шип и паз должны совпасть, чтобы между ними не было щелей;
• Угловое соединение следует укрепить нагелем или использовать шпонку.

В полдерева

Этот вид сращивания похож на предыдущий. Только вырубку паза и шипа производят под прямым углом. Вырубленная часть занимает половину глубины строительного материала. Обе заготовки накладываются друг на друга. Чтобы стыковка была надежной, делают отверстия и скрепляют брусья нагелями.

Стыковка бруса по длине варианты соединений

Максимальная длина заготовки 6 м. При обустройстве стен дома, балок, стропил не хватает одного бруса по длине. Приходится производить соединение бруса между собой. Для стыковки в продольном направлении используются те же способы соединений, что и при угловом, но крепление делается не под углом, а вдоль балок.

В шип на шпонках

Это соединение самое прочное. На 2 заготовках вырезаются идентичные пазы. Они прикладываются друг к другу таким образом, чтобы пазы совпали. Затем берется шпонка из твердой породы дерева и вбивается между ними. Шпонка — это своеобразный клин, который соединяет два паза между собой. Шпонка бывает в форме призмы, прямоугольника. Чтобы сращивание было прочным, шпонку смазывают клеем ПВА или столярным клеем.

Сращивание бруса по длине в коренной шип

Соединения бруса по длине в коренной шип схоже с таким же угловым соединением. Шип и паз могут быть прямоугольными и трапециевидными. Шип в виде трапеции более надежный и прочный, потому что он препятствует смещению деталей. Заготовки закрепляются нагелями.

В замок

Соединить брус 100х100 между собой, можно в косой замок:

Оригинальность данного метода сращивания состоит в том, что торцы не только отрезаются по косой, а представляют собой ступени с определенными размерами. Это прочный вид соединения, который доступен только мастерам с опытом работы, имеющим специальные инструменты и оборудование для точной вырубки изгибов каждой ступени. Ступени напоминают чередующиеся шип и паз, которые повторяют форму второй заготовки. Соединяясь между собой, шип и паз образуют надежный замок.

Сращивание бруса в полдерева

Соединения бруса в полдерева можно выполнить самостоятельно. С торца каждой детали выпиливается прямой угол на половину ее толщины. Только на одной заготовке он смотрит вниз, на другой — вверх. Выемки могут быть не только прямыми, но и косыми. Один элемент накладывается на другой. Шип и паз совпадают. Укрепляют элементы нагелями, скобами, шпильками, пластинами.

Метод сращивания бруса прикладывание

Это самый простой способ сращивания заготовок. Один цельный элемент прикладывается к другому торцом и соединяется скобами либо накладками.

От чего зависит выбор соединения

Если вы не можете решить, как соединить брус при строительстве дома, важно обратить внимание, для возведения каких конструкций он будет использоваться.

Для строительства хозяйственных построек, бани можно соединять брус вполдерева или встык. Эти соединения просты, выполнить их можно самостоятельно, только закреплять их нужно нагелями, шпильками или скобами. Но такие способы нельзя использовать при строительстве жилого дома.

Опытные мастера для выкладывания несущих стен не будут использовать продольное соединение заготовок, а постараются использовать только цельный пиломатериал. В крайнем случае они выбирают жесткое соединение, например, со шпонкой. Только шпонка в данном случае должна быть высокого качества.

Соединение косой замок можно применять и на несущих стенах, но для этого конструкция должна быть жесткой с точными размерами. А это сделать своими силами практически невозможно.

Пружинный узел сила

Прежде чем решить, как соединить два бруса, обязательно рассмотрите такой крепёж.

Является одним из лучших, скрепляет между собой строительный материал и противостоит появлению между венцами щелей во время усадки деревянного дома.

Пружинный узел «Сила» представляет собой длинный шуруп с пружиной и 2 шайбами.

Пружина придает изделию прижимную силу в 100 кг. С помощью двойного сверла в брусьях сверлится отверстие, в него вставляют узел и гайковертом закручивают до тех пор, пока не стянет их между собой. Для стены в 6 м достаточно 4 прижимных узла.

Крестообразная вязка внахлест

Крестовая вязка внахлест — универсальное сращивание. В подготовленный паз укладывается заготовка. Т образное соединение бруса используют для укладки сруба, при строительстве мостов. Способами соединения крестообразной вязки являются:

• Вполдерева;
• В треть и четверть дерева;
• Зарубка в один ряд.

Соединение усиливается шпонкой, скобами, нагелями.

Что учесть при стыковке профилированного бруса

В местах стыковки профилированного бруса могут появиться щели, через которые дом будет продувать, проходить влага. Для отсутствия щелей места сращивания выравниваются и шлифуются. В местах соединения прокладывается джут, пакля или льняное волокно.

Для предупреждения гниения дерева и появления плесневого грибка его обрабатывают антисептическими средствами. Влажность древесины не должна превышать 5 %. В данном случае места соприкосновения заготовок можно проклеить. Из-за возможности усадки брусового дома перед установкой дверей и окон, срубу важно выстояться. Продольные стыки профилированного бруса располагаются в шахматном порядке.

Сращивание бруса: способы и рекомендации

Древесина является природным материалом, содержащим множество дефектов. Чтобы получить материал, обладающий определенными характеристиками,сегодня производят сращенный брус. Дефекты древесины не только портят вид деревянного изделия, но и влияют на его долговечность. Таким способом получают два вида строительных материалов: клееный конструкционный брус и профилированный. Без современной технологии сложно получить материал длиной более 6 м для возведения стен домов. Соединения хорошо выдерживают все нагрузки на конструкцию. Потому что дефекты древесины вырезают, и собирают отдельные элементы в цельную конструкцию. Для обустройства стропильных систем, перекрытия, пола нужен гладкий и прочный брус строганный.

Как сращивать брус по длине основные моменты

Строганный брус из лиственницыотличаетсялегкостью сборки. Существуют следующие видыэтого материала:

• обычный;
• профилированный, у которого выполнены специальные пазы и гребни;
• клееный, при производстве склеиваются отдельные ламели в цельное изделие.

Для изготовления профилированногоматериалаиспользуетсяхвойная древесина. Его высушивают до 20%, поэтому он отличается равномерной влажностью, стойкостью к гниению, растрескиванию, нот требует до года на усадку. Клееный брус стоит дороже профилированного. Он практически не требует наружной отделки.

При строительстве часто строганный сухой брус 100х150 стыкуется по длине. Этот процесс называется сращиванием. Способ стыкования выбирается по месту, где будет использоваться материал.Если в процессе эксплуатации предполагаются серьезные нагрузки, то выполняется сращивание на шип.

Наращивание может потребоваться и на несущих стенах, и на разделительных перегородках. Стыкование также дает возможность экономно использовать материал. При возведении стен венцы надо собирать с учетом перевязки (стыки в соседних рядах должны располагаться на противоположных сторонах стены, по аналогии с кладкой кирпича).

Если материал будет испытывать только сжатие, то достаточно соединить элементы внакладку (косыми либо прямыми срезами). Для повышения стойкости против боковых нагрузок для стыкования материала применяется вариант замка.Наращивание позволяет рационально использовать строительный материал.

Особенности стыковки профилированного бруса

Для строительства деревянного дома не обязательно использовать дорогостоящий брус клееный. Можно выбрать более дешевый вариант профилированная древесина. Он строгается и не нуждается в обязательной отделке.Профилированный брус характеризуется уникальной формой, благодаря которой каждый ряд постройки плотно стыкуется между собой. Сегодня применяются несколько видов профиля. К наиболее популярным относится вариант «под утеплитель», где предусмотрено место для утепляющего материала.

При строительстве материал соединяется разными способами:

• по длине;
• в углах;
• с другими материалами.

При наращивании профилированного пиломатериала надо предусмотреть фаски, по которым будет отходить вода.Больше внимания надо уделять местам, где стык создается с другим материалом(необходимо знать технические характеристики). Древесина при различных условиях окружающей среды способна расширяться либо сужаться.

Брус сухой строганный должен стыковаться правильно. Тип сращивания выбирается исходя из архитектурных особенностей постройки.Стыкование по углам и длине производится несколькими различным способами. Разница каждого из соединений заключается в форме шипа либо паза.

В углах деревянный брус стыкуется:

• с остатком (торец выступает);
• без остатка.

При Т-образном стыковании и наращивании в длину применяются следующие виды стыкования:

• замковые;
• простые.

Бессучковый клееный брус также стыкуется одним из перечисленных способов.

Как правильно выбрать соединение

Сращивание выполняется при возведении несущих стен, сооружении межкомнатных перегородок, обустройстве стропильной системы, пола. Разновидность используемого стыкования следует выбирать в зависимости от типа нагрузки:

• сжатие, важно выполнить так,чтобы торцы соприкасаются по возможности большими участками;
• растяжение, обязательно должно выполняться соединение в замок;
• изгиб, стык выполняется под углом.

При разных типах торцы деталей вырезаются определенным образом. При стыковании в замок укладывается утеплитель джут. Для наращивания в длину применяются различные разновидности соединения.

При стыковании древесины методом шип на шпонках позволяет создавать прочную конструкцию, обладающую требуемой жесткостью. Необходимо выполнить высококачественные шпонки. Замковые соединения используются для сращивания пиломатериала,из которого будут возводиться несущие стены.

Сращивание пол дерева

Является самым элементарным решением. Торцы стыкуемых элементов вырезается под прямым углом половина толщины деревянной детали. Детали соединяются путем складывания одного торца с другим. Плотность стыка обеспечивается утеплителем (укладывается джутовая лента). В строительстве прочность соединению придается установкой деревянных нагелей.Дополнительно можно закрепить узел шурупами.

Соединение в коренной шип

Этот вариант соединения выполнить несколько сложнее. С торца одной из деталей вырезается шип (размером в 1/3 сечения), и на второй делается соответствующий паз (напоминает трапецию). Это трудоемкое соединение требует особой точности выполнения (соблюдается угол в 45°).Подобным образом стыкуются углы сруба.

Дополнительно соединение укрепляется нагелями. Если элементы стыкуются таким образом, то брусы не смещаются горизонтально.

Соединение в косой замок

Является наиболее подходящим,если узел будет испытывать нагрузку на изгиб.Это достаточно сложный тип стыкования,но по прочности такой стык превышает многие. На торцах по соответствующим размерам выпиливаются косые шип с пазом(с изгибами). Складываемые две детали образуют замок. Стык закрепляется двумя нагелями.

Сращивание путем прикладывания

Является достаточно сложным типом стыкования. Выпиливается замок в двух частях древесины. Так соединяются два звена сруба между собой. Брус складывается торцами и сращивается строительной скобой. Нагели установлены в нижний ряд.

Соединение бруса на шпонках

Также является эффективным способом сращивания венца. Создаются пазы на двух торцах, а после укладки забивается деревянная шпонка.Само стыкование можно выполнять в полдерева (предварительно следует изготовить шпонки, просверлить отверстия диаметром поменьше). Глубину врезки надо брать в 2 см.

Если таким образом выполняется сращивание, то это очень прочный метод соединения в возведении построек. В двух деталях выпиливаются пазы. Торцы складываются, в паз устанавливается шпонка (деревянная вставка, клин, например из осины, может выполняться из металла). Ее форма может различаться (призматическая, прямоугольная). Она плотно скрепляет две детали.

Все способы сращивания и самые простые, и более сложные требуют выполнения довольно точных запилов брусе обеспечивая тем самым прочное соединение.

Сравнение газобетона и арболита – обзор характеристик

Газобетон и арболит довольно похожи друг на друга по своим свойствам. Арболит состоит из древесной щепы и цемента, газобетон – искусственный пористый камень из цемента и песка. Оба материала считаются теплыми и легкими, но это далеко не все важные характеристики.

Чтобы правильно сравнить данные стеновые блоки, необходимо выяснить следующее:

1. Стоимость.
2. Качество.
3. Прочность.
4. Геометрия.
5. Требование к фундаменту.
6. Скорость обработки и кладки.
7. Стоимость отделочных работ.
8. Теплоизоляция.
9. Звукоизоляция.
10. Долговечность.
11. Крепление крепежей.

Стоимость

Заводской автоклавный газобетон является самым распространенным материалом, заводов по его изготовлению очень много. Между производителями газоблоков ведется конкуренция за клиентов, в связи с чем, цены на газобетон довольно низкие. Более того, газобетон изготавливают в огромных масштабах, что уменьшает его стоимость. Цена доставки также будет меньше, ведь заводы почти везде, и транспортировать придется на меньшее расстояние.

Арболит же является нераспространенным материалом, заводов по его производству мало, масштабы производства небольшие, требуется большое количество рабочих на производстве, а сырье не дешевое. Стоимость доставки, в подавляющем большинстве случаев, будет большой, так как везти арболит придется далеко. Как итог, цена на качественные арболитовые блоки и их доставка довольно высокие.

Средняя цена за куб газобетона – 3200 р, цена арболита – 4200 р.

Качество блоков

Заводской автоклавный газобетон проходит лабораторные испытания для каждой партии, и если на нем указан класс прочности B 2.5, значит так оно и есть. Сырье и технология производства автоклавного газобетона всегда стабильные, что обеспечивает практически одинаковое качество блоков в партии. Состоит газобетон из цемента, мелкого песка и газообразующих добавок.

Арболит должен быть изготовлен из минерализованной щепы определенной фракции, которая химически обрабатывается, чтобы щепа не гнила. Если химическую обработку не сделали, общее качество и долговечность арболита существенно уменьшается.

В производстве арболита, щепа должна быть откалибрована, то есть, щепки не должны быть больше или меньше определенного размера, и тем более не должны содержать опилок и коры.

Сделать качественный арболит своими руками или в гаражных условиях получается очень сложно и дорого, а заводов, изготавливающих качественный арболит мало.

Прочность

Прочность блоков является неоднозначным параметром, так как есть прочность на сжатие, а есть прочность на изгиб.

При сравнении арболита и газобетона, очень любят проводить ударные тесты, в которых блоки ударяют кувалдой. В таких тестах газоблок раскалывается при первом ударе, а арболит выдерживает и несколько десятков ударов, без раскалывания. Является ли это важным показателем прочности? Решать вам.

Мы же отметим, что для проектирования и постройки дома высотой в два-три этажа, важна прочность на сжатие, которая у газобетона и арболита примерно одинаковая.

То, что арболит не раскалывается от ударов кувалды, говорит о том, что он обладает гораздо большей прочностью на изгиб, чему способствуют деревянные щепки, которые работают как армирующие волокна. Стены из арболита прочнее, и почти не могут покрываются усадочными трещинами, разве что по растворному шву. Кувалдой стены из арболита не разбить.

Также стоит отметить, что во время транспортировки, хрупкий газобетон скалывается, и процент сколотых блоков может достигать 10-15%, в зависимости от кривизны дорог, плотности блоков и прочих факторов. Арболитовые блоки можно выгрузить хоть самосвалом, и ничего им не будет.

В общем, в плане прочности арболит точно выигрывает у газобетона.

Геометрия блоков

Геометрия блоков – то, насколько блоки одинаковы по длине, ширине, высоте. У газобетона геометрия почти идеальная, то есть, отклонение в размерах может быть всего 1-2 мм. Арболитовые блоки имеют гораздо большие отклонения по размерам, и составляют до сантиметра.

Какой тут сделать вывод? Швы в газобетоне составляют всего 2-3 мм, а затраты на клеевой раствор сокращаются в разы. Более того, швы являются мостиками холода, и чем они тоньше, тем лучше в плане удержания тепла. Арболит же кладут на раствор, а шов может быть от 1 до 2 см. В плане геометрии побеждает газоблок.

Требование к фундаменту

Фундамент – это этап, на котором точно не стоит экономить, ведь если треснет фундамент, треснут и стены, и не важно из каких они блоков. Но, так как газобетон практически не обладает прочностью на изгиб, к жесткости фундамента у него большие требования.

Если фундамент где-то приподнимется или прогнется, трещины в газобетоне обеспечены. Арболиту не так страшны подвижки фундамента, так как у него большая прочность на изгиб, но трещина может пройти по растворному шву.

Так как удельная плотность газобетона и арболита одинаковые, нагрузка на грунт будет примерно одинаковая, значит требуемая ширина подошвы ленточного фундамента примерно равная.

Скорость кладки, удобство обработки

Скорость кладки зависит от размера блоков и удобства их обработки. Газоблок обладает большими размерами, его очень легко пилить, штробить, сверлить, что увеличивает скорость кладки. С арболитом же работать сложнее, пилить его ручной пилой почти невозможно, а цепи на электро/бензопилах быстро затупляются из-за цемента в составе арболита.

Но стоит отметить, что для здания из газобетона необходимо наличие армопояса по всему периметру стен, а это дополнительное время и деньги.

Стоимость отделочных работ

С одной стороны, может показаться, что нету разницы между стоимостью облицовки арболита и газобетона. Но не спешите с выводами, если вы планируете проводить внутреннюю и внешнюю штукатурка стен, то вспомните про геометрию блоков. У газобетона перепады составляют 1-2 мм, у арболита – около сантиметра. Подумайте, насколько больше штукатурки уйдет для арболитовых стен.

Важно! Арболит нужно сразу же закрывать отделкой от солнца, ветра и дождя, иначе он быстро придет в негодность.

Крепеж

Обычные крепежи, шурупы и гвозди очень плохо держаться в газобетоне. Для арболита же применимы любые виды крепежей, и держаться они намертво.

Для газобетона необходимо применять специализированные крепежи (дюбеля по газобетону, распорные и химические анкеры), более подробно про крепеж для газобетона читайте в нашей статье по ссылке.

Теплоизоляция

В современном мире, когда постоянно растут цены на газ и электричество, вопрос тепловой защиты очень важен. Скорее всего, теплоизоляция является важнейшим фактором при выборе стеновых блоков. Арболит и газобетон считаются теплыми материалами, но кто же из них лучше в данном плане? Давайте разбираться далее.

Газобетон бывает различной плотности и толщины, частные дома строят из блоков плотностью от D300 до D600 и толщиной от 200 до 400 мм. Чем стена толще и плотность блока ниже, тем лучше сохраняется тепло в доме, но, чем ниже плотность, тем меньше его прочность. Оптимальными по соотношению плотность/прочность являются блоки газобетона D400, их класс прочности составляет около B2, а теплопроводность около 0.1. Чем теплопроводность ниже, тем лучше.

Теплопроводность арболита несколько хуже, и составляет около 0.12, разница небольшая, но, если учесть, что толщина швов в арболитовых стенах 1-2 см, то общая теплоизоляция становится около 0.15. У газобетонного дома, мостиком холода является армопояс, который также ухудшает теплоизоляцию дома в целом, но его утепляют пенополистиролом толщиной 50-100мм.

В плане теплоизоляции незначительно побеждает газобетон, так как он чуть теплее, тоньше клеевые швы, есть большой выбор по толщине блоков и их плотности.

Звукоизоляция! Тут всё просто, у арболита звукоизоляция лучше, так как он плотнее. Из газобетона перегородки лучше не делать.

Долговечность

Вопрос долговечности правильнее рассматривать для дома в целом, в зависимости от его конструкции. Для каменных стеновых блоков, единственным параметром, влияющим на долговечность, является морозостойкость. Чем морозостойкость лучше, тем дольше материал будет сохранять свои прочностные свойства. Морозостойкость нужно рассматривать с влагополгащением, и чем влажность стены меньше, тем лучше в плане морозостойкости и теплоизоляции.

Морозостойкость качественного автоклавного газобетона составляет 100-150 циклов, в то время как у арболита – 50 циклов.

Арболит обязательно нужно закрывать внешней облицовкой. Во-первых, стены от ветра продуваются насквозь, что уменьшает теплоизоляционные свойства материала. Во-вторых, от дождя и ультрафиолета щепа быстро приходит в негодность.

Обзор дома из арболита

Вывод. Каждый из материалов по-своему хорош. Но учитывая множество параметров, мы считаем, что газобетон существенно превосходит конкурента, так как является более теплым, экономичным и долговечным. Но в любом случае, выбор за вами.

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

Изготовление армопояса для газобетона

Чем отличается газобетон от пенобетона

Сравнение кирпича и газобетона

Гидроизоляция фундамента под газоблоки

Какой марки выбрать газобетон?

Какие инструменты нужны для работы с газобетоном?

Разновидности крепежей для газобетона

Сколько стоит построить газобетонный дом?

Выбираем и сравниваем клей для кладки блоков

Арболит или газобетон — выбор за вами

Строительный рынок сегодня как никогда ранее изобилует строительными материалами. Каждый может выбрать тот или иной вариант продукции как для частной, так и муниципальной застройки по своему достатку и исходя из практических соображений. Арболит или газобетон что лучше – нередко такой бескомпромиссный вопрос встает перед застройщиком. Оба материала часто используются при строительстве разных объектов. Однако каждый из них обладает своими преимуществами, равно как и недостатками. Поэтому рассмотрим подробно основные плюсы и минусы того и другого и при каких условиях следует отдавать предпочтение одному и пренебрегать другим.

Особенности арболита и газоблока

И газоблок, и арболит – это искусственно изготовленные строительные материалы. В основе его производства используется принцип цементации натурального наполнителя в форму блока заданных габаритов. В примере с арболитом главным компонентом служат отходы деревообработки – стружка, щепка, опилки. Объем газоблока наполняет застывший наполненный газом строительный цементно-песчаный раствор. Он представляет собой пористый материал с воздухозаполненными полостями диаметром от 1 до 3 мм.

Помимо этого, в состав обоих материалов могут входить различные добавки – для повышения прочности (армирующее волокно), улучшающие водостойкость и морозостойкость, компоненты с антисептическими свойствами (для предотвращения развития грибка, плесени, колоний насекомых, роста растений), затвердители и другие вещества. Арболит или газоблок, таким образом, представляют собой легкую модификацию бетона.

Особенности строительных материалов на их основе следующие:

• Легкость. По сравнению с бетоном материал более, чем в 2 раза легче. Это дает такое преимущество, как экономия на фундаменте. Кроме того, строительство из арболитных и газобетонных блоков намного легче, чем из аналогичных по габаритам бетонных конструкций.
• Теплоизоляция. Наличие наполнителя или воздушных пор существенно улучшает теплозащитные свойства блоков.
• Воздухопроницаемость. Арболит или газобетон – пористые материалы, создающие газо- и влагообмен помещения с окружающим пространством. Внутри помещения дома на их основе всегда сохраняется здоровый микроклимат (как в деревянном доме). Поэтому в них не потребуется устанавливать систему вентиляции, как это требуется в кирпичных, каменных и панельных сооружениях.

Газоблоки и арболит по своим характеристикам подходят для возведения как ограждающих, так и несущих конструкций, и особенно популярен в частном строительстве.

Преимущества и недостатки арболита

Как было отмечено выше, арболит – легкий вид бетона, в качестве наполнителя для которого применяют отходы деревообработки. В этом и состоит его преимущество и, с другой стороны, выявляются недостатки. Приведем наиболее яркие из них, если провести сравнение арболита и газобетона.

• Трудно подвергаются поломке под нагрузкой на изгиб и разрыв (прочность на разрыв достигает до 3,5 МПа). Поэтому арболитовые блоки практически не подвергаются растрескиванию, как газоблоки.
• Небольшая плотность (всего 500-800 кг/м 3 . Благодаря этому арболит дает минимальную нагрузку на фундамент, и работать с ним легче.
• Лучшая защита от проникновения холода. Меньшая плотность материала обеспечивает лучшую теплоизоляцию. Теплопроводность арболита и газобетона далеко не одинакова – при равной толщине блоков арболит почти в два раза лучше утепляет дом, чем газобетон.
• Естественная армированная структура блока. Это дает возможность в малоэтажном строительстве возводить надежные сейсмоустойчивые стены без создания армопояса в кладке.
• Безвредный материал. В основе изготовления применяется древесная щепа, цемент, известь, вода и некоторые экологически чистые добавки.
  
• Паропроницаемость до 30-35%. Сооружение из арболита комфортно для проживания, в нем не душно и не сыро.
• Большой запас «живучести» материала на процессы заморозки-разморозки.
• Звукоизоляция арболита превосходит не только дерево и газобетон, но даже кирпич.
• Хорошо обрабатывается любыми видами ручных и автоматизированных инструментов (пилится, режется, сверлится).
• Надежно защищен от биологических факторов и гниения.
• Стойкость к возгоранию благодаря специальной технологии спрессовки плит под высоким давлением и труднодоступности поверхности древесных элементов кислороду воздуха.
• Материал хорошо крепится любыми видами крепежа (гвозди, шурупы, саморезы, дюбеля).
• Не подвергается усадке.
• Хорошо оштукатуривается (не требуется предварительной подготовки, набивки дранки, сетки).

Арболит, по сути, является промежуточным вариантом между бетоном и деревом. Он собирает многие их преимущества и исключает недостатки. Арболитные блоки практически не горят и не гниют, при этом стены на их основе поддерживают здоровый микроклимат помещения и не нуждаются в усиленном фундаментном основании.

• Влагонасыщаемость. Арболит легко отсыревает. Коэффициент водопоглощения составляет от 45 до 80%. Поэтому в ходе строительства требуется принимать дополнительные меры по их влагозащите (из атмосферы, грунта и с неба).
• Неточность габаритов блоков. Из-за выступающих с краев фрагментов щепы приходится увеличивать толщину слоя кладки. Повышается расход кладочного раствора.
• Материал плохо сочетается с металлом и бетоном в прямом контакте из-за возможности капиллярного влагонасыщения.
• Отделка арболитных блоков должна иметь такое же свойство по влагопроницаемости. В противном случае стена будет сыреть и разрушаться.

На рынке стройматериалов весьма распространены арболитные блоки кустарного производства. Проверить качество такой продукции покупателю невозможно. Поэтому существует вероятность покупки не отвечающих стандарту блоков из арболита.

Преимущества и недостатки газоблока

Чтобы увидеть, как в действительности противостоит арболит против газобетона, рассмотрим все плюсы и минусы газоблоков.

• Сравнительно малый вес блоков. Так, бетон или кирпич весит в 1,5-2 раза больше при одинаковом объеме. Это снижает требования к фундаменту и позволяет сэкономить.
• Большие габариты блоков облегчают и ускоряют процедуру строительства.
• Материал легко поддается обработке ручным и механизированным инструментом.
• В состав газобетона входит цемент, вода и некоторые добавки – полностью безопасные компоненты.
• Высокий коэффициент морозостойкости материала (до 100 циклов заморозки/разморозки).
• Точное соответствие заданным размерам, что позволяет экономить на строительном растворе для кладки.
• Возможность изготовления блоков любой конфигурации.

• Для стен из газоблоков требуется надежный армированный фундамент, чтобы блоки в ходе усадки не растрескались.
• Материал не обладает стойкостью на разрыв и растяжение.
• Газобетон не пропускает влаги и воздуха. В помещение нужно устанавливать систему вентиляции.
• При недостаточной толщине стен помещению требуется дополнительная шумо- и теплоизоляция.

Газобетон довольно давно распространен в нише строительства. Поэтому сертифицированные блоки легко найти и купить по выгодной стоимости.

Какой блок выбрать для строительства?

Вопрос о том, что дешевле арболит или газобетон, не является исчерпывающим. Ведь цена – далеко не единственный и не самый важный фактор при выборе строительного материала. Выбирать тип блока нужно, исходя из конкретных условий, в которых он будет эксплуатироваться в дальнейшем.

Прежде всего нужно учесть:

1. Климатические особенности. Невольно возникает вопрос, что теплее арболит или газоблок? В холодной местности предпочтение лучше отдать арболитным блокам, так как они теплее. А блоки из газобетона придется дополнительно утеплять, что потребует дополнительные расходы.
2. Тип грунта. Подвижный грунт (с поверхностным залеганием грунтовых вод) заставляет принимать меры по усилению фундамента и стен – армированием. Арболит – более прочен, чем газоблоки.
3. Влажность. Постоянная сырость будет приводит к набуханию арболита и растрескиванию газоблоков. Поэтому меры влагозащиты потребуются в обоих случаях.
4. Отделка. Стены из газобетона не обязательно оштукатуривать. Арболитные блоки нуждаются в отделке для защиты от осадков и ветра.
5. Этажность сооружения. Если многоэтажное строение не имеет монолитного каркаса, предпочтение лучше отдавать арболиту.
6. Сейсмическая активность. При постоянных небольших землетрясениях выигрывает тот материал, который более прочен на разрыв и растяжение – в данном случае это арболит.
7. Пожароопасность. Газобетон не содержит горючих компонентов в отличие от арболита. Последний включает сухую древесину, которая, однако, из-за плотно сжатого состояния может воспламениться только при большом пожаре.

Арболит позволяет сэкономить на дополнительных затратах на утеплении для северных климатических зон, а также на усилении фундамента. Под арболитные блоки не нужен особо прочный армированный фундамент, как в случае применения газоблоков.

Итак, газоблок или арболит – что лучше? Арболит по многим показателям выигрывает у газоблоков. На практике же многие отдают предпочтение именно газобетону. Главная причина – широкое предложение на рынке. Кроме того, газоблоки в два раза дешевле арболитных блоков. Самый же главный минус выбора арболита в качестве основного строительного материала – поиск надежного производителя.

Арболит или газобетон, сравниваем, что лучше?

При выборе материала для малоэтажного строительства важную роль играет теплопроводность материала. Однако нужно учитывать и другие параметры – способность выдерживать нагрузки, прочность, влагопоглощение. Часто возникают вопросы, что лучше – арболит или газобетон, ведь оба материала широко применяются в современном малоэтажном строительстве, и сделать выбор не так просто, как кажется.

Арболит и его свойства

Арболит – материал не новый, он был изобретен в Нидерландах в 1930-е годы. Там его запатентовали под торговым названием Durison. В 1960-е годы бетон с древесным наполнителем начали производить и в Советском Союзе, где он получил название арболит. Недорогой материал быстро нашел применение в малоэтажном строительстве. С начала 2000-х годов его популярность в этой сфере только растет.

Как производят арболит

По своей сути, арболит – это легкий бетон, произведенный на основе цементного вяжущего вещества и различных органических компонентов (эти два типа ингредиентов составляют 80-90% его объема). В состав также входят химические добавки, которые необходимы для придания ему определенных эксплуатационных характеристик.

В качестве органического заполнителя используется в основном измельченная в щепу древесина – отсюда и название (по-французски «arbre» означает дерево). Иногда используются и другие органические наполнители, например, дробленые стебли хлопчатника или рисовая солома. Для минерализации материала используют экологически чистые добавки, например, сульфат алюминия или хлорид кальция, которые применяются даже в пищевой промышленности. Могут добавляться нитрат кальция и жидкое стекло. Органические компоненты могут негативно влиять на процесс затвердевания цемента. Перечисленные химические добавки нейтрализуют их воздействие.

В качестве добавок также применяются антисептики, регуляторы пористости и другие вещества.

Арболит производят из цементного раствора, древесной щепы и перечисленных добавок методом вибропрессования и в соответствии с ГОСТ 19222-84 и ГОСТ Р 54854-2011. Первый стандарт является международным.

Существует и другая технология – метод прямого прессования. Она была разработана сравнительно недавно и считается менее затратной. При прямом прессовании арболитовую смесь выдерживают в форме в течение суток. Но при этом у метода есть серьезный недостаток – при нем нельзя повлиять на пространственную ориентацию щепы в процессе застывания блока, что потом может приводить к возникновению внутреннего напряжения в готовом материале.

Поэтому наиболее распространенной технологией является вибропрессование. Главным ее преимуществом является то, что она позволяет получить однородную массу и без внутреннего напряжения (даже после застывания цемента).

Свойства арболита

Описанные технологии позволяют получить арболитовые блоки плотностью 500-600 кг/ куб.м, обладающие разной прочностью на сжатие – либо В 1.0 (что подходит для одноэтажных зданий), либо В 1.5 и В 2.0 (из них можно возводить двухэтажные строения).

Блоки получаются достаточно большого размера – 200 х 300 х 600 мм, то есть заменяют сразу несколько кирпичей и позволяют сократить время, необходимое для укладки такого материала. Также производят арболитовые перегородочные блоки, у которых может быть другой размер – 500х 300 х140 мм (или на 150 мм). Выпускают балки-перемычки U-образной формы.

Ниже будет рассмотрена теплопроводность арболита и газобетона. Можно отметить, что у арболита этот показатель составляет порядка 0,17 Вт/м ∙С. Это соответствует строительным нормам по тепловой защите зданий, разработанным для средней полосы России.

Вообще по своим эксплуатационным характеристикам арболит и газобетон очень близки. Но при этом арболит стоит дешевле, особенно в сравнении с автоклавным газобетоном.

Арболит легко обрабатывается, его можно пилить ножовкой при условии, что у нее имеются крупные зубья, или бензопилой. В малоэтажном строительстве его используют не только из-за легкости обработки, но и потому, что он может обеспечить приятный микроклимат, без резких колебаний температуры воздуха или его влажности.

При покупке арболитных блоков следует обратить внимание на размер щепы. Он должен составлять около 40х10х5 мм. Если для производства будет использоваться более мелкая фракция, то коэффициент теплопроводности повысится. Если это будет более крупная щепка, то может снизиться прочность. К тому же, такие блоки дают довольно серьезную усадку.

Арболит: преимущества и недостатки

Прежде, чем строить дом из арболита или газобетона, нужно рассмотреть преимущества и недостатки этих материалов. Преимущества арболита:

хорошие теплоизоляционные характеристики;

высокий уровень пожарной безопасности, поскольку это трудновоспламеняемый материал, и они даже при возгорании не распространяют пламя;

паропроницаемость, причем арболитовые блоки могут забирать лишнюю влагу из воздуха в комнате, и это способствует формированию благоприятного микроклимата;

устойчивость к изгибающим нагрузкам, под их действием не происходит растрескивание (оно возможно только при неправильно устроенном фундаменте, но и в этом случае трещины проходят только по кладочным швам);

простота обработки и отделки, хорошее сцепление со штукатуркой;

способность удерживать крепеж для дерева.

Наличие крепежа для дерева является важным преимуществом, поскольку это в дальнейшем облегчает установку дверных и оконных конструкции, монтаж обрешеток, поверх которых будет уложен отделочный материал (например, сайдинг), и других конструкций такого типа.

Есть у арболита и свои недостатки:

высокое водопоглощение – до 85% по массе, что требует дополнительной защиты от влаги;

недостаточно высокая точность блоков, они могут по своим размерам отличаться на 3-7 мм, и это приводит к дополнительному расходу кладочного раствора и замедлению темпов кладки.

Все это следует учесть, выбирая материал для строительства дома.

Газобетон и его свойства

Чтобы узнать, чем отличается арболит от газобетона, нужно детально изучить этот материал. Газобетон представляет собой ячеистый материал с высокими теплоизоляционными характеристиками. Его производят на основе портландцемента, воды и песка с добавлением алюминиевой суспензии. Последняя вызывает газообразование, в результате которого внутри материала формируются пустоты – поры. Они и придают ему такие свойства.

Технология производства

Различают два вида газобетона – автоклавный и неавтоклавный. Во втором случае застывание бетонной смеси происходит практически естественным путем. Формы помещают в камеру нагревания, но температура там не превышает 35-40 градусов, так что смесь поднимается и застывает без дополнительного воздействия. Таким способом газобетон производят непосредственно на строительной площадке. Это удобный и недорогой метод, но неавтоклавный бетон обладает более низкими эксплуатационными характеристиками, поскольку поры в нем образуются неравномерно.

При автоклавном способе форму со смесью помещают в автоклав. Для этого метода характерны высокое давление и температуры. Это позволяет добиться равномерного распределения пор и более высоких эксплуатационных характеристик.

Преимущества газобетона

Независимо от технологии производства, газобетон обладает следующими преимуществами:

экологическая чистота, поскольку в его состав входят только безопасные минеральные компоненты;

хорошие теплоизоляционные характеристики;

морозостойкость – по этому показателю материал близок к кирпичной кладке;

хорошие шумоизоляционные характеристики;

высокая паропроницаемость, благодаря которой внутри комнаты не будет скапливаться конденсат.

Следует также отметить высокую огнестойкость газобетонных блоков. Они не поддерживают горение.

Есть ли у газобетона недостатки

Основные минусы этого материала – хрупкость и недостаточная прочность на изгиб. Хрупкость в данном случае означает только то, что нужно тщательнее рассчитать проект, чтобы не допустить слишком высоких нагрузок, а правильно их рассчитать. Это касается и прочности на изгиб. Недостатки газобетона являются продолжением его достоинств, поскольку тоже обусловлены пористой структурой.

Арболит и газобетон: основные отличия

Для строительства частных домов используют арболит и газобетон. Первый материал стоит дешевле, но это основное его преимущество, поскольку по остальным ключевым характеристикам газобетон его опережает.

Сфера применения арболита и газобетона

Сравнение арболита и газобетона уместно начать с описания сфер их применения. Оба материала предназначены для малоэтажного строительства. Их используют для возведения зданий высотой до трех этажей. Причем это могут быть как жилые дома, таки различные коммерческие объекты (например, магазин или кафе), а также хозяйственные постройки.

Однако газобетон, особенно автоклавный, имеет более широкую сферу применения. Его используют не только для кладки несущих стен, но и для устройства перегородок, а также для утепления зданий. Благодаря небольшому весу, он не оказывает большой нагрузки на фундаменте.

Сравнение основных характеристик

Для застройщиков один из самых важных вопросов – что теплее, арболит или газобетон. Считается, что чем ниже теплопроводность материала, тем теплее будет в помещении. Арболит хуже сохраняет тепло. Для блоков марки D600 его теплопроводность составляет 0,17 Вт/(м∙°С), в то время как для газобетонных блоков этот показатель будет не больше 0,12 Вт/(м∙°С). Разница только кажется незначительной, но при строительстве из арболита на обогрев дома будет расходоваться больше энергии.

Если сравнить эти показатели для наиболее распространенной марки D500, то для арболита они составят 0,15 Вт/(м∙°С), а для газобетона – чуть больше 0,1 Вт/(м∙°С), то есть разница уже будет более существенной.

Это не единственное отличие арболита и газобетона. По прочности и плотности эти материалы близки друг к другу, но есть и другие нюансы:

Морозостойкость. По этому показателю ячеистый газобетон вдвое превосходит арболит, поскольку может выдержать больше циклов замораживания и оттаивания.

Влагопоглощение выше у арболита, поскольку он может поглощать до 85% влаги, в то время как у автоклавного газобетона он составляет всего 4-5%. И при этом газобетон может быстро поглощать влагу и так же быстро ее отдавать.

Долговечность. У арболита срок службы ниже, поскольку в его состав входит деревянная щепа. К тому же, ГОСТом допускается, что какой-то процент щепы изначально может быть поражен гнилью (до 5%).

Прочность на изгиб. Арболит может выдерживать более высокие нагрузки. После кратковременного воздействия даже экстремальных нагрузок, он может сравнительно легко восстановить прежнюю форму. Газобетонные блоки являются более хрупкими, невысокая устойчивость к изгибающим нагрузкам – их основной недостаток. Но с практической точки зрения это не играет большой роли. Поскольку, если конструкция уже деформировалась, то экстремальные нагрузки приобретают постоянный характер, и в этом случае уже оба материала не смогут их долго выдерживать. Это означает, что и на арболите вскоре появятся трещины. Особенно это касается блоков, которые используются для устройства фундамента.

Огнестойкость. Арболит не поддерживает горение, потому что деревянная щепа в нем находится под толщей цемента. Но при сильном пожаре эти блоки все равно разрушаются. Газобетон обладает более высокой огнестойкостью, поскольку является негорючим материалом, и даже в случае пожара сложенные из него стены могут закоптиться, но не разрушиться.

Вес. Блоки из арболита весят больше, поскольку в них нет пустот, зато в цемент добавлена щепа. Это повышает нагрузки на фундамент.

Размеры. Хотя арболитовые блоки тоже выпускают большого размера, они тоньше газобетонных. И ставят их не на клей, а не цементно-песочный раствор. Причем из-за низко точности размеров раствор требуется больше. Это приводит к тому, что появляются мостики холода. В сочетании с более тонкими стенами использование арболита потребует применения дополнительного утеплителя, что повысит расходы на строительство. Для стен из газобетона в большинстве регионов это не нужно. Тем более, что и мостики холода не образуются.

Арболит можно производить и прямо на строительной площадке, полукустарным способом. Поэтому его характеристики могут отклоняться от приведенных средних значений, да и добиться стабильного качества при таких условиях нелегко.

Исходя из вышеизложенных факторов, автоклавный газобетон является оптимальным выбором для малоэтажного строительства.