Станок для изготовления блоков: два потенциальных вида

Станок для изготовления шлакоблоков своими руками

При строительстве широко применяют бетонные шлакоблоки. Их можно изготовить в домашних условиях. Если сделать вибростанок для производства блоков своими руками, то это значительно сократит расходы на строительство и сэкономит время.

  1. Станок для изготовления шлакоблоков своими руками, какое устройство выбрать
  2. Преимущества изготовления станка своими руками
  3. Конструкция самого простого станка, чертежи: как правильно сделать матрицу
  4. Самодельный станок с вибрирующим устройством: что для этого потребуется
  5. Этапы изготовления шлакоблоков в домашних условиях

Станок для изготовления шлакоблоков своими руками, какое устройство выбрать

Вибростанок – это устройство для уплотнения бетонной смеси под давлением с помощью вибрации. Свойства изделия, изготовленного таким способом:

  • плотная структура;
  • прочность;
  • износоустойчивость;
  • морозоустойчивость;
  • низкая теплопроводность;
  • небольшой вес при крупных габаритах;
  • низкая себестоимость.

Единого стандарта готовой конструкции нет. Станки разделяют по следующим характеристикам:

  • способ управления (ручной или автоматизированный);
  • производительность (количество изготовленных блоков за 1 цикл);
  • тип изделий (монолитные или пустотелые);
  • удобство.

Вибростанок нужно подбирать в зависимости от предстоящего объема строительства. Когда для работы требуется небольшое количество стройматериалов или они нужны ситуативно, то подойдет станок простой конструкции с производительностью 1 блок за 1 цикл работы.

Для масштабной стройки, а также для производства блоков на продажу, целесообразно обзавестись агрегатом, с помощью которого можно делать несколько изделий за один производственный цикл. Его можно оборудовать устройством для облегчения выемки блоков, подъемником и т.д. Это минимизирует ручной труд при высоких показателях производительности.

Нетрудно сделать шлакоблочный станок своими руками, материалы для этого доступны и не требуют крупных финансовых вложений.

Преимущества изготовления станка своими руками

Преимущества самодельного устройства:

  • Станок для изготовления шлакоблоков, сделанный своими руками, стоит дешевле покупного.
  • Удешевление доставки. Если во время стройки нужно пополнить запас блоков, можно изготовить недостающие стройматериалы прямо на стройплощадке. Это особенно удобно, если стройка ведется за городом. Не придется ехать в магазин, загружать и выгружать материалы.
  • Не нужно покупать шлакоблоки с запасом. Можно изготовить их с точностью до одной штуки.
  • При самостоятельном производстве шлакобетонных изделий легко контролировать входящие в раствор компоненты. Это страховка от некачественных стройматериалов. Можно быть уверенным, что шлакобетонный раствор не содержит токсичных или других вредных компонентов.
  • После окончания строительных работ вибростанок можно продать.

Конструкция самого простого станка, чертежи: как правильно сделать матрицу

Конструирование вибростанка для блоков своими руками начинается с подготовки чертежей. Они содержат графическое изображение, масштабирование, описывают размеры матрицы и остальных деталей.

Рис. 1 Чертеж деталей матрицы

1 – плоская заготовка матрицы;

5, 6, 7 – уголки для укрепления поддона;

8 – перегородка для цилиндров;

9 – образователь пустот (цилиндр);

Рис. 2 Чертеж станка для изготовления шлакоблоков

  • Форма (матрица) – это основа станка, металлический ящик для закладки бетонно-шлаковой смеси. Стенки матрицы делаются из металла.
  • Двигатель располагается на корпусе. При включении электрического питания происходит вибрация за счет смещения грузов внутри матрицы.
  • Для облегчения выемки готового блока цилиндр проектируется с небольшой конусностью. Она составит 2-3 мм.

Основной элемент вибростанка – это матрица. Она является шаблоном. Обычно делается матрица стандартных размеров. Ее габариты составляют 400х200х200 мм.

Для изготовления матрицы используют лист металла толщиной 3 мм. Важным условием для производства изделий высокого качества является ровная внутренняя поверхность формы. Сварочные швы делаются снаружи. Чтобы станок служил долго, нужно выбирать прочную, устойчивую к коррозии сталь.

По технологии в шлакоблоке должны быть полости, которые уменьшают вес и теплопроводность изделия. Для образования полостей в форму ставят специальные цилиндры – образователи пустот. Достаточно трех цилиндров диаметром 80 мм. Изготовить цилиндры можно из обрезков стальных труб. Стационарные цилиндры можно заменить пустыми бутылками из толстого стекла.

Важно! Перед каждым циклом матрицу и цилиндры необходимо смазывать.

Самодельный станок с вибрирующим устройством: что для этого потребуется

Инструменты и материалы, которые понадобятся:

  • аппарат для электрической сварки;
  • угловая шлифовальная машина для работы по металлу;
  • тиски;
  • слесарные инструменты;
  • мотор электрический (500-750 Вт);
  • лист металла и полоска (3 мм);
  • трубы (75-85 мм);
  • болты, гайки;
  • листовая резина.
  1. Определяется размер формы. Можно использовать стандартные размеры (400х200х200 мм). Если нужны блоки другого размера, то их замеряют и проектируют форму по полученным значениям.
  2. Подготавливается чертеж.
  3. С помощью болгарки из металла вырезаются стенки формы. Количество боковых стенок определяется количеством отсеков. Можно делать 1,2 и более одинаковых отсеков. На выходе получится такое же количество шлакоблоков. Самый простой станок содержит 1 отсек.
  4. С помощью сварки собирается боковая окантовка. Сначала нужно прихватить металл и убедиться в том, что он соединен правильно. После этого приварить окончательно.
  5. По высоте формы обрезаются металлические трубки. Сбоку нужно сделать продольные разрезы и сформировать цилиндры конусообразной формы.
  6. Конусы привариваются к днищу матрицы. Между ними делается поперечная перемычка, сверху ставятся заглушки.
  7. Дно приваривается к боковой окантовке.
  8. Поддон матрицы обивается резиной для защиты нижнего края от повреждений.
  9. Для устойчивости можно приварить планки из профильных труб с небольшим сечением.
  10. Сбоку крепятся рукоятки для перемещения и подъема.
  11. Устанавливается резьба, к ней крепится электрический двигатель.
  12. Привинчивается верхняя крышка, в которой сделаны отверстия для конусов. Крышка должна соответствовать внутренним габаритам матрицы.
  13. Наносится антикоррозийное покрытие.
  14. Производится пробное включение установки. Оно покажет, какие необходимо внести корректировки.

Дополнительная информация! Самодельный вибростанок для керамзитоблоков работает по такому же принципу.

Этапы изготовления шлакоблоков в домашних условиях

Процесс производства шлакоблоков называется вибропрессованием. Это уплотнение в пресс-форме полусухого шлакобетонного раствора под действием вибрации.

Читайте также:
Укладка ламината на неровный деревянный пол своими руками

Ингредиенты для раствора:

  • шлак – 14 частей;
  • гравий (размер до 15 мм) – 4 части;
  • песок просеянный крупный – 4 части;
  • цемент с маркировкой М400-М500 – 3 части;
  • вода – от 3 до 6 частей;
  • пластификатор для укрепления и ускорения просушки (добавлять в раствор согласно инструкции производителя).

Заменить пластификатор могут опилки, щебеночный отсев, кирпичные обломки, керамзит.

Другие рецепты шлакобетонных смесей:

  • Шлак с цементом смешиваются 8:1,5. Вода для разведения составляет не более половины массы цемента.
  • Цемент, угольная зола и щебень смешиваются 1:4:4. Вода добавляется до пластичного состояния раствора.

Важно! Воду добавляют только после смешивания всех сухих компонентов. Готовый шлакобетонный раствор сохраняет форму при сжатии в ладони и распадается при падении.

  1. Приготовить смесь.
  2. Установить оборудование на ровную площадку, подключить электропитание.
  3. Форму обработать смазочным материалом.
  4. Подготовленный раствор уложить в форму, накрыть крышкой.
  5. Включить двигатель.
  6. По мере усадки раствора в процессе вибрации его необходимо добавить. Количество раствора должно быть одинаковым, иначе шлакоблоки будут разного размера.
  7. Выключить двигатель, когда крышка коснется упоров, формирующих высоту блока.
  8. Готовое изделие аккуратно достать из формы и отправить на просушку.

Обратите внимание! Время вибрации зависит от типа устройства и может составлять от нескольких секунд до 2-3 минут. Вибрацию прекращают после полного уплотнения смеси.

Сушатся готовые шлакоблоки в сухом, хорошо вентилируемом помещении. В холодную погоду помещение должно отапливаться. Если для просушки используют открытую площадку, то блоки нужно укрыть от попадания прямых солнечных лучей и влаги. Для этого площадку оборудуют сухим настилом и навесом. В случае осадков сохнущие блоки нужно прикрыть пленкой.

Использовать готовые шлакоблоки можно лишь через 3-4 недели просушки. Если этого не сделать, то блоки могут деформироваться под тяжестью верхних рядов стены.

Сделать станок для шлакоблоков своими руками нетрудно. Основную часть материалов составляют строительные отходы, а инструменты можно найти дома или купить. Изготовленные собственноручно шлакоблоки имеют качественный и экологичный состав.

При работе с устройством нужно соблюдать правила безопасности, поскольку оно оснащено электрическим мотором.

Технология изготовления газобетонных блоков своими руками

Технология самостоятельного производства арболитовых блоков

Технология изготовления пеноблоков своими руками

Как изготовить самодельную штукатурную станцию своими руками

Как сделать станок для производства блоков?

На рынке строительных материалов представлены различные виды бетонных блоков, в том числе и шлакобетонные. Они отличаются малым весом, увеличенными размерами, что позволяет ускоренными темпами построить здание. Желая уменьшить сметную стоимость работ, многие застройщики не приобретают блочный стройматериал, а изготавливают его самостоятельно, используя станок для производства блоков. Не всегда промышленные модели вибрационных станков отличаются качеством и производительностью. Несложно сделать самодельный агрегат, руководствуясь приведенными рекомендациями.

Блоки из шлакобетона

Виды бетонных блоков для строительства

Несмотря на то что в строительной сфере для возведения зданий часто применяется кирпич, ему сложно конкурировать с блочными стройматериалами, изготовленными из бетона. Для постройки дома легко подобрать блоки, которые отличаются:

  • увеличенными габаритами;
  • уменьшенным весом;
  • используемым наполнителем;
  • технологией производства.

Технология изготовления блочной продукции предусматривает применение следующего заполнителя:

  • керамзита;
  • опилок;
  • шлаков;
  • кирпичного боя;
  • отсева.

Блоки из керамзита

Стеновые материалы блочного типа делятся на следующие виды:

  • керамзитобетонные блоки;
  • арболитовые изделия;
  • пенобетонные стройматериалы;
  • газобетонную продукцию;
  • шлакоблоки.

Использование шлакоблоков, стоимость которых ниже чем других блочных стройматериалов снижает объем затрат на возведение здания. Изготовление шлакоблоков своими силами осуществить несложно в домашних условиях, используя станок для производства блоков. Рассмотрим характеристики шлакоблочного стройматериала.

Шлакобетонные блоки – свойства стройматериала

Шлакобетонные блоки представляет собой стройматериал, полученный по технологии вибрационного прессования. Наряду с цементом и песком, для изготовления используются следующие виды наполнителя:

  • шлаки, являющиеся отходами металлургических предприятий;
  • отсев из гранита и щебенки;
  • кирпичные отходы;
  • речной щебень;
  • частицы керамзита.

Кирпичные отходы одна из составляющих для шлакобетонных блоков

Изготовление шлакоблочной продукции может осуществляться различным образом:

  • по промышленной технологии, предусматривающей температурную обработку и пропаривание;
  • в домашних условиях, используя самодельный станок для блоков.

Изготавливая шлакобетонные блоки на станке для производства блоков, можно получить продукцию, обладающую следующими преимуществами:

  • повышенными теплоизоляционными характеристиками. Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло;
  • увеличенными габаритами. Они позволяют быстро построить шлакобетонное здание, хозяйственную постройку или гараж своими руками;
  • стойкостью к микроорганизмам и повреждению грызунами. Это обеспечивается за счет используемого наполнителя и структуры шлакоблочного массива;
  • уменьшенной стоимостью. Самодельный шлакоблок дешевле, чем, например, используемый для строительства пеноблок, приобретенный в торговой сети.

Кроме того, шлакобетонный материал пожаробезопасен легко обрабатывается и гасит внешние шумы.

Наряду с достоинствами, шлакобетон имеет ряд недостатков:

  • ограниченный срок эксплуатации. Долговечность шлакобетонного строения не превышает два с половиной десятилетия;
  • пониженные прочностные свойства. Из шлакобетона возводят только одноэтажные и двухэтажные строения;
  • растрескивается при сдвигах. В процессе усадки коробки трещины идут не по швам, а непосредственно по блокам.

Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло

Шлакобетон также имеет непрезентабельный внешний вид, нуждается в наружной отделке. Кроме того, шлакобетон нельзя использовать для устройства фундамента.

Несмотря на слабые стороны материала, ему отдают предпочтение в ситуациях, когда требуется при минимальных затратах оперативно построить небольшое здание или хозяйственную постройку.

Какой лучше использовать станок для блоков

Перед застройщиками, которые решили самостоятельно изготавливать шлакобетонные блоки для возведения стен, возникает вопрос выбора оборудования. Не всегда имеется возможность арендовать станок для производства строительных блоков, особенно в небольших населенных пунктах. Многие принимают решение изготовить оборудование своими силами. В зависимости от финансовых возможностей, можно остановиться на следующих вариантах:

  • простейшей конструкции, позволяющей в домашних условиях изготавливать стеновые блоки при минимальных затратах;
  • модернизированном варианте агрегата, укомплектованном устройством уплотнения и дополнительными механизмами.
Читайте также:
Французские окна для частных домов и квартир

Сложно дать однозначный ответ, какой станок для производства блоков предпочтительнее применять. Все зависит от количества блоков, которые необходимо изготовить и возможностей финансирования. Остановимся на особенностях каждого агрегата.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Для изготовления шлакоблоков своими силами в уменьшенном количестве необязательно изготавливать механизированный агрегат, использовать вибратор, а также дополнительные механизмы. Процесс изготовления по упрощенной технологии может осуществляться в специальных формах.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Порядок действий:

  • Соберите формы и обмажьте их внутреннюю поверхность отработанным маслом.
  • Залейте в разборные формы шлакоблочную смесь.
  • Оставьте на 3–4 часа до застывания раствора.
  • Разберите емкости и аккуратно извлеките блоки.
  • Обеспечьте возможность высыхания в закрытом помещении.

При необходимости изготовления полой продукции, для формирования полостей целесообразно использовать обычные бутылки от напитков. Упрощенный станок для производства блоков, представляющий собой емкость необходимого размера из древесины или стали, можно изготовить при минимальном объеме затрат.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

При увеличенной потребности в шлакоблоках для строительства большого здания можно изготовить более сложный станок для производства блоков, укомплектованный специальными устройствами:

  • вибрационным механизмом. В качестве вибродвигателя применяется электрический мотор, на приводном валу которому расположен эксцентрик. Мощность привода зависит от размера формы, массы шлакобетонного раствора и составляет 0,5–1,5 кВт. Под воздействием вибрации происходит уплотнение шлакобетонного массива, равномерное распределение материала по всему пространству формы, а также удаление воздушных включений. В результате уплотнения повышается удельный вес и прочность шлакоблочной продукции;
  • подъемным приспособлением. Оно предназначено для ускоренного извлечения готовой продукции из формовочных емкостей. Существует множество конструктивных решений, позволяющих ускорить и облегчить выемку блоков. В наиболее простом варианте достаточно приварить рукоятки произвольной формы к формовочной емкости, потянув за которые можно извлечь затвердевший блок. Используя готовые чертежи, можно самостоятельно собрать рычажный механизм из подручных материалов.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

Применяемая в этом агрегате форма должна соответствовать размерам шлакоблока, который планируется изготовить. В большинстве случаев изготавливаются изделия стандартных габаритов – 0,4х0,2х0,2 м. Формовочная емкость должна иметь увеличенную на 4м5 см высоту, чтобы заформованный блок после уплотнения имел требуемые размеры. Для имитации полостей к днищу емкости можно приварить обрезки труб необходимого диаметра.

Изготавливаем станок для блоков своими руками – последовательность действий

Для выполнения работ по сборке виброуплотнителя необходимо подготовиться. Потребуются следующие материалы и инструменты:

  • стальные листы толщиной 2,5–3 мм;
  • металлическая труба наружным диаметром 7,5м8,5 см;
  • электрический двигатель мощностью до одного киловатта;
  • аппарат для электрической сварки с электродами;
  • болгарка в комплекте с отрезным кругом для металла;
  • слесарный инструмент.

До начала изготовления следует подготовить чертежи и разобраться с конструкцией станка для производства блоков. Необходимо определиться с габаритами блоков, которые будут изготавливаться – от этого зависит размер формы. Можно ее сварить под стандартную продукцию или изготовить увеличенного размера.

Когда все подготовлено, делаем станок для производства блочных изделий, соблюдая очередность операций:

  • Нарежьте из стального листа заготовки прямоугольной формы для сварки формовочной емкости требуемого размера.
  • Прихватите их электросваркой и соберите боковую окантовку формовочного ящика для заливки шлакоблочной смеси.
  • Проверьте правильность прихватки, при равной длине диагонали окончательно проварите элементы формы.
  • Нарежьте трубчатые заготовки, длина которых равна высоте форме и сделайте на боковой поверхности диаметрально расположенные разрезы.
  • Обеспечьте конусообразную форму трубчатых элементов и приварите их к нижнему листу будущего формовочного ящика.
  • Приварите поперечную перемычку к конусам, установите заглушки на торцы с меньшим размером.
  • Произведите окончательную сборку формовочного ящика, приварив дно со вставками к окантовке.
  • Закрепите с противоположных сторон две рукоятки для подъема и транспортировки формовочной емкости.
  • Установите резьбовые элементы крепления вибромотора и привинтите вибродвигатель с балансирным грузом.
  • Вырежьте верхнюю крышку, соответствующую габаритам внутренней полости ящика и имеющую отверстия для труб.
  • Нанесите антикоррозионное покрытие, соберите агрегат и проверьте его функционирование.

Использование групповой емкости увеличенного размера позволяет повысить производительность вибропрессовального станка.

Чертеж. Станок для виброформовки

Самостоятельное производство шлакобетонных блоков – рецептура

Для изготовления шлакоблоков на самостоятельно изготовленном оборудовании необходимо подготовить следующие материалы:

  • портландцемент с маркировкой М400 и выше;
  • отсев или мелкий щебень;
  • шлак или золу от сгорания угля;
  • просеянный песок;
  • воду.

Применяют также специальные пластификаторы, повышающие прочность шлакоблочного массива и ускоряющие застывание. Для подготовки увеличенного объема шлакобетонной смеси потребуется бетоносмеситель.

Используются следующие рецептуры шлакобетонного состава:

  • перемешайте портландцемент со шлаком в пропорции 1,5:8. Постепенно разводите смесь водой, количество которой не должно превышать половину объема цемента;
  • смешайте щебеночный отсев, цемент и угольную золу в пропорции 4:1:4. Добавляйте воду в бетоносмеситель до пластичного состояния раствора.

Возможны рецептуры, предусматривающие использование гранулированных шлаков, пластификаторов, кварцевого песка и кирпичного боя.

Портландцемент с маркировкой М400

Своими силами изготавливаем продукцию, используя станок для производства блоков

Используя самостоятельно изготовленный станок для блоков, проводите работы по следующему алгоритму:

  • Установите оборудование на ровной площадке.
  • Подключите электрическое питание.
  • Приготовьте шлакоблочный раствор.
  • Залейте подготовленную смесь в форму.
  • Включите вибродвигатель на 2–3 минуты.
  • Добавьте шлакобетонную смесь до верхнего уровня.
  • Поставьте защитную крышку и включите вибратор.

Уплотните массив. Крышка должна дойти до касания с упорами, расположенными в соответствии с высотой блока. Затем снимите ящик и дайте отстояться заформованному блоку до схватывания массива. После аккуратного извлечения, шлакобетонные изделия просушите в закрытом и проветриваемом помещении.

Читайте также:
Элегантный интерьер для активной пары

Подводим итоги

Планируя строительство здания из шлакобетона, можно уменьшить объем затрат, самостоятельно изготовив станок для производства блоков. Важно использовать для изготовления агрегата проверенную документацию и тщательно разобраться с конструкцией виброуплотнительного устройства. Для получения качественной продукции изучите рецептуру, а также разберитесь с технологией.

Виды оборудования для производства газобетонных блоков, цены и правила выбора станков

Заниматься изготовлением газобетонных блоков можно не только на больших промышленных заводах, мини-заводах, а также в специально оборудованных помещениях под мобильные установки, что позволяет самостоятельно делать изделия.

Процесс производства, в результате которого получаются качественные блоки, должен соответствовать всем необходимым техническим характеристикам при использовании специального оборудования.

Какие механизмы и инструменты потребуются для создания газоблоков, можно узнать из предложенной статьи.

Минимальный набор для изготовления газоблоков

Все блоки из газобетона делают автоклавным и неавтоклавным способом. В первом случае используют специальные сушильные шкафы, которые нагреваются до определенной температуры.

В них высушивают блоки в формах, с периодической подачей горячего пара. Во втором случае готовый состав распределяют по формам и оставляют сушиться в нормальных атмосферных условиях, до полного высыхания и четкого отделения газобетона от формы.

Для того, чтобы самостоятельно сделать газоблок, необходимо подготовить сырье (раствор с компонентами и ускорители твердения), а также:

  • емкости в виде бункеров для замешивания специального бетонного состава с газообразователями и пластификаторами;
  • дозаторы компонентов;
  • вибросито;
  • бетономешалки или строительные миксеры;
  • сборные формы для блоков;
  • резательный комплекс;
  • дробилки.

В условиях мини-завода могут использовать также:

  • узел растворосмесительный;
  • небольшие ленточные конвейеры;
  • узлы для автоматического управления линией;
  • вилочный погрузчик;
  • гидравлические или обычные тележки.

Готовые изделия укладывают на подготовленные места, укрытые целофаном или на подставку из деревянных поддонов. В условиях большого предприятия их упаковывают в специальную полиэтиленовую обертку, и обязательно маркируют.

В домашних условиях мастеру пригодится:

  • емкость для замеса раствора;
  • лопата;
  • ручной электрический миксер;
  • строительные кельма (для заполнения и заброса раствора);
  • инструмент для трамбовки;
  • сборная форма для заданных размеров
  • мобильная лента с полной комплектацией.

Форму для газоблока можно приобрести в строительном магазине, но можно изготовить и в виде пенала из качественных деревянных досок или фанеры. Такое устройство должно иметь перемычки и пропилы, которые можно было бы потом легко снять с получившегося блока.

На заводах поддон имеет вид небольшой металлической тележки на колесиках, основание которой сделано из влагостойкой фанеры или нержавейки.

Перед заливкой подготовленного газобетонного состава съемные борта обязательно смазывают специальным средством.

Разновидности линий

Для изготовления газобетонных блоков используют несколько типов оборудования. Самыми распространенными считаются конвейерное, стационарное и мобильное. Каждый их них имеет как плюсы, так и минусы. Российский рынок представлен широким выбором различных механических производственных устройств для газоблоков от отечественных и зарубежных производителей.

На выпуске всех видов оборудования для газобетонных блоков одновременно специализируются такие компании, как:

  • ООО «АлтайСтройМаш»;
  • AAC-CONCEPT GMHB Германия;
  • «Киров-Стройиндустрия Профи»;
  • Группа компаний «Дунюе»;
  • ООО «ОПК»;
  • Anhui KEDA Industrial Co. Ltd (KEDA SUREMAKER);
  • «ТехТрон» (ООО «Стройоборудование»);
  • Группа компаний «МЕТЕМ»
  • ООО «ИНТЭК»;
  • «Бетонные технологии»;
  • «ИННТЕХГРУПП»;
  • ООО «ИТКОР»;
  • ООО «ХЕСС ААС Сервис Санкт-Петербург».

Вышеуказанные производители предлагают только новое качественное оборудование, соответствующее российским стандартам. Заказать б/у оборудование можно на социальных площадках, где к услугам потребителей предлагаются объявления о продаже от частных лиц и некоторых строительных компаний.

Конвейерное

Данный тип производства газобетонных блоков имеет вид линии, на которой в условиях завода или мини-завода смогут одновременно трудиться 5-8 человек. Средняя производительность конвейера составляет 40-200 м3 за сутки.

На линии имеется смеситель-активатор, блоки с дозаторами и электронным весовым терминалом, транспортеры для смеси, двигающиеся формы, пути, сделанные в виде рельсов, толкатели и резчики.

Сама линия состоит из неподвижно стоящего смесителя-активатора, блока дозаторов с электронным весовым терминалом, ленточного и шнекового транспортера для сырья, передвижных форм, рельсовых путей, толкателей и механической резки.

Плюсом такого производства является прибыль, которая может составить 1 200 000-6 200 000 рублей, при одновременной заливке 12 газобетонных блоков с габаритами (600х300х200 мм).

К преимуществам также стоит отнести:

  • высокую производительность;
  • полную автоматизацию процесса;
  • автоклавное твердение;
  • низкие затраты на оплату труда, при минимальном участии работников;
  • большие производственные объемы и рентабельность;
  • полная комплектация процесса.

Минусом производства являются вложения, так как такое оборудование стоит недешево (примерно около 55 000 000 рублей).

Но при постоянном изготовлении и рынке сбыта вложения окупятся за 1-2 года, а может и быстрее, в зависимости от количества заказов.

Также, для конвейерного производства нужно будет большое производственное помещение, так как не менее 4000 м 2 понадобится только для самой линии.

Самой доступной отечественной конвейерной линией отечественного производства считается «Иннтех-100». Ее стоимость составляет около 3 000 000 рублей.

Стационарное

Стационарный тип оборудования подходит для небольших строительных компаний. Он представляет собой линию для создания неавтоклавного газобетона. Все установки, которые входят в комплект, являются автономными и не требуют ручного труда, но они должны быть размещены в специальном помещении.

Стационарные линии имеют автоматические дозаторы, бойлеры, вибросито, производственную ленту, передвижной смеситель, регуляторы температуры и загружаемой массы сухих веществ для перемешивания.

Плюсами являются:

  • высокая производительность (10-20 м3 в сутки), при занятости всего двух человек;
  • прибыль 250 000-625 000 рублей в месяц;
  • производство 12 блоков габаритом (600х300х200 мм) за одну заливку;
  • минимальные затраты для начала предприятия;
  • возможность постоянной модернизации ленты для конвейера.

Минусов данные установки практически не имеют, кроме требования к расположению площади (500 м2 для линии) и стоимости агрегата (линии), которая в РФ составляет от 550 000 рублей. Подключения к сети для стационарной ленты – 360 Вт.

Читайте также:
Топ-5 ошибок при утеплении балкона, которые обесценят ваш труд

Мобильное

Данный тип оборудования получил свое название из-за небольших размеров и легкости транспортировки.

Мобильное производство газоблоков – идеальный вариант начала бизнеса, при небольших начальных вложениях, а также для людей, которые хотят создать изделия собственными руками. Полученные изделия будут неавтоклавного твердения.

Преимуществами мобильных установок будут:

  • подключение к сети 220 Вт;
  • объем производства 10 м3 в сутки;
  • наличие автоматического смесителя;
  • участие всего одного человека;
  • маленькая площадь для линии;
  • одновременное смешивание раствора до 500 л.

Минусами считают самостоятельное дозирование сырьевого материала и покупку форм для заливки. Само устройство состоит из компрессора, комплекса для подключения агрегата, электродвигателя и разливочного шланга.

Своими руками можно замесить раствор подручным инструментом, и залить его в съемные формы, для получения блоков неавтоклавным способом. Такой процесс считается трудоемким, с малой производительностью, при большом количестве затраченного времени.

Критерии выбора

Чтобы правильно выбрать оборудование для изготовления газобетонов, необходимо определиться с назначением продукции (длительное производство или одноразовое), а также количеством вложенных средств.

Для одноразового производства на площадках социальных сетей можно найти объявления, в которых предлагается аренда оборудования, с посуточной оплатой. Если человек хочет изготовить блоки своими руками для собственных строительных нужд, то это вполне приемлемый вариант.

Если человек хочет серьезно заниматься производством газобетонных блоков на постоянной основе, и у него для этого есть необходимый капитал, то конвейерная лента в специально оборудованном помещении станет лучшим вариантом, так как выполнит все виды работ с газобетонным материалом на высшем уровне.

На первое время можно приобрести недорогие китайские станки. Затем, при желании, его можно заменить на отечественные, финские или немецкие линии.

При выборе поставщика оборудования обращают внимание на их легальность и наличие лицензионных документов. На все составляющие механизмы у производителей или поставщиков должны быть сертификаты. Коробки с новыми механизмами должны быть тщательно упакованными, без повреждений, иметь маркировку, инструкцию и гарантийный талон.

Цены на разные виды установок

Выпуск блоков из газобетонов с помощью специального оборудования по Российской Федерации рассматривается в среднем значении. Часто компании, которые занимаются производством и реализацией механизмов и подручных средств, на своих официальных сайтах указывают стоимостный ряд в прайс-листах. Примерную стоимость на 2020 г. по ним можно представить в виде следующей таблицы:

Виды оборудования для производства газоблоков Средняя цена по РФ за 1 шт.
Дозатор компонентов 44 000
Вибросито 26 500
Емкости в виде бункеров 90 000
Бетономешалка 13 800
Строительный миксер 23 600
Сборная форма для блоков 18 500
Ускоритель твердения (1 кг) 620
Резательный комплекс 520 400
Дробилка 15 000
Узел растворосмесительный 190 000
Вилочный погрузчик 554 000
Гидравлическая тележка 14 520
Ленточные конвейеры (линия) 217 410
Лопата 1 005
Кельма 500
Емкость для замеса своими руками 4 000
Узлы-автоматы для управления линией 4 242
Инструмент для ручной трамбовки 3 000
Поддоны 8 533
Мобильная станция 319 000
Смазка для форм (1л) 89
Автоклав 100 000

В каждом регионе стоимость механизмов и приспособлений может различаться в пределах 15-20 %. Дороже всего оборудование обойдется для таких городов, как Москва, Санкт-Петербург и Новосибирск.

Заключение

Создание газоблока может быть трудоемким при самостоятельном изготовлении, и быстрым и эффективным, при использовании профессионального оборудования на выбранных линиях производства.

Особенно востребованными считаются мобильные установки, которые позволяют создавать блоки с минимальными вложениями.

Независимо от того, как производится газобетон, следует соблюдать при изготовлении пропорции смеси, в соответствие с требованиями:

Самым высоким качеством производства газоблоков обладают линии производителей Германии, но и отечественные компании не отстают от них.

Самодельный станок для производства строительных блоков своими руками

  • Разновидности строительных блоков
  • Керамзитоблоки своими руками
  • Технология изготовления керамзитобетонных блоков
  • Производство шлакоблоков своими руками
  • Шлакоблок: технология изготовления
  • Приготовление шлакоблоков без спецоборудования
  • Делаем вибропрессовочный станок
  • Делаем шлакоблоки

Современный рынок стройматериалов предлагает большой ассортимент стеновых блоков. Но далеко не всем известно, что удешевить строительство частного дома, дачи, гаража или подсобного помещения вполне реально. Достаточно вместо покупки кирпича или шлакоблока самому заняться их изготовлением. Для этого нужно использовать станок для производства блоков, а если не позволяет бюджет – сделать вибропрессовочный станок самостоятельно.

Недорогие заводские модели вибростанков не отличаются высокой производительностью, но при частном использовании этого и не требуется. Правда, покупать станок, для строительства небольшого дома, где потребуется около тысячи блоков стандартного размера, – будет не совсем выгодно. Поэтому, как вариант, можно рассмотреть аренду оборудования на определенный период. Этого будет достаточно для заготовки стройматериалов впрок.

Заводской станок для изготовления строительных блоков своими руками

В населенных пунктах с небольшой численностью можно и не найти фирму, предоставляющую станки для производства строительных блоков, но находятся умельцы среди знакомых, готовые предложить самодельное оборудование или поделиться секретами его изготовления.

Разновидности строительных блоков

Кирпич по-прежнему остается основным материалом при строительстве высоток, но для малоэтажного строительства дешевле использовать другие стройматериалы. Если исключить древесину, которая нынче дорогостояща, выбор все равно будет разнообразным. Современные стеновые материалы изготавливают из:

  • пенобетона;
  • шлакобетона;
  • газобетона;
  • керамзитобетона.

Таблица сравнения характеристик блоков

В качестве наполнителя шлакоблоков используют самые различные и порой экзотические материалы, являющиеся отходами производств: отсев, стеклянный и кирпичный бой, опилки, древесную щепу.

Рассмотрим для начала, как самостоятельно изготавливаются керамзитоблоки и шлакоблоки, как наиболее бюджетные среди всех вышеперечисленных стройматериалов.

Читайте также:
Электростамеска Резьба по дереву без физических усилий

Керамзитоблоки своими руками

Если в вашем регионе с керамзитом проблем нет, можете считать, что вам повезло: керамзитобетон, несмотря на дешевизну, встречается в продаже редко, но этот строительный материал характеризуется целым спектром положительных свойств. Для изготовления керамзитоблоков потребуется:

  • собственно керамзит;
  • цемент;
  • песок;
  • вода.

Основным материалом для создания смеси будет керамзит мелкой фракции

При замешивании раствора важно придерживаться определенной последовательности: в воду добавляется керамзит, затем – цемент, в завершение – песок. Пропорции раствора следующие: на девять литров воды использовать 54 кг керамзита, 9 кг цемента и 27 кг песка. Получится смесь весом около 100 килограмм, с выходом готовых блоков в количестве 9-10 штук.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Если нет возможности использовать специализированный станок (такое оборудование стоит недешево), керамзитобетон можно производить в непромышленных масштабах, используя специальные матрицы. Потребуется также соответствующая емкость для раствора, ровная площадка и опалубка, выполненная из дерева или металла в форме буквы «Е».

Сократить временные потери и снизить трудозатраты позволит бетономешалка – стандартное оборудование в арсенале строителя. При дефиците времени проблема решается использованием вибростанка, несложную модель такого станка можно изготовить самостоятельно.

Для этого достаточно к форме приделать маломощный, но высокооборотистый электромотор, превращаемый при помощи эксцентрика в полноценный вибратор. Колебания матрицы заставляют смесь распределяться в форме максимально плотно и равномерно, улучшая прочностные характеристики готовых изделий. Максимальной производительностью обладают вибропрессы, изготовленные в заводских условиях: профессиональные станки оснащаются дополнительным оборудованием, позволяющим автоматизировать процесс, исключив тяжелый ручной труд. Но и стоят такие вибропрессовочные станки немало.

Производство шлакоблоков своими руками

Керамзит – прекрасный и недорогой материал для изготовления строительных блоков, но еще более экономным способом ведения строительства является использование шлакоблоков. Обладая сравнимыми характеристиками по звуко- и теплоизоляции, шлакобетон изготавливается из материалов, стоимость которых на порядок ниже.

Промышленность не заинтересована в том, чтобы изготавливать шлакоблочный строительный материал – экономически выгоднее производить дорогие аналоги (строительные блоки из пенобетона, газобетона, кирпича). Но спецоборудование для формирования блоков из шлакобетона в продаже есть, и немало. Разброс цен на такие вибростанки огромен: от простеньких моделей со статичной матрицей, которые вполне можно собрать и в гаражных условиях из подручных материалов, до полностью автоматизированных линий.

Шлакоблок: технология изготовления

Современный шлакоблок обладает габаритами 188х190х390 мм, полнотелый строительный материал характеризуется достаточной прочностью для обустройства фундаментов и многоэтажного строительства, пустотелые используются во всех остальных случаях. Пустоты могут быть круглой, прямоугольной или квадратной формы, количество варьируется от одной до 8-10 пустот, показатель пустотности лежит в пределах 25-50%. Практически не уступая по прочностным показателям монолитным изделиям, пустотелые шлакоблоки позволяют сэкономить дорогой цемент почти вдвое.

Для быстрого и качественного замеса смеси, желательно использовать строительную бетономешалку

Наполнителем при производстве могут служить:

  • угольный шлак;
  • мелкофракционный гравий;
  • отсев щебня;
  • песок;
  • отходы кирпича;
  • стеклянный бой;
  • зола;
  • перлит;
  • гипс;
  • опилки;
  • древесная щепа.

При замешивании раствора пропорции будут зависеть от состава наполнителя. Главное условие – чтобы готовый раствор не растекался. Цемент при производстве шлакобетона используется марки не ниже М400, для улучшения эксплуатационных свойств готового изделия, в раствор могут добавляться пластификаторы.

Портативный станок для изготовления шлакоблоков своими руками

Ориентиром при самостоятельном производстве раствора для шлакоблоков может служить заводская рецептура: на семь частей доменного шлака – две части крупнозернистого песка, полторы части цемента и до трех частей воды. Способ проверки соответствия консистенции раствора требованиям простой: бросаем горсть на землю, она должна рассыпаться. Если собрать раствор и сжать его в кулаке, он обратно должен принять форму шара.

Ориентироваться на стандартные габариты не обязательно: изготовление блоков своими руками – процесс индивидуальный, и многие предпочитают наладить производство, используя кратные размеры формы (например, 200х200х400 мм), что упрощает сопряжение с другими конструкционными элементами строящихся зданий.

Приготовление шлакоблоков без спецоборудования

При наличии свободного времени и отсутствии возможности изготовить простейший вибростанок для производства шлакобетона целесообразно использовать форму, в качестве стен и дна которой используются доски или листовой металл. Предпочтительнее одну матрицу использовать для изготовления нескольких блоков из шлакобетона, хотя бы с целью экономии материалов. Для образования пустот в форме для заливки раствора можно использовать бутылки, обрезки металлических труб, деревянные цилиндры или бруски.

Ручной станок, для изготовления шлакоблоков и керамзитоблоков в домашних условиях

Сама процедура несложна: готовим раствор, заливаем шлакобетон в формы, разравниваем, убирая излишки. Спустя сутки блоки можно осторожно достать, разложив для просушки на горизонтальной поверхности. Для защиты от растрескивания и намокания готового материала во время сушки накройте штабеля из шлакобетона полиэтиленовой пленкой.

Использовать самодельные шлакоблоки можно через месяц после их изготовления. Этот момент следует обязательно учесть и заняться изготовлением стройматериалов заранее.

Делаем вибропрессовочный станок

Добавление к вышеописанной схеме производства, шлакобетона, вибратора, предоставляет возможность значительно повысить качество изделий и одновременно ускорить процесс.

Собрать такой станок несложно, при соблюдении всех рекомендаций данное оборудование будет работать не хуже заводских аналогов. Простейший вариант вибропрессовочного станка предполагает использование самодельной матрицы, вибратора и ручного пресса. Для снижения физических нагрузок ручной пресс можно усовершенствовать, задействовав рычажную систему.

Чертеж самодельного станка с вибромотором для изготовления шлакоблока и керамзитоблоков

Набор инструментов и материалов, необходимых для изготовления вибростанка с металлической формой:

  • сварочный аппарат;
  • болгарка,
  • набор ключей;
  • тиски;
  • листовой металл толщиной не менее 3 мм;
  • трубы для создания пустот диаметром 8-10 мм;
  • швеллера, полоски металла;
  • маломощный электромотор (до 1 КВт);
  • соединительные элементы (болты, гайки, шплинты).

Главный элемент станка для изготовления блоков своими руками – матрица, размеры и форма которой выбираются исходя из производственной необходимости.

Последовательность действий при изготовлении самодельного вибростанка:

  • Болгаркой из листового материала вырезаем стенки матрицы. Если форма предназначена для изготовления нескольких блочных изделий – предусматриваем присутствие в матрице соответствующего количества перегородок.
  • Отрезаем от трубы необходимое число болванок (из расчета 3 штуки на кирпич), высота которых должна быть меньшей высоты матрицы на 3-5 мм. Конусность труб достигается использованием следующего приема: разрезаем трубу до половины и обжимаем заготовку в тисках (для толстостенных труб можно задействовать токарный станок).
Читайте также:
Электробур для земляных работ - виды и цены

Чертеж для изготовления станка с облегченным выдавливанием строительных блоков

  • Каждый отрезок трубы заваривается наглухо с обеих сторон.
  • Привариваем к трубам пластины, соединяя между собой. Для крепления к стенкам лучше предусмотреть съемное соединение, что позволит при необходимости снимать ограничители для производства монолитных шлакоблоков.
  • С помощью сварки закрепляем на длинной наружной стенке болты для крепления электромотора.
  • Сверху формы привариваем металлический фартук.
  • Делаем пресс в виде толстостенной пластины, предусматриваем наличие отверстий с диаметром, несколько превышающим меньший диаметр труб-ограничителей (чтобы пресс заходил на матрицу на расстояние не более 50 мм).
  • Привариваем к прессу ручки.
  • Устанавливаем мотор. На вал электродвигателя привариваем эксцентрик (в качестве материала для эксцентрика подойдут обыкновенные болты, которые привариваются параллельно валу и оставляют место для накручивания гаек, что позволит регулировать амплитуду колебаний).
  • Тщательно зачищаем устройство, полируем поверхности, окрашиваем самодельный агрегат для блоков.

Делаем шлакоблоки

Приготовление раствора желательно производить с использованием бетономешалки: наличие в составе раствора крупнофракционных наполнителей затрудняет получение качественной смеси вручную. Перед заливкой шлакобетона в матрицу поверхности стенок необходимо смазать машинным маслом или аналогичным продуктом. Это предотвратит прилипание раствора к стенкам матрицы.

Заливаем смесь в форму, надавливаем прессом и одновременно включаем вибратор. Через 10-20 секунд раствор уплотнится и образует усадку, поэтому добавляем в матрицу смесь и повторяем процедуру, не выключая вибратор до тех пор, пока прижимная пластина не опустится до уровня ограничителей.

В зависимости от погодных условий доставать шлакоблоки из формы можно как на следующий день, так и через трое суток. Далее материал выкладывают для естественной просушки в течение месяца.

Как видим, основная сложность производства стеновых материалов заключается в том, чтобы изготовить станок для шлакоблоков своими руками с соблюдением требуемых мер предосторожности (шплинтованием резьбовых соединений, заземлением электрической части установки). Не следует ожидать от такого агрегата сверхпроизводительности, но некоторое усовершенствование конструкции облегчит процесс производства шлакоблоков: для придавливания пресса можно предусмотреть несложную рычажную систему. Приварив к несущей раме колесики, можно получить мобильный вариант устройства (так называемую «несушку»).

Приобретение заводских станков, оснащенных дополнительным оборудованием для автоматизации производства шлакобетонных изделий, предоставит возможность организовать собственный небольшой бизнес. На таком профессиональном оборудовании можно изготавливать не только блочную продукцию. Матрицы сменной формы позволят формировать тротуарную плитку, бордюры, декоративные элементы – по существу, любые аналоги бетонных изделий.

Самодельные станки такой универсальностью похвастаться не могут, но для индивидуального строительства этого и не требуется.

Как сделать своими руками станок из циркулярной пилы?

Для распиловки различных пиломатериалов в домашних условиях отличным инструментом является ручная дисковая пила. Этим электроинструментом можно разрезать пиломатериалы различных сечений под любым углом. Такой инструмент отлично режет листы фанеры, оргалит или ДСП.


Схема станка из циркулярной пилы.

Однако технические возможности такого инструмента можно значительно расширить, что часто необходимо при выполнении ремонтных работ, если сделать стационарный станок из циркулярной пилы своими руками.

Выполнить такое перевоплощение несложно, и сделать станок из циркулярной пилы может любой, кому это необходимо. Для этого требуется просто закрепить ее на подготовленной поверхности в определенном положении. В простейшем варианте в качестве места установки можно использовать прочные строительные козлы. Для длительного использования станка из циркулярной пилы лучше изготовить прочную, сварную металлическую станину.

Деревянный станок из циркулярной пилы

Чтобы сделать такое деревянное основание, потребуется:

  • лист фанеры толщиной 8-10 мм;
  • деревянные бруски размером 40х50 мм;
  • универсальный клей;
  • саморезы и болты с гайками М8.


Схема самодельного отрезного приспособления.

Из фанеры вырезается лист размером примерно 100х60 см (может быть и другой). По краям листа фанеры (по его периметру) с помощью клея и саморезов крепятся бруски. Затем с внутренней стороны листа прикладывается корпус инструмента, и намечаются места его крепления к нему, а также паз для режущего диска. После чего электролобзиком (можно фрезером) выпиливается паз для прохода диска, и сверлятся отверстия для крепления корпуса. К боковым брускам с помощью болтов крепятся ножки. Высота станка из циркулярной пилы выбирается от 80 до 90 см. На заранее подготовленное место с его внутренней стороны крепится корпус. Болты для его крепления должны быть выполнены в потай (не выступать на поверхности). Крышку необходимо покрыть лаком или покрасить.

Для того чтобы материал распиливался строго по размеру, параллельно режущему диску устанавливается направляющий брусок. Брусок можно крепить к поверхности стола струбцинами. Деревянный станок из циркулярной пилы готов к работе.

Распиловочный стол своими руками из ручной циркулярной пилы

Самодельный распиловочный стол своими руками, фото и подробное описание прилагаются.

Вот решил сделать дешёвый и практичный распиловочный стол из ручной циркулярной пилы. Купил ЛДСП (да, подобные вещи не правильно делать из дсп, но, реалии таковы, что влагостойкую фанеру я не нашел, да и признаться, в Минске я ее вообще в глаза никогда не видел). Взял два куска 600 х 800 х 16 мм и 300 х 800 х 16 мм. Купил алюминиевый уголок 20 х 40 х 2000 мм и швеллер 10 х 10 х 2000 мм. Взял 40 конфирматов, две металлические линейки по 500 мм.

Читайте также:
Электрокотел в гараж: типы приборов, правила использования электрических котлов для гаражного помещения

Приступил к работе. Основанием будет плита 600 х 800 мм. Плиту 300 х 800 мм, распустил на ламели 50 х 800 мм. Из них сделал окантовку…которая добавила жесткости. Собирал все с использованием Kleiberit PUR 501.


Фрезернул полость под швеллер и вклеил его на Soudal Fix All Classic. Очень жаль что швеллер десяточка…а не 15…ну что есть…найду, может переделаю. Дальше фрезернул дорожки под линейку.

Линейки порезал в размер, точно позиционировал по диску и так же вклеил на Soudal.

Дальше взялся за параллельный упор. Как-то опять каждый раз пережимать обрезок палки струбцинами желания не было, и упор решил делать на подобии заводских распиловочных станков. Основа алюминиевый уголок 20 х 40 мм. Жесткость у него не особо, по этому усилил его деревянной планкой, склеив их fix all-ом. К задней части направляющей приклепал уголок 20 х 20 мм. Это уже позволит позиционировать упор перпендикулярно столу. А вот с креплением решил заморочиться. Для реализации мысли, нужен был кусок алюминия.

Где взять кусок алюминия? Отпилить от диска.

Взял не нужную струбцину…позаимствовал нужные для меня части с нее.

Нарезал резьбу в болванке.

Параллельный упор поженил с зажимом двумя болтами с анаэробным клеем.

Получилось очень удобно…не сильно хуже заводских быстросъемных упоров. Дальше уже мелочи…установка розетки, проводка, выключатель. Кнопка в пиле зафиксирована.

Все это работает в связке с пылесосом с автопуском. Каретку протяжки забыл сфотографировать…но там все ясно. Циркулярка сейчас стоит на базе 160-того диска…это конечно мало. На данный момент толщина пропила составляет 37 мм.

Наверное, через месяц я куплю и установлю другую циркулярку…на основе 210 или 235 диска. Обязательно это будет циркулярка с расклинивающим ножом. Если поставлю циркулярку с 210-235 диском, до тогда обязательно соберу модуль плавного запуска для пилы.

Конечно, такой распиловочный стол из ручной циркулярной пилы — это эконом вариант…нужда заставляет. И не заменяет это в полной мере заводское изделие…особенно если речь идет о пилении под углами. В моем столе сделано два положения…под 90 и 45 градусов. Как правило, этого достаточно. Без учета дисковой пилы, которая была в хозяйстве…стоимость всех материалов (без клея) составила $30…даже с учетом пилы на 235-тый диск, стоимость такого станка не превысит $160…что ровно в два раза дешевле, заводского стола вроде Bosch или Makita.


Автор самоделки: Андрей Дрозд. Беларусь. г. Минск. sam-stroitel.com

Изготовление металлической станины: инструкция

Станок из циркулярной пилы, изготовленный из металла, гораздо жестче и прочнее деревянного, имеет больший срок службы. Чтобы сделать такую станину, понадобится следующий материал и инструмент:

  • лист металла (желательно стальной) размером примерно 1000х500 мм и толщиной от 3 до 5 мм;
  • металлический уголок примерно 45х45 мм;
  • болты и гайки М8;
  • сварочный аппарат;
  • электродрель;
  • болгарка;
  • струбцины.

В первую очередь готовится стол для станка из циркулярной пилы. Для этого по периметру металлического листа приваривается металлический профиль. Чтобы он плотно прилегал к листу, его нужно прижимать к поверхности струбцинами. Затем на обратной стороне листа намечаются места крепления корпуса и паза для диска пилы. Электродрелью просверливаются отверстия диаметром 8 мм для крепления корпуса.


Схема сборки самодельной пилорамы.

С лицевой стороны стола отверстия зенкуются для установки крепежа в потай.

При помощи болгарки и дрели в столе прорезается паз для диска. Чтобы паз вырезать аккуратно, нужно по краям намеченного паза просверлить отверстия диаметром примерно 10 мм и между этими отверстиями болгаркой вырезать паз. На подготовленное место устанавливается и крепится корпус инструмента.

Из уголка нарезаются четыре куска длиной примерно от 800 до 900 мм для ножек стола. Затем ножки привариваются к уголкам стола. Для придания большей жесткости между ножек приваривается уголок на расстоянии примерно 100 мм от поверхности пола.

Чтобы распил материала был качественным, необходимо параллельно диску устанавливать направляющую планку. Лучше всего ее изготовить из уголка. Для этого отрезается ровный уголок по длине стола, затем к нему привариваются две направляющие, которые должны фиксировать перемещение планки параллельно режущему диску. Крепить планку к столу можно струбцинами или при помощи приваренной пластины с болтами.

После окончания сварочных работ зачищаются сварочные швы, поверхности обезжириваются и покрываются антикоррозионной краской. Станок из циркулярной пилы готов к эксплуатации.

Требования к бытовым циркулярным станкам


Циркулярная пила по дереву
Конструктивно самодельная циркулярная пила не должна отличаться от заводских моделей. Они состоят из опорного стола, в центре которого расположена прорезь для пильного диска. Помимо этого, в конструкции присутствуют измерительные компоненты, элементы для фиксации заготовки и для обеспечения безопасности работы.

Перед изготовлением необходимо ознакомиться с основными требованиями к его компонентам. Важно, чтобы они подходили друг другу не только конструктивно, но и по техническим параметрам. Для этого можно взять схему типичной конструкции заводского деревообрабатывающего станка.

Комплектация деревообрабатывающего пильного оборудования:

  • стол. Должен обладать достаточной устойчивостью, поверхность столешницы — идеально ровная;
  • силовая установка. Основные параметры электродвигателя для вращения диска — мощность и количество оборотов;
  • дополнительные компоненты. К ним относятся упоры для фиксации деревянной заготовки, линейки для измерения.
Читайте также:
Толщина экструдированного пенополистирола для утепления пола

Преимуществом самодельных моделей является возможность выбора ее габаритов, производительности и других технических параметров. В процессе составления схемы изготовления можно подобрать оптимальную высоту стола, размеры столешницы, характеристики электродвигателя. Этим не обладает ручной инструмент для деревообработки.

Требования к деревообрабатывающим дискам напрямую зависят от параметров заготовки, породы древесины и требуемой скорости производительности. Это рассчитывается в индивидуальном порядке.

Материалы для изготовления циркулярного станка


Компоненты циркулярной пилы

После составления оптимального чертежа для изготовления стационарного оборудования своими руками необходимо подобрать расходные материалы. Для этого можно закупить металлопрокат либо использовать имеющиеся компоненты.

Основной проблемой является выбор силового агрегата. Некоторые рекомендуют устанавливать заводскую модель ручной дисковой пилы. Однако зачастую они не обладают должной мощностью для обработки больших объемов древесины. К тому же ограничение по диаметру диска уменьшит функциональные возможности оборудования. Поэтому лучше всего выбрать чертежи, в которых присутствует два отдельных блока — электродвигатель и вал для крепления диска.

Соединение несущих элементов рабочего стола выполняется с помощью сварки своими руками. Механические узлы не обеспечат должный показатель надежности, так как из-за постоянной вибрации сформируется люфт.

Рекомендации по выбору стационарного станка-пилы своими руками:

  • стол. Для ножек можно использовать стальные уголки 30*30 или 40*40 мм;
  • столешница. Она изготавливается из плотного ДСП, хотя специалисты считают оптимальным вариантом применение стального листа. В этом случае в верхней части стола делается решетчатая конструкция;
  • электродвигатель. Можно применять любую бытовую модели асинхронной силовой установки 220 В, мощность которой не превышает 1,5 кВт, а максимальное количество оборотов составляет 2400 об/мин.;
  • система шкивов для передачи крутящего момента на валу с диском. Шкивы лучше всего взять заводские. Обязательно должна быть предусмотрена система натяжки.

Для фиксации заготовки по длине необходимо предусмотреть опорную планку. Она должна смещаться относительно плоскости диска, регулируя тем самым своими руками ширину обрабатываемой доски.

Перед сваркой все стальные заготовки должны быть очищены от ржавчины. Покраска выполняется только после окончательного изготовления станка-пилы своими руками.

Как своими руками сделать из циркулярной пилы распиловочный станок: алгоритм выполнения + фото

Как своими руками сделать из циркулярной пилы распиловочный станок: алгоритм выполнения + фото

Циркулярная ручная пила представляет собой прекрасный маневренный инструмент, который обладает высоким уровнем производительности. Но, как и все прочие инструменты, у пилы есть определенные недостатки. К примеру, у вас могут появляться проблемы при желании разрезать большие части древесины.

В подобном ситуации вас выручит распиловочный станок, который далее мы будет называть как стол, который будет сделан своими руками. Такая конструкция даст возможность быстро и легко разрезать большие детали, и при этом делать это быстро, а также безопасно.

Давайте рассмотрим, как из ручной циркулярной пилы сделать станок.

Выбор инструментов и материалов

В самом начале проведения работ вам потребуется заранее позаботиться о том, чтобы под рукой был все самое нужное, а именно сырье, набор подходящих для выполнения работ инструментов – все это пригодится на протяжении всех действий.

Для создания распиловочного станка вам нужны будут следующие материалы:

  • Фанера, толщина которой от 2 до 3 см, или же идентичный по данным кусок ЛДСП.
  • Бруски древесины, размер которых составляет 4*4 см.
  • Строительные уголки, которые выполнены из металла, нужно 12-15 штук.
  • Болты разного назначения и маркировки, а также разной длины саморезы.
  • Клеевой состав, который применяется для столярных работ.
  • Средства для обработки изделий от ржавчины и влаги.
  • Кабель.
  • Наружная розетка.
  • Выключатель.

Данный набор материалов нужен для стандартной конструкции обычного размера площадью чуть больше, чем 1 м 2 . Работать на подобном станке-столе можно будет практически любыми ручными дисковыми пилами, исключением будут инструменты с малым диаметром диска, потому что при креплении инструмента к столешнице будет проседать глубина резки, примерно на 1-2 см.

Для выполнения работ вам потребуется следующий набор инструментов:

  • Толстый карандаш или маркер.
  • Строительная рулетка, металлическая линейка, уголок.
  • Электрический лобзик.
  • Шуруповерт.
  • Электрическая дрель.
  • Шлифовальная машинка.
  • Наждачная бумага.

Далее предлагаем рассмотреть, как именно сделать распиловочный станок.

Процесс создания

Сделать своими руками для электрической циркулярной пилы многофункциональную конструкцию достаточно просто, но тут обязательно следует знать, что для того, чтобы процесс изготовления был правильным, все должно быть выполнено по существующим этапам.

Так, правильное и неукоснительное следование рекомендациям требуется для того, чтобы не было каких-либо проблем или даже трудностей.

  1. Для начала мастер обязательно должен сделать чертеж и план для нашего распиловочного изделия. По чертежам работу будет выполнить намного проще, а также будут сведены к минимуму риски сделать что-то некачественно или неправильно. На этапе планирования следует максимально учесть размер будущей конструкции.
  2. После того, как будет создан план и приблизительный набросок изделия, а еще подготовка всех нужных материалов и набор инструментов, и можно приступать к созданию корпуса стола. Рубанком нужно выровнять все грани деревянного бруска. Далее из листового материала и уже выровненных деревянных брусков следует собирать основу, габариты которой будут определены еще при планировании. Площадь поверхности обработки, как правило, составляет примерно от 1 до 1.5 м 2 . Все детали следует скрепить друг с другом при помощи саморезов и болтов. В конце выполнения работ у вас получится без нижней и верхней части.

Чтобы сделать распиловочный станок из циркулярной ручной пилы, то третьим этапом будет изготовление столешницы для станка-стола, ее следует вырезать из листа ЛДСП или фанеры исходя из каркасных габаритов. Столешница обязательно должна быть такой же площади, или же чуть-чуть меньше. Главное, чтобы она ни в коем случае не перевешивала корпус в одну сторону. Если крышка на столе будет сделана из не ламинированного материала, то ее нужно будет дополнительно ошкуривать и подровнять. Далее при помощи карандаша и линейки на столешнице следует сделать разметку мест для крепления электрической пилы к ней, а еще верхней части столешницы на основной корпус.

Обратите внимание, что длина ножек будет определена индивидуально, под рост оператора, который будет выполнять работы за таким распиловочным станком. В идеале столешница, а значит, и сама плита, должны быть расположены чуть выше, чем пояс мастера.

    Еще одним шагом будет крепление столешницы непосредственно к корпусу. На расстоянии примерно трех сантиметров от края следует просверлить отверстия по углам фанеры, а после просверлить дырки в угловых брусках для дальнейшего закрепления в них болтов. После этого соедините детали при помощи стальных футорок М8.

На самом деле сделать станок из циркулярной пилы несложно. После того, как будет собрана конструкция, следует закрепить на столе особый выключатель, который будет регулировать включение и выключение пилы с электрическим мотором. Для этого нужно вырезать в корпусе отверстие для выключателя и закрепить все при помощи вспомогательных болтов, особого клеевого состава или даже строительной стяжки. От выключателя обязательно должно идти электрическое питание непосредственно к пиле, а значит, его нужно будет присоединить к любому электрическому источнику в вашей мастерской при помощи кабеля. Он будет присоединен со стороны нижней части столешницы при помощи строительных креплений.

А как установить циркулярную пилу в станок?

Монтаж циркулярной пилы на станок (стол)

После того, как будет сделан основной корпус,

можно приступать к установке электрической пилы в самодельный станок.

    На этапах создания конструкции в столешнице были выпилены все нужные для монтажных работ отверстия.

При установке стационарной пилы следует идеально отрегулировать наклон инструмента, так как в противном случае выпилка деревянных деталей будет выполнена некачественно. Первым делом следует установить инструмент на готовую столешницу, в каждый из пазов и определить, требуется ли менять наклон. Если угол не будет соответствовать желаемому, то потребуется его отрегулировать при помощи особых болтов, что будет самым простым вариантом. Либо вы сможете выпиливать особые брусочки, а сверху на них под определенным углом будете крепить электрическую пилу.

Обратите внимание, что такой брусок требуется для того, чтобы после демонтажных работ с циркулярной пилой вы смогли встраивать ее ровно на то же место, и не использовать в дальнейшем никакой дополнительной разметки.

Рекомендации от профессионалов

Теперь вы знаете, как из ручной циркулярной пилы сделать станок, поэтому рассмотрим советы мастеров:

  • Перед тем, как использовать электрическую пилу на станке, проверьте диск пилы при помощи угольника, потому что некоторые недобросовестные производители ставят диск не ровно пол углом в 90 градусов, из-за чего спилы оказываются скошенными.
  • Если при работе вы планируете применять стол для хранения на нем инструментов, то размеры столешница должны быть больше, чем 1 м 2 .
  • Для создания станка используйте прочные и высококачественные материалы, потому что в противном случае он прослужит недолго.
  • Стол можно дополнять, к примеру, мастера иногда умудряются присоединить к нему особый пылесос или расклинивающий нож с защитой для дисков, чтобы остатки от резки дерева и стружка не летели по всем сторонам.
  • Заранее следует выбрать место для монтажа стола, а еще убедиться в том, чтобы пол, где будет стоять стол, был идеально ровным.
  • Если есть навыки и желание, то можно сделать складывающуюся столешницу, но тут потребуется тратить больше сил, времени и материалов.
  • Если стол вибрирует или качается при работе, то следует отрегулировать высоту ножек при помощи резины.

Так как циркулярная пила является электрическим устройством, то работать с ней стоит специалистам. Перенос выключателя в иное место тоже стоит доверять лишь специалистам.

Техника безопасности

Не забывайте об этом:

  • Выполнять работы по дереву, металлу и с химическими веществами лучше всего на улице или в помещении, которое прекрасно проветривается.
  • Рабочее место всегда должно быть чистым и в порядке.
  • Время от времени проверяйте конструкцию на устойчивость, а также, чтобы была исправна техника и электрические приборы.
  • Перед включением пилы убедитесь в том, что она прекрасно зафиксирована.
  • При работе используйте особые перчатки и очки.
  • Под рукой обязательно должна быть аптечка.

Изготовление станка для циркулярной пилы – это несложно, но потребуются столярные навыки. Если под рукой будет все необходимое, то вы сможете сделать стол нужного размера и оснастить его дополнениями.

Как сделать станок под циркулярку своими руками

При проведении ремонтных работ или производстве мебели может потребоваться циркулярный станок. Опытные мастера, которые часто имеют дело с древесиной, утверждают, что распиловочный стол из ручной циркулярной пилы значительно удобнее. К тому же он считается более безопасным. Такое изделие вполне можно сделать самостоятельно.

Сделать распиловочный стол своими руками довольно просто

Для чего необходимо такое приспособление

Сделать станок из ручной циркулярки своими руками не сложно. К тому же такая конструкция имеет много достоинств. Она помогает сделать распил более комфортным, поскольку сооружение будет сделано с учетом личных предпочтений.

Рабочая поверхность будет обладать удобными размерами, тогда как в магазинах обычно представлены стандартные изделия.

Обратите внимание! Для изготовления сооружения можно использовать пилы разных производителей. Большой популярностью пользуются модели Интерскол.

Особенности конструкции

Изготовление циркулярного стола из ручной циркулярной пилы своими руками не вызывает особых проблем, особенно при наличии минимального количества навыков. Опытные специалисты способны сделать такую конструкцию даже без схем. Она включает 2 основных элемента — ножки и гладкую рабочую поверхность. Также в конструкции можно предусмотреть различные ящики.

Важно! Сама пила должна быть хорошо зафиксирована под столом. При этом на поверхности оставляют лишь дисковый элемент.

Преимущества самодельного стола для циркулярной пилы

Использование самодельного приспособления имеет следующие плюсы:

  • комфортный распил;
  • удобные размеры;
  • безопасность использования;
  • возможность применения дисковой пилы в качестве торцовочной;
  • экономия средств.

Материалы

Как же сделать станок под циркулярку своими руками? В первую очередь нужно выбрать материалы.

Столешница

Ключевым требованием к столешнице считается стойкость к повышенным нагрузкам, вибрациям и ударам. Важно, чтобы поверхность была достаточно гладкой и не гнулась под воздействием веса в 50 кг. К оптимальным материалам относят следующее:

  • металл — допустимо воспользоваться сталью или дюралюминием;
  • ЛДСП или фанера, которая отличается стойкостью к влаге;
  • текстолит.

Не стоит делать столешницу из пластика, ДСП, ОСП. Такое сырье считается неустойчивым к вибрации. Использовать натуральное дерево допустимо. Но в этом случае конструкция получится очень дорогой.

Станина

На основании стола можно установить деревянные брусья. Их рекомендуется закрепить под крышкой с целью повышения жесткости. Лучше всего использовать брусья из твердых пород древесины — бука или дуба. Они отличаются невысокой стоимостью и простотой крепления при помощи саморезов.

Мотор

Специалисты советуют использовать двигатель мощностью не более 1000-1200 Вт. Иначе применение устройства может быть опасным. К тому же для мощной пилы требуется более тяжелый и стойкий стол.

Передача вращения

Для сооружения допустимо использовать ременную передачу. В этом случае вращение передается на рабочий вал с помощью клинового ремня. Шкивы на станке могут совпадать по размеру. Потому скорость вращения рабочего вала будет такой же, как и у двигателя.

Выбор габаритов

Размеры приспособления выбирают с учетом площади помещения. В небольших мастерских достаточно столешницы 50×50 см. При этом универсальный размер, который отличается удобством применения, составляет 80×80 см. Максимальные габариты достигают 120×120 см.

Выбирать габариты нужно с учетом своих потребностей

Выбор инструментов и материалов

Для изготовления стола потребуется следующее:

  • ручная циркулярная пила;
  • струбцины;
  • шуруповерт и сверла;
  • болгарка и отрезной диск;
  • молоток, маркер, линейка;
  • отвертки.

Создание чертежа

Для начала важно сделать чертеж станка. Если такой возможности нет, можно найти готовый вариант на специализированных сайтах. Однако лучше всего делать это самостоятельно, поскольку нужно учитывать имеющиеся материалы и размеры.

Перед проведением работ нужно выполнить чертеж

Лифт из домкрата

В этом случае рабочий фрагмент ручного фрезера, зафиксированного на опорной пластине, приподнимается и опускается благодаря наличию домкрата в конструкции. Чтобы изготовить домкратный фрезер, рекомендуется сделать следующее:

  1. К нижнему фрагменту рабочего стола прикрепить короб. Он используется для опоры и в качестве защиты.
  2. Во внутреннюю часть короба поместить домкрат и ручной фрезер, соединив его с подвижной частью.
  3. Использовать в качестве опорной пластины металлический лист нужного размера. Также можно применять текстолит.

Лифт с резьбовой шпилькой

Чтобы сделать инструмент с применением опорного диска и шпильки, рекомендуется выполнить следующее:

  1. Сделать круг из доски, толщина которой составляет 18-20 мм. Он будет выполнять функции опорной площадки.
  2. В центре диска сделать отверстие. Его диаметр должен составлять 10 мм. Внутрь нужно поставить резьбовую шпильку.
  3. Соединить нижнюю часть шпильки с дисковым маховиком. В отверстие необходимо установить фланцевую гайку. Она обеспечит нормальное функционирование подъемного устройства.

Этапы изготовления

Чтобы изготовление приспособления было успешным, важно учитывать много особенностей.

Как правильно установить пилу

Для правильной установки пилы необходимо соблюдать пошаговую инструкцию:

  1. Поставить приспособление так, чтобы его рабочий фрагмент заходил в подготовленный паз.
  2. Разметить участки для лемешных болтов. Их используют для фиксации распиловочного диска.
  3. Сделать отверстия в фанере. Их диаметр должен быть 8 мм.
  4. Сделать зенковку. Это позволяет утопить шляпки болтов.
  5. Осторожно поставить распиловочный диск и хорошо закрепить болты.

Важно! После фиксации сооружения на столе нужно поставить блок для включения и выключения двигателя. Для этого в корпусе нужно сделать отверстие.

Изготовление упоров

В конце необходимо установить упоры. Стандартным элементом для многих станков считается направляющая для продольного реза. Обычно для сооружения упора применяют деревянные бруски или алюминиевые карнизы. Важно правильно выбрать его размеры. При этом деталь должна проходить по всему столу.

Чтобы сделать упор, нужно выполнить следующие действия:

  1. Подготовить обычный лист фанеры. Его толщина должна быть 1 см.
  2. Зафиксировать брусок высотой минимум 2 см.
  3. С нижней части основания зафиксировать вторую рейку. Это делают перпендикулярно первой.
  4. Срезать лишнее основание.

Поперечные упоры стоит фиксировать на заготовках струбцинами. Также для этого можно применять крепежные приспособления из деревянных шайб. Такие зажимы помогают зафиксировать направляющие любых размеров.

Самостоятельное изготовление распиловочного стола не вызывает никаких сложностей. Для этого нужно внимательно ознакомиться с инструкцией и подготовить все необходимое.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: