Какой резьбонарезной станок для внутренней резьбы лучше?

Обзор видов резьбонарезных станков для нарезки резьбы

Резьбонарезные станки предназначены для быстрой и качественной нарезки резьбы для будущих соединений отдельных деталей и конструкций.

Резьбонарезной станок NP80A

Резьба нарезается на прутках, заготовках различной формы и диаметра, а также, для соединения металлических труб.

1 Принцип работы

Резьбонарезные станки позволяют выполнять работу с изменением скорости вращения и степени подачи шпинделя в зависимости от характера выполняемой операции.

В шпинделе закрепляется режущий инструмент для нарезания внутренней (метчик) или внешней (плашка) резьбы. Параметры движения инструмента задаются в соответствии с требуемым шагом резьбы и ее конфигурации.

Резьбонарезное устройство может иметь как вертикальное, так и горизонтальное расположение режущего инструмента, при помощи которого создается резьба следующих типов:

дюймовая или метрическая (для труб);
трапецеидальная;
цилиндрическая;
коническая.

При использовании дополнительных инструментов можно изменять параметры обработки по форме, наклону, шагу резьбы. Для этого используется особая сменная головка. К примеру, для быстрого и качественного нарезания резьбы на трубе используется головка конической формы.

Резцы токарные 3-х кулачковые для нарезки резьбы

1.1 Характеристики

К основным характеристикам, влияющим на производительность, относятся:

мощность — от 750 Вт до 2,2 кВт;
скорость вращения шпинделя — показатель, зависящий от мощности электродвигателя и влияющий на скорость нарезания резьбы. В зависимости от модели может составлять от 28 до 520 оборотов в минуту;
диапазон нарезания — учитывает диаметр обрабатываемых деталей и может составлять от 3 до 51 мм. При работе с мелкими деталями используются станки с малым диапазоном — от 3 до 16 мм и от 8 до 24 мм. В промышленном производстве используются станки с максимальным диапазоном;
масса — показатель, который влияет на мобильность. Оборудование весом до 50-ти кг может быть легко перемещено, в то время как более тяжелое оборудование имеет свою стационарную позицию.

2 Виды резьбонарезных станков

Существует множество моделей, условно разделенных на три вида:

ручной;
электрический;
автоматический.

Ручные резьбонарезные станки — используются при выполнении небольшого объема работ. За счет небольшого веса и скромных габаритов их можно перевозить и устанавливать непосредственно на месте производимых работ, к примеру, при ремонте или прокладке водопроводных, отопительных, газовых труб.

Процесс нарезки внутренней резьбы на станке

Электрические модели имеют более совершенную конструкцию, большие габариты и, соответственно, вес. Такое оборудование используется на малых и средних производствах для аккуратного и точного нарезания резьбы. Небольшие устройства имеют вес около 60 кг и могут поддаваться транспортировке с объекта на объект. Более мощные модели, весом от 150 до 200 кг уже имеют стационарное место расположения и перемещению не подвергаются.

Автоматические станки используются на больших производствах. Процесс их работы происходит без непосредственного вмешательства оператора, в задачу которого входит только лишь контроль выполнения заданной программы.
к меню ↑

2.1 Станок ВМС-2А

Резьбонарезное устройство ВМС-2А используется для нарезания цилиндрической и метрической резьбы (внутренней и наружной) на трубах, прокате круглого сечения из черного, цветного, нержавеющего металла.

Диаметр труб, с которыми можно работать на ВМС-2А, колеблется от 0,5 до 2,5 дюймов. Нарезаемая резьба на ВМС-2А имеет шаг 3 мм, а длина нарезания 120 мм (без зенкера) и 65 мм (с зенкером).

Частота вращения шпинделя ВМС-2А варьируется и может быть установлена по таким параметрам — 64, 104, 132, 214 оборотов в минуту. Шпиндель имеет отверстие диаметром 45 мм, а резьбонарезная головка — 79 мм.

Мощность электродвигателя 3 кВт, частота оборотов в минуту — 1500. Габаритные размеры 1500×750х1160 мм, вес — 570 кг.
к меню ↑

2.2 Резьбонарезной полуавтомат 5Д07

Полуавтомат 5Д07 используется для нарезания наружной (цилиндрической) резьбы на болтах, стержнях, изделиях из труб и др. При этом используется вращающаяся резьбонарезная головка, которая оснащена плоскими гребенками.

Резьбонарезной станок 5Д07

На 5Д07 можно обработать деталь длиной до 150 мм и диаметром до 40 мм. Нарезаемая резьба имеет параметры — М40. Частота вращения шпинделя полуавтомата 5Д07 варьируется от 63 до 355 оборотов в минуту.

Мощность электродвигателя — 2,38 кВт, габаритные размеры — 1500×725х1140, общая масса — 1150 кг.
к меню ↑

2.3 Полуавтомат 5993

Резьбонарезной полуавтомат 5993 используется для нарезания наружной и внутренней цилиндрической резьбы и практически не требует ручной работы. Максимальная длина обрабатываемой на станке 5993 детали составляет 400 мм, максимальный диаметр — 42 мм. Размер нарезаемой резьбы — М42.

Частота вращения шпинделя у станка 5993 может изменяться от 42 до 250 оборотов в минуту. Мощность электродвигателя — 3 кВт. Габаритные размеры по длине, ширине, высоте — 1890×1095х1125 мм, масса — 1350 кг.
к меню ↑

2.4 Станок VIRAX (162120)

VIRAX (162120) идеально подходит для применения на заготовительном участке или небольшой мастерской. Является портативным устройством и может использоваться как настольный, так и расположенный на треноге инструмент.

При помощи VIRAX (162120) можно высокопроизводительно нарезать правые цилиндрические и конические резьбы от ¼” до 2″.

VIRAX (162120) оснащен универсальным однофазным электрическим двигателем мощностью 1,5 кВт, который питается от сети 220 В, 50 Гц. Резьбонарезная головка VIRAX (162120) оснащена автоматической подачей масла из поддона через фильтрационную систему.

Настольный станок для нарезки резьбы Virax до 2-х дюймов

Фиксация труб происходит при помощи механизма ударного типа имеющего три губки, что позволяет надежно закрепить обрабатываемую деталь и качественно выполнить нарезку с минимумом ручной работы.

Резьбонарезная головка установленная на VIRAX (162120) является автоматически самораскрывающейся. Это позволяет использовать автоматический режим проведения работ. В полную комплектацию VIRAX (162120) включен роликовый обрезчик труб и гратосниматель.
к меню ↑

2.5 Станок KERN

Высокопроизводительный автоматический электрический резьбонарезной станок KERN предназначен для быстрой, точной и качественной нарезки конической и цилиндрической резьбы диаметром ½” — 2″ за один проход.

2.6 Резьбонарезной станок RIDGID

Резьбонарезной станок RIDGID позволяет нарезать резьбу на трубах диаметром от 4″ до 6″. Во время нарезания резьбы возможно переключение направления вращения влево или вправо.

Резьбонарезной станок RIDGID 535А

Автоматический режим работы обеспечивает самостоятельно открывающаяся резьбонарезная головка с зубчатой передачей, которая оснащена гребенками, позволяющими нарезать резьбу на трубах диаметром до 4-х дюймов. Эта же головка позволяет снимать фаску и накатывать желобки для труб указанного диаметра.
к меню ↑

2.7 Сверлильно резьбонарезной станок

Сверлильно резьбонарезной станок, по сути, является обычным устройством для сверления, на которое установлена резьбонарезная головка. Это позволяет избежать ручной нарезки резьбы, так как есть подходящее электрическое устройство.

Для нарезания резьбы рабочий стол сверлильного станка дополнительно оснащается для прочной фиксации детали.

Так как практически все сверлильные станки имеют вертикальную компоновку рабочих узлов, то нарезание резьбы на деталях имеющих большую длину не представляется возможным. Поэтому внутреннюю и наружную резьбу на нем можно выполнять только на заготовках имеющих небольшие размеры.
к меню ↑

2.8 Как работает промышленный резьбонарезной станок ZPM 50? (видео)

Станок для нарезания резьбы с простой, но интересной конструкцией

Производителем универсального трубонарезного станка ВМС-2а является Механический завод №3, принадлежащий тресту «Сантехдеталь», основанный в 1944 году.

Другие производители трубонарезного станка ВМС-2а:

Зарайский станкостроительный завод г. Зарайск, Московская обл. В начале 1942 года — Зарайский механический завод. В 1987 механический завод был преобразован в станкостроительный.

Пинский опытно-механический завод г. Пинск. С 1956 года — Пинский литейно-механический завод. В 1982 году — Пинский опытно-механический завод.

Станки и механизмы для нарезки и накатки резьбы на стальных трубах

Из большого разнообразия станков и механизмов, применявшихся для нарезки резьбы на трубах, в настоящее время на предприятиях санитарно-технических организаций применяют только резьбонарезные станки или механизмы с тангенциальными плашками С-225,ВМС-2А (ВМС-2Б), 5Д07 и в мелких ремонтных мастерских механизмы ВМС-12 и ВМС-16.
Все они снабжены резьбонарезными головками Московского инструментального завода (МИЗ) и предназначены для нарезки цилиндрических резьб. Конические резьбы на них можно нарезать только после установки специальных плашек для конической резьбы и постановки ограничителей длины нарезки.

Наиболее распространенными являются механизмы ВМС-2А (ВМС-2Б), которые имеются на всех заводах санитарно-технических заготовок.

Из указанных станков и механизмов первыми появились станки С-225. Станок С-225 рассчитан на работу с плашками из углеродистой стали У-9, максимальное число оборотов шпинделя у него на 4-й скорости составляет 107 об/мин, что соответствует скорости резания от 6 до 9 м/мин.

Механизмы ВМС-2А и ВМС-2Б являются модернизацией станков С-225 и отличаются от последних большей быстроходностью. На 4-й скорости шпиндель механизма имеет 214 об/мин, что соответствует скорости резания 14—17 м/мин. Кроме того, механизм ВМС-2Б имеет пневмозажим деталей, что облегчает работу на механизме.

Станок 5ДО7 является наиболее совершенным из рассматриваемых станков. Это — полуавтомат с гидроприводом, имеет шесть скоростей. При 6-й скорости шпиндель имеет вращение 355 об/мин, что соответствует скорости резания 24—30 м/мин, т. е. в 3 раза больше, чем у станка С-225, и в полтора раза больше, чем у ВМС-2А и ВМС-2Б.

Производительность трубонарезных станков и механизмов зависит в основном от двух факторов: от максимального числа оборотов в минуту шпинделя и от величины вспомогательного времени на установку и снятие деталей. Поэтому станок 5ДО7 имеет несомненные преимущества перед остальными. Однако следует учесть, что на станках и механизмах С-225, ВМС-2А и ВМС-2Б можно нарезать трубную резьбу на трубах с диаметром условного прохода до 70 мм или метрическую резьбу диаметром до 76 мм, а на станке 5ДО7 нарезают трубы диаметром до 32 мм или метрическую резьбу до 39 мм.

Универсальный трубонарезной станок ВМС-2А по металлу.

ВМС-2А применение: используется для нарезки наружной резьбы плашками, резьбонарезными головками. При нарезании трубной резьбы диапазон колеблется от ½ дюйма до 2 дюймов, метрическая резьба соответственно нарезается от 20 до 76мм с различными шагами. Резьба на станке нарезается в полуавтоматическом режиме. По умолчанию предназначен для получения дюймовой, трубной резьбы. Для получения метрической резьбы в резьбонарезную головку станка устанавливаются специальные плашки. Головка бывает двух типов для нарезки резьб до 48мм и до 76мм.

Станок трубонарезной универсальный ВМС-2А цена 234 000 рублей.

ВМС-2А конструкция и принцип работы: наш станок состоит из станины (чугун), коробки скоростей для выбора режимов подачи и резьбонарезания, каретки, другого электрооборудования, установленная на станке головка. Зажим трубы (заготовки) и переключение скоростей осуществляется рукоятками, запуск и останов электродвигателя станка с кнопок. Момент от двигателя на коробку скоростей идет через клиноременную передачу. Коробка скоростей и подач имеет зубчатый привод. Всего станок имеет четыре скорости вращения, этого достаточно для хорошей производительности. Перед запуском подачи рычагом настраивается ход нарезаемой резьбы. В основном для нарезки резьб для соединений используются водопроводные и газопроводные трубы, так же может снимать фаски на заготовках соответствующего диаметра, удалять заусенцы на стыках. Трубная резьба образуется с помощью гребенок на резьбонарезной головке. Заготовка вращается и подается для нарезания резьбы автоматически, оператор выбирает частота вращения заготовки (трубы) и скорость подачи. Скорости меняются путем переключения рукояток в коробке передач.

Хотите купить станок для нарезки резьбы в Москве?

Методы получения резьб

Резьбовые соединения используются в машиностроении и строительстве. Применение метизов с резьбой позволяет соединять детали механизмов и конструктивные элементы при строительстве посредством использования болтов, гаек, винтов, шпилек. Изделия с резьбой предназначены и для передачи усилий или движения в механизмах типа домкрат, редуктор, пресс, станок.

Схема нарезание резьбы метчиком на токарном станке

Домкраты и ходовые винты изготавливают с трапецеидальной резьбой.

Существуют следующие способы изготовления резьб:

вручную (метчиком или плашкой);
на станках:

токарно-винторезном (мод. 16К20);
резьбонакатных с применением роликов и плоских плашек;
фрезерных (мод. РТС 161Ф4) для получения резьб с большой величиной шага;
шлифовальных с использованием кругов с заданным профилем для изготовления мелких и точных резьб;
винторезных (мод. 1622);
для нарезки резьб на гайках (мод. 2064);
обеспечивающих вихревое нарезание резьб с использованием многорезцовых головок.

Вихревое резание обеспечивается 4 резцами, расположенными во вращающейся головке, от своего двигателя. Это приспособление закрепляют на суппорте токарного станка. За счёт поочередного врезания резцов обеспечивается высокая скорость обработки, так как резцы нагреваются незначительно. Этим же обеспечивается меньшая шероховатость получаемой резьбовой поверхности и повышенная точность профиля.

Видео нарезании резьбы на токарно-винторезном станке 1К62

Классификация резьб

Резьба — это винтовая линия, образуемая на поверхности тела вращения вершиной выступа определенной формы. Расстояние между близлежащими выступами равно шагу резьбы. Форма выступа зависит от её вида. Между двумя соседствующими выступами находится впадина.

Виды резьбовых признаков:

Направление винтовой линии:
правая (подъём её происходит слева направо, а завинчивание болта осуществляют по движению часовой стрелки);
левая (завинчивание происходит против движения часовой стрелки).
Формы выступа в виде:
треугольника,
трапеции,
неравнобочной трапеции,
прямоугольника,
полукруга.
Внешней поверхности детали (цилиндрической или конусной).
Расположения на детали (внутренней или наружной).
Число заходов (один, два, три);
Назначение (крепежная и ходовая).

Резьбу подразделяют на виды:

с углом профиля:

60⁰ (метрическая, коническая дюймовая);
55⁰ (трубная цилиндрическая, трубная коническая);

Читать также: Формы для литья фигурок

упорную;
круглую;
трапецеидальной формы (угол 30⁰).

Трапецеидальной резьбе присуща большая прочность, чем прямоугольной, при меньшей трудоемкости изготовления. Назначение трапецеидальной резьбы — преобразование вращательного движения в поступательное.

Кроме этого, используют резьбу, называемую модульной. Её используют там, где передают вращение с червяка на червячное колесо, оси которых находятся под углом 90⁰.

Расшифровка написания резьб

Резьба обозначается: М12х1,25–7Н. Это означает: метрическая внутренняя (7Н), диаметр 12 мм, шаг – 1,25 мм, поле допуска 7Н. Для наружной резьбы поле допуска записывают: 6h. Значение крупного шага в обозначении не приводится (М16–8g). Левой резьбе в обозначении добавляют буквы LH (М16–8g–LH). В ГОСТ 8724–81 приведена таблица, с указанием диаметра и шага нужного размера.

Инструмент для нарезания резьб

Плашка. На наружной поверхности резьба нарезается плашками. Их изготавливают в виде гайки. Для получения режущих элементов и отвода стружки в них просверлены отверстия. С каждой стороны плашка имеет режущие элементы, образующие заборный конус (угол 20⁰–30⁰). В средней части расположена калибрующая зона.

Плашку фиксируют в воротке при помощи винтов. Нужно после каждого оборота плашки поворачивать её назад на треть окружности. Это нужно для очистки отверстий от стружки и получения качественной резьбовой поверхности.

Метчик. Метчик используют для нарезания внутренней резьбы. Он имеет режущие кромки, получаемые при изготовлении продольных или винтовых канавок. Канавки формируют передние поверхности на зубьях. Рабочая зона метчика образует заборный и калибрующий участки. Заборный участок ещё называют режущим. Он конической формы и врезание происходит постепенно.

Различают ручные, машинные и гаечные метчики. Ручные метчики изготавливают одинарными и в комплекте: для чернового и чистового проходов при нарезании резьб. Комплект состоит и из 3 метчиков. Номер его указывают количеством круговых рисок на хвостовике (1 — черновой, 2 — получистовой, 3 — чистовой).

Наибольшая заборная часть у чернового метчика. Хвостовик у метчиков изготавливают в виде квадрата, чтобы передавать рабочее усилие воротком. Метчики подразделяют для нарезки резьб в сквозных и глухих отверстиях. Гаечные метчики изготавливают с прямым или изогнутым хвостовиком.

Резец. Резьба нарезается вершиной резца, закреплённого в суппорте, при перемещении его относительно вращающейся заготовки. При этом шаг резьбы, образуемый резцом, равен расстоянию между вершинами соседних выступов по оси детали.

Читать также: Виды увлажнителей воздуха для квартиры

Резцы для нарезки резьб конструктивно выполняют:

цельными (изготавливают из быстрорежущей стали или твердого сплава);

с напаянными пластинами из твердого сплава (ГОСТ 18885–73);

сборными с мехкреплением СМП (сменных многогранных пластин).

Резьбовой резец с напайной или сменной многогранной пластиной (СМП) должен иметь углы заточки, обеспечивающие получение соответствующего профиля на резьбе. Такие резцы используют для нарезания метрической и трапецеидальной резьбы.

Резцы с СМП используют на токарно-фрезерных станках с ЧПУ, которые могут обеспечить необходимые режимы резания и получение готовой детали за один цикл обработки (обрабатывающие центра).

Для обеспечения качества резьбы при её нарезании обязательно применяют СОЖ (эмульсию, сульфофрезол и другие).

Марки быстрорежущей стали для резцов: Р6М5К5, Р6М5, Р9М4К8, Р9К5, Р12Ф3, Р9М4К8.

Станок для нарезания резьбы с простой, но интересной конструкцией

Всем привет, предлагаю к рассмотрению очень интересный станок, он умеет нарезать резьбу практически сам. Такая самоделка будет полезна для тех, кто любит что-то мастерить, особенно из металла. Теоретически на таком станке можно также работать и как на сверлильном. Конструкция машины очень простая и в то же время интересная. Для нарезания резьбы нужен реверс, то есть, метчик должен уметь вращаться как по часовой, так и против часовой стрелки. Это можно сделать путем вмешательства в электрику, но это все будет работать не так быстро, в сети будут скачки напряжения, да и неудобно это все. У автора реверс очень простой и надежный, он механический. Если вам интересно, как все устроено, предлагаю изучить проект более детально!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:

— двигатель (характеристики неизвестны); — листовое железо и уголки для основы; — патрон от дрели; — кругляк для изготовления оси; — два металлических диска (можно заказать у токаря); — латунные сантехнические детали (для втулок, на которых вращается ось); — толстое листовое железо; — болты и гайки; — специальный резиновый ролик на вал двигателя; — кабель, включатель (для двигателя); — трубы, кругляк или подобное (для изготовления слайдера); — краска.

Процесс изготовления станка:

Шаг первый. Установка втулок в стойки

Для начала установим втулки в стойки, на них будет вращаться рабочая ось станка с дисками. Стойки у автора были сделаны заранее из толстого листового железа. Так как ось у нас должна двигаться в горизонтальном направлении, использовать подшипники особого смысла нет, тут понадобятся втулки. Автор их делает сам, так что менять их самому проблем не составит.

Шаг второй. Рабочий вал

Изготавливаем рабочий вал машины, тут нам понадобится кругляк и токарный станок. Протачиваем вал до нужного диаметра, нам важно, чтобы вал плотно заходил во втулку (футорку). А чтобы зазор был близок к идеальному, автор надевает втулку, закрепленную на стойке, на вращающийся вал и тем самым притирает изделия друг к другу.

Используемое оборудование

Резьбу нарезают вручную или на токарно-винторезных станках. При нарезке вручную используют тиски и инструмент: плашки и метчики. Нарезать резьбу с использованием токарно-винторезного станка 16К20 можно резцом, метчиком, плашкой и другими видами инструмента. На них осуществляют нарезку как наружной, так и внутренней резьб.

На коробке подач станка 16К20 расположена таблица, в которой указаны положения рукояток для того, чтобы настроить нужный шаг резьбы. Настройка режимов обработки позволяет получить качественную деталь. Технология использования резца предусматривает:

правильную его заточку;
настройку режимов работы станка;
правильную установку резца по центру детали с использованием приспособления — шаблона;
замер полученных размеров резьбовыми шаблонами или калибрами.

При резьбообразовании не допускаются: задиры, дробление, рваные нитки, риски.

Специальное приспособление или вихревые головки с отдельным приводом расширяют функциональные возможности токарных станков.

Токарно-револьверные станки повышают производительность обработки за счет сокращения времени на замену инструмента.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

станка состоит в выполнении всех работ, связанных с установкой и закреплением режущего инструмента и заготовки, смазкой станка перед его пуском, подводе смазочно-охлаждающей жидкости и т.д.

станка заключается в его подготовке для обработки заготовки в соответствии с выбранным или заданным режимом резания. Для этого настраивают кинематические цепи станка, устанавливают в требуемое положение рукоятки управления коробки скоростей, коробки подач и других органов станка, подбирают и устанавливают сменные зубчатые колеса, копиры, упоры и т.п.

Обработку конусов на токарно-винторезных станках осуществляют несколькими способами.

Наладка токарно-винторезного станка модели 16К20 на обработку конических поверхностей.

Обработка осуществляется широким резцом; смещением корпуса задней бабки; поворотом резцовых салазок; при наличии на станке копировально-конусной линейки и гидрокопировального суппорта можно также обрабатывать и конусы.

Широким резцом

(рис. 2, а) возможна обработка конусов длиной до 20 мм. Подача резца может быть как поперечная, так и продольная. Величина подачи — минимальная, так как возможно возникновение вибраций системы «станок—приспособление— инструмент — деталь» (СПИД) и, как результат,— невысокие точность обработки, стойкость режущего инструмента и шероховатость обработанной поверхности.

Смещением корпуса задней бабки

(рис. 2, в) обрабатывают длинные детали с небольшим углом уклона до 8°. Точность обработки невысокая.

Смещение корпуса задней бабки в поперечном направлении h(мм) определяют по формуле

где h — длина детали, мм;

α —угол уклона детали, град.

Из схемы (рис. 2, в)

Обычно значение α мало, т. е. sinα ≈ tg α, поэтому

Наладку станка на обработку конуса осуществляют следующим образом: с помощью двух винтов ключом смещают корпус задней бабки в поперечном направлении на себя — при обработке прямых конусов, от себя — при обработке обратных конусов.

Отсчет смещения h ведется или по лимбу, или по упорам и плиткам (конечным мерам длины), если упоры установлены на торце задней бабки, или с помощью штангенциркуля.

В жесткие токарные центры, на конце рабочего конуся которых имеются шаровые поверхности, устанавливается заготовка с поводковым хомутиком. Последний находится внутри кожуха поводкового патрона (для безопасности) Включается станок, начинается вращение шпинделя и продольная механическая подача суппорта. В несколько проходов резец выходит на полный профиль конической поверхности детали Таким образом измеряют диаметры и, если необходимо, производят дополнительное смещение задней бабки в одну или другую сторону.

Поворотом резцовых салазок

(рис. 2, б) обрабатывают короткие детали с наружными и внутренними коническими поверхностями. По чертежу или произведя соответствующие расчеты устанавливают угол уклона α обрабатываемой конусной поверхности—это половинный угол при вершине конуса. Гаечным ключом отпускают две гайки, крепящие поворотную часть резцовых салазок, поворачивая ее в нужном направлении. Отсчет ведется по лимбу с ценой деления в один градус. Закрепляют гайки. Обрабатывают заготовку. При этом подача режущего инструмента осуществляется вручную вращением рукоятки резцовых салазок (что непроизводительно и недостаточно точно) или механически, как в станке модели 16К20П или в станке модели 16К20, изготовленном по особому заказу. Обработка требует частых замеров детали и доворота салазок, в результате чего падает производительность труда.

В серийном производстве для измерения используют специальные калибр-втулки и калибр-пробки, в том числе калибры «Конус Морзе».

В серийном производстве возможна установка на станке модели 16К20 копирно-конусной линейки.

Применение её обеспечивает обработку длинных деталей с высокой точностью и производительностью. Линейка 8 (рис. 2, г) устанавливается на кронштейнах 7 и 10, прикрепляемых к станине 13 с задней стороны, под углом α при перемещении винтов 11 в пазах кронштейнов. Отсчет перемещения (в град) ведется по шкале 12. На линейке установлен ползун 9, соединенный с поперечным суппортом 16 тягой 14. Винт поперечного суппорта должен быть вывернут или иметь специальную телескопическую конструкцию. При включении продольной подачи перемещаются одновременно каретка и поперечный суппорт, т. е. осуществляются два движения: ведущее (задающее) и следящее (копирующее). В результате обрабатывается коническая поверхность детали с заданным углом уклона α.

Нарезание многозаходных резьб.

При нарезании многозаходных резьб суппорт за один оборот заготовки должен сместиться на величину хода резьбы S = k · Pp,

где k — число заходов нарезаемой резьбы;

Рр — заданный шаг резьбы.

Угол между соседними витками .

Для получения многозаходной резьбы нужно после нарезания первой нитки или повернуть шпиндель заготовки на величину

1/ k, предварительно разомкнув кинематическую цепь шпинделя с ходовым винтом, или оставляя заготовку неподвижной, переместить инструмент на величину S/k (мм). В последнем случае, нарезав первый заход, возвращают суппорт в первоначальное положение, не выключая самохода, затем лимбом или для точных резьб с помощью индикатора и мерных плиток перемещают резцовые салазки на величину S/k и нарезают следующий заход резьбы. Поворот заготовки на угол β можно выполнить с помощью поводковой делительной планшайбы или специальных делительных устройств, имеющихся на многих станках.

Рисунок 2 – Схемы обработки конических поверхностей на токарно- винторезных станках.

Таблица 1 – Типоразмеры токарно-винторезных станков.

Модели	Ø, мм	l, мм
16Т01 16Т04 1А616(Ф3) 16К20 16К20Ф3 16К20Т1 16А20Ф3 1М63Ф3 16К30(Ф3) 1А660 1К670Ф3 1А671 1А686 1А681 1А685Ф2	100 200 320 400 — 500 400(500) 630 630 1250 1800 2500 3200 4000 5000	125 350 710 710 (1000,1400,2000) — 1000 1000 1400 1400 10000 10000 12000 16000 24000

Контрольные вопросы

1 Какие виды работ можно производить на токарно-винторезных станках?

2 Рассказать о компоновке станка.

3 Как крепятся заготовки и инструменты на токарных станках?

4 В чём состоит настройка станка?

5 Какими способами можно получить конические поверхности на станке?

6 Какие виды резьб можно нарезать на токарно-винторезном станке?

7 В чём особенность настройки на нарезание многозаходных резьб?

Официальное представительство в России и странах СНГ

Резьбовые соединения распространены при сборке различных конструкций, так как они надежно фиксируют элементы, позволяют производить неоднократную разборку и сборку частей оборудования. Соединения подобным способом применяются на протяжении длительного времени, но создание качественной резьбы является сложным процессом даже при современных технологиях машиной обработки.

Конструкторами созданы резьбонарезные станки, ручные и работающие от электричества, разработаны токарные и фрезеровальные станки специальной модификации для выполнения функции нарезания резьбы. Такое оборудование имеет особенности работы для выполнения резьбы на множественных формах труб, изготовленных из различных материалов.

Используемое оборудование

Еще в недавнем прошлом использовались специальные агрегаты для точки валов, других деталей, нарезания резьбы, различные параметры получались на полуавтоматах, качество работы постепенно становилось выше, так как разрабатывалась дополнительная оснастка для упрощения процесса. Сегодня методов для выполнения процесса существует множество:

для изготовления внутренней и наружной резьбы разного профиля разработаны токарно-винторезные станки;
сконструированы сверлильные станки для работы метчиком, гребенками, накаткой, плашкой, резьбонарезными головками, фрезерованием.

Принято условное разделение оборудования по следующим признакам:

тип расположения инструмента;
заготовка или инструмент остается неподвижным во время нарезки;
степень использования автоматики и ручного труда;
вид применяемого инструмента.

Основные параметры современных агрегатов

Группа резьбонарезного оборудования отличается от станков фрезерной или токарной категории, так как на них не происходит изменение качества поверхности или ее формы, а образовываются канавки с требуемыми размерами, которые и задают резьбовой тип. Станки характеризуются следующими параметрами:

разброска диаметров обрабатываемых заготовок для болтовой резьбы и ее шагов;
разброска диаметров труб для выполнения резьбы и их шагов;
в соответствии с нормами и ГОСТами определен класс точности;
протяженность нанесения резьбы, ее зависимость от диаметра конструкции;
угол наклона и параметры наибольшей возможной фаски;
тип резьбового рисунка.

Высокопроизводительное оборудование позволяет точно настроить параметры. Но при выборе и покупке станка нужно определиться с другими характеристиками, которые отличаются при выборе проводимых работ.

Характеристики резьбонарезного оборудования

Чтобы агрегат работал с наименьшими потерями и развивал высокую производительность, играют роль следующие показатели:

Мощность станка для производственных целей должна быть до 2,2 КВт, такие агрегаты используют в поточном производстве больших партий товара. Для кустарного изготовления маленьких партий труб используют станки с минимальным показателем мощности — 750 Вт.
Частота оборотов шпинделя является показателем, который исходит из показателя мощности, и от него зависит скорость работы. Диапазон показателей колеблется в пределах от 28 до 520 вращений в минуту. У профессионального оборудования предусмотрено, как минимум три скорости, которые могут переключаться при необходимости. Для небольших мастерских приобретают маломощные станки со скоростью вращения шпинделя 28 оборотов за минуту.
Диапазон размера деталей, с которыми работает агрегат и разброс возможной протяженности резьбы. Такой параметр определяет тип заготовок, например, для нарезки на болтах подойдет размерность 3−16 мм или 8−24 мм. Промышленная обработка труб большого диаметра отличается другими показателями.
Вес станка определяет, является агрегат переносным или стационарным. Минимальный вес устройства для резьбового нанесения имеет вес 50 кг, он легко переносится или перевозится.

Дополнительные параметры

В каждом станке конструкторами заложены удобные дополнительные функции, в зависимости от них резьбонарезное оборудование делится на типы:

Простые устройства, предназначенные только для операции резьбования, остальная работа (перемещение труб, установка упора, фиксация и другие) выполняется работником. Эти станки размещает мастер в небольшом помещении для разовых работ по ремонту авто и разных слесарных работ.
Автоматическое оборудование позволяет свести работу к установке заготовки и включению кнопки пуска. Такие агрегаты совмещают основную функцию с дополнительным сверлением отверстий, которые могут иметь диапазон диаметров от 2,5 до 30 мм.

Исполнительный инструмент может располагаться в станке вертикально или горизонтально. В первом случае, который встречается наиболее часто, нарезание происходит с помощью метчика. Горизонтальное расположение режущего инструмента используется для создания резьбового соединения на газопроводных и водопроводных трубах.

Для наружной резьбы применяются плашки, винторезные головки, резьбовые резцы. Внутренняя резьба нарезается метчиками и специализированными резцами. Крупные производственные цеха используют вихревые головки для создания деталей в виде одноразовых и многоразовых винтов. С помощью современного оборудования создают типы резьбы:

метрическую или дюймовую на трубах;
коническую и цилиндрическую;
трапецевидную.

С помощью дополнительных приспособлений задают несколько типов нарезки, варьируют разные формы, выбирают шаг и наклон резьбовых витков. В станках предусмотрена для этого возможность смены рабочего исполнительного инструмента. В некоторых агрегатах ставят самоцентрирующиеся резцы с острозаточенными роликами для резки труб в требуемый размер. Для их изготовления берут специально закаленные высокопрочные стали для длительной работы.

Основные элементы резьбонарезного оборудования:

Самоцентрирующийся зажим трубной детали.

На многих современных моделях конструкция патрона разработана таким образом, что не требуется дополнительных механизмов для зажатия – изделие фиксируется с помощью кулачков.

Каретка, на которой размещены рабочие инструменты.

Она приводится в движение с помощью рукояти. Так, в зависимости от этапа работы к трубе подводится тот или иной рабочий элемент: труборез, устройство для снятия фаски, резьбонарезная головка.

У трубореза и резьбонарезной головки есть настройки для работы с трубами, имеющими определенный диапазон диаметров. Чем более сложный по своему устройству станок, тем шире диапазон диаметров труб, с которыми он может работать. На некоторых моделях Rems можно выполнять рабочие операции на трубах диаметром от ¼ до 4 дюймов.

Большинство резьбонарезных станков предназначены для дюймовой и метрической резьбы. Они имеют обе резьбонарезные головки или возможность приобрести резьбонарезную головку для метрической резьбы опционально. Длина резьбы может ограничиваться автоматически специальным рычагом. Если его снять, можно сделать длинную резьбу. Диаметр резьбы настраивается на лимбе с помощью градуировки: нужное значение совмещается с риской, и лимб фиксируется в данном положении.

Смазочная жидкость зачастую поставляется вместе со станком. Рекомендуется использовать оригинальную смазку, чтобы получать резьбы хорошего качества.

Органы управления, как большинства настольных резьбонарезных станков, так и стационарных аппаратов, вынесены на внешнюю панель. Во многих моделях есть функция реверса. Она нужна для вращения трубы в обратную сторону во время работы.

У большинства настольных резьбонарезных станков и станков с ножками есть педаль, с помощью которой начинается запуск работы. В некоторых моделях силой нажатия на педаль можно регулировать скорость вращения трубы. Рекомендуем обратить внимание на наличие этого элемента. Именно такой вид запуска отвечает нормам безопасности и используется во всех последних разработках. Работа за таким станком требует присутствия оператора — таким образом, машина во время работы находится под контролем. При попадании посторонних предметов в режущие элементы работа легко останавливается снятием ноги с педали.

Разновидности резьбонарезных станков

Станки для нарезания резьбы делятся по группам:

ручные — с небольшой массой, не требуют специальной квалификации работника, но служат для нарезки резьбового соединения на трубах диаметром не больше 50 см;
электрические — громоздкие и тяжелые, сложной конструкции, но в работе надежные и аккуратные, они распространены в производстве. Разработаны компактные модели с небольшой функциональностью и массой 60 кг, более мощные агрегаты весят под 250 кг;
в работе автоматического оборудования от оператора требуется грамотно задать параметры резьбы, включить станок и отслеживать процесс на программном контролирующем устройстве, такие станки используют в поточном производстве большого количества труб.

Для нарезки применяют станки:

резьбонакатные;
резьбофрезерные;
резьбошлифовальные.

Резьбонакатные

Принцип работы состоит в пластической деформации поверхности без удаления стружки. Установленная заготовка прокатывается между инструментами плоской или круглой формы и сдавливается. Металл под давлением заполняет впадины между прочными витками рабочего инструмента, и создается резьба.

В качестве рабочего инструмента для накатывания используют резьбовые сегменты, плашки, ролики. Процесс накатывания выполняется на резьбонарезных станках для труб полуавтоматического и автоматического действия, иногда используют револьверные и токарные агрегаты. Делают дюймовую и метрическую резьбу с круглыми, треугольными, тангенциальными профилями.

Резьбофрезерные

Производительный метод широко используется в промышленности, используются специальные станки с установленными на них гребенчатыми и дисковыми фрезами. Применяет принцип формообразующего продвижения. Заготовка вращается медленно (подача круговая), согласованно с ней перемещается продольно подаваемая фреза, что позволяет нарезать резьбу с большим шагом на довольно протяженном участке. Требуется строгое согласование одновременных подач.

Гребенчатые фрезы (представлены в виде набора дисковых фрез) используются для нарезки мелких резьб сразу по всей длине. Одновременное формирование витков значительно ускоряет работу по нарезке внутренней и наружной резьбы в трубах, при этом наименьшая длина гребенчатого инструмента должна быть на два-три шага длиннее прогнозируемой резьбы.

Резьбошлифовальные

Шлифование резьбы используют в процессе изготовления рабочего инструмента для нарезания резьбы, резьбовых калибров, роликов накатки, червячных фрез, ходовых винтов для серийного и мелкосерийного производства. Процесс шлифования происходит с использованием многониточных и однониточных абразивов. Схемы производства профиля резьб аналогичны резьбофрезерованию, только вместо фрез используют шлифовальные профилированные круги (однониточные применяют по типу дисковых, а многониточные используют как гребенчатые).

Профиль на кругах нанесен в соответствии с профилем впадины изготавливаемой резьбы. Абразив во время работы совершает круговое движение, а заготовка движется продольно с поворотом на шаг. Технология позволяет получить резьбовой инструмент высокой точности с различными параметрами длины и профиля.

Шлифование резьб многониточными абразивами производят продольной подачей в комплексе с врезным шлифованием. Оси заготовки и круга располагают параллельно, способ использует для производства резьбового инструмента с короткой резьбой и нарезкой кольцевых витков. В результате многониточного шлифования получают рабочий инструмент с невысокой точностью и шагом 4 мм и меньше. Параллельное расположение осей ведет к небольшому искажению профиля резьбы.

Сведения о резьбофрезерных станках

Нарезание резьбы методом фрезерования получило широкое распространение в промышленности при изготовлении деталей с резьбовыми поверхностями.
Резьбофрезерные станки делятся на станки для фрезерования длинных и коротких резьб. В первом случае фрезерование производится дисковыми резьбовыми фрезами, профиль которых должен соответствовать профилю нарезаемой резьбы. На рис. 187, а показана схема фрезерования резьбы с трапецеидальным профилем дисковой фрезой. Заготовке 1, закрепленной в центрах, сообщается медленное вращательное, а фрезе 2 — вращательное и поступательное движения. Вращение заготовки и перемещение фрезы должны быть строго согласованы. При повороте заготовки на один полный оборот фреза должна переместиться на величину шага резьбы. Чтобы не было искажения профиля резьбы и затирания боковых поверхностей фрезы и профиля резьбы, фреза должна быть повернута относительно оси заготовки на угол а, равный углу подъема винтовой линии резьбы. Обычно фрезерование полного профиля производится за один проход. Этим методом фрезеруют резьбу ходовых винтов, червяков с невысокой степенью точности в единичном и серийном производстве. Точные резьбы после резьбофрезерования окончательно нарезают на токарных станках резцом.

В массовом и крупносерийном производствах большое применение для фрезерования коротких резьб (главным образом треугольного профиля) получили гребенчатые резьбовые фрезы с кольцевыми витками соответствующего профиля и шага.

При фрезеровании наружной резьбы гребенчатой фрезой (рис. 187, б) заготовке 1 сообщается медленное вращательное движение и осевое поступательное перемещение вдоль оси фрезы 2, а фрезе — вращательное движение. При повороте заготовки на один полный оборот она должна переместиться в осевом направлении на величину шага нарезаемой резьбы.

Нарезание резьбы производится за один проход при повороте заготовки на величину, несколько большую одного оборота (примерно 1 1/6 оборота), так как в начальный период фрезерования происходит постепенное врезание фрезы в радиальном направлении.

Преимущества и виды станков для резьбы

Станок для нарезки резьбы на трубах обладает рядом преимуществ перед ручным оборудованием:

Высокая точность нанесения резьбы
Минимальные усилия оператора
Большая производительность
Широкий выбор параметров и видов резьбы и др.

Резьба, изготовленная на данном специальном оборудовании может обладать различной длиной и бывает следующих видов:

метрическая
дюймовая
коническая
цилиндрическая
трапециевидная

Для трубопроводов обычно используется цилиндрическая метрическая и дюймовая резьба. Использование дюймовой резьбы более привычно при монтаже трубопроводов, хотя ее отличие от метрической не такое и большое. Профиль дюймовой резьбы на трубах выглядит как равносторонний треугольник с углом в вершине 55 (резьба Витвора) или 60 (американские стандарты) градусов. Резьбонарезные станки для метрической резьбы используются для резьбы, измеряющейся в миллиметрах. На резьбонарезной станок цена является значимой характеристикой при выборе инструмента, так как является достаточно высокой и может сильно колебаться в зависимости от мощности и степени автоматизации станка.

Резьбонарезной станок для труб бывает следующих видов:

ручной
электрический
автоматический

Станок для производства лего-кирпича

Лего-кирпич появился на строительном рынке не так давно и быстро завоевал популярность. Сохраняя достоинства обычного кирпича, он обладает и собственными преимуществами. Такие кирпичи можно покупать готовыми, а можно приобрести или самостоятельно изготовить станок для их производства. Он будет экономически эффективен при большом объеме выпуска лего-кирпича.

Виды станков для лего-кирпича и критерии выбора

Станок для лего может иметь ручной, гидравлический или электрический привод. Ручные станки стоят дешевле, но могут справиться лишь с ограниченным объемом выпуска. К тому же качество продукции на них получается несколько ниже, чем на электрифицированных.

По признаку производительности станки подразделяют на три вида:

Малая. В районе 1000 кирпичей в стандартную восьмичасовую смену. Выпускаются с ручным и электрифицированным приводом, стоят от 80 до 200 тыс. руб.
Средняя. 2-3 тысячи кирпичей в смену, электрифицированы, стоят от 200 тыс. руб.
Промышленные. До 800 кирпичей в час, стоят от 2 000 тыс. руб.

Станок с гидравлическим приводом, рассчитанный на небольшие объемы выпуска, достаточно компактен. Его размеры:

высота: 2 м;
ширина и длина — по 1,5 м;
вес — до тонны.

Для функционирования хватит пространства в 10 м 2

Принцип действия

Способ работы станка для лего-кирпича несложен.

Подготовленную рабочую смесь следует засыпать в бункер. Дозатором подают необходимое ее количество в матрицу для формовки. Потом рычагом смесь сдавливается.

Ручной привод позволяет достигнуть усилия до 2 тонн, гидравлический — 5-12 тонн.

После окончания хода рычага в рабочем отсеке получаются несколько (смотря по вместимости матрицы — от 3 до 15) готовых лего-кирпичей. Далее открывают рабочий отсек и извлекают отформованные лего. Ручной привод приводится в действие мускульной силой оператора, давление в гидравлической системе нагнетается гидронасосом, приводимым во вращение электродвигателем.

Технические характеристики

Основные показатели, по которым сравнивают различные модели станков при выборе, приведены ниже:

Ресурс. Выражается в гарантированном числе рабочих циклов. Для ручных станков показатель должен быть не ниже 500 000. Для моделей с электроприводом — от 1 000 000.
Рабочее давление. Чем выше показатель, тем прочнее получается продукция. Лего-кирпичи, формируемые на ручных станках с усилием в 2 тонны, лучше применять для строительства одноэтажных сараев и для украшения. В несущие стены годятся кирпичи, уплотненные усилием от 20 тонн.
Темп производства. Выражается во времени, затрачиваемом на выпуск одного лего. Обычно от 10 до 40 секунд. Зависит от числа ячеек в матрице.

Кроме указанных показателей, лего станок характеризуется режимами работы.

Режимы работы

Станки для кирпича лего могут действовать в ручном и полуавтоматическом режиме. В первом оператор все операции – погрузку смеси в бункер, подачу ее в рабочую камеру и увеличение усилия до требуемого значения — выполняет самостоятельно.

В полуавтоматическом режиме ему остается лишь загрузить смесь и достать готовую продукцию — все остальное устройство выполнит само. Такой режим повышает производительность в полтора — два раза и значительно увеличивает стабильность прочностных характеристик продукции.

В промышленных станках реализован и автоматический режим, в котором все операции происходят без участия оператора, но под его надзором.

Промышленное оборудование для производства лего кирпича

Станок может функционировать в ручном и полуавтоматическом режимах.

Расходные материалы и инструменты

Высокие показатели конечной продукции станка лего во многом определяются правильным подбором компонентов рабочей смеси.

цемент марки 300-400, от 5 до 15%;
наполнитель — отсевные фракции щебенки — 80-90%;
вода;
пигмент для придания определенного цвета.

Потребуются также инструменты и вспомогательное оборудование для производства лего:

бетономешалка;
емкости для компонентов смеси;
виброуплотнитель;
погрузочно-разгрузочные приспособления;
транспорт.

Преимущества и недостатки лего-кирпича

По сравнению с кирпичом из обожженной керамики лего имеет следующие достоинства:

совершенную форму, не искажаемую обжигом;
низкое поглощение влаги;
экологическая чистота производства;
простота технологии и низкие энергозатраты;
морозоустойчивость;
возможность проведения коммуникаций через отверстия в лего.

Применение лего кирпича

Имеет лего кирпич и свои минусы:

малый опыт эксплуатации строений не позволяет точно оценить срок службы материала;
отсутствие стандартов и упоминания материала в СНиПах задерживает его широкое применение на строительном рынке.

Станок своими руками

На сетевых ресурсах размещено немало общих схем и детальных чертежей станков для производства кирпича лего.

Для изготовления простого станка для кирпича лего своими руками потребуется:

стальной лист 2-3 мм;
швеллер 10 см, толщиной 4-5 мм;
труба 89 мм для поршня;
труба 50 мм для рычага;
крепежные изделия;
грунт и краска.

Из оборудования понадобится:

сварочный инвертор;
угловая шлифмашина;
абразивная бумага.

Чертеж общего вида станка для лего-кирпича

Собрать станок для производства лего-кирпича своими руками вполне реально для домашнего мастера, обладающего опытом выполнения сварочных и слесарных операций.

Последовательность работы

Тщательное изучение чертежа станка перед началом раскроя материала поможет сэкономить время на исправление ошибок. Последовательность операций по изготовлению следующая:

Нарезать две метровые стойки из швеллера.
Соединить их поперечинами в раму.
Сверху приварить ходовую часть для бункера. С одной стороны необходимо предусмотреть ограничитель. Проделать отверстие по диаметру поршня.
Раскроить стальной лист, сварить из деталей бункер. Его размеры соответствуют с размерами рабочей камеры. Бункер должен перемещаться по верхнему швеллеру.
Поршень собирается из листового прямоугольника и усиливается ребрами жесткости.
Приварить к крышке бункера рукоять для открытия/закрытия.

Остается зачистить, загрунтовать и покрасить станок.

Технологический процесс производства

В основе технологии производства лего лежит операция сверхпрессования. Под большим давлением материал уплотняется, а его частицы спекаются между собой без нагрева.

Технологический процесс разбивается на следующие этапы:

Тщательно перемешанная рабочая смесь засыпают в бункер.
Дозатор отмеряет необходимый для одного рабочего цикла объем смеси.
Этот объем поступает в матрицу, где и происходит формование лего под давлением.
Отформованные кирпичи складируют на поддоны и сушат в естественных условиях 2-3 недели. В это время происходит окончательное затвердевание смеси и набор прочности.

Время сушки может меняться в зависимости от использованных компонентов. Его нужно выбирать в соответствии и с руководством пользователя.

Дополнительные комплектующие

Для облегчения работы и получения дополнительных возможностей производители предлагаю широкий выбор комплектующих изделий:

Пресс-формы. Позволяют получать элементы лего нестандартных размеров и форм.
Подающие ленточные устройства для загрузки смеси в бункер. Пригодятся при больших объемах производства.
Специализированный смеситель. Сконструирован с учетом параметров смеси и обеспечивает ее большую однородности по сравнению с бетономешалками общего назначения.
Наборы пигментов для получения разнообразных оттенков продукции.

Предлагаются также лопаты, мерные ведра и другие емкости и приспособления.

Как сделать станок для лего кирпича своими руками: чертежи и схемы

Лего — это разновидность всем привычного кладочного кирпича. Можно ли сделать станок для лего кирпича своими руками, чертежи где можно поискать? Эти вопросы интересуют некоторых жителей страны.

Лего кирпичи отличаются высокой прочностью и стойкостью к воздействию высоких температур.

В лего собраны практически все лучшие качества изделий для кладки. Этот строительный материал обладает хорошей шумоизоляцией и экологичностью. Кирпич лего очень прочен и огнеупорен. Его изготовление может стать семейным бизнесом. Нужно лишь приобрести пресс для изготовления кирпича. Без него ничего не получится.

Виды станков для лего-кирпича и критерии выбора

По признаку производительности станки подразделяют на три вида:

Малая. В районе 1000 кирпичей в стандартную восьмичасовую смену. Выпускаются с ручным и электрифицированным приводом, стоят от 80 до 200 тыс. руб.
Средняя. 2-3 тысячи кирпичей в смену, электрифицированы, стоят от 200 тыс. руб.
Промышленные. До 800 кирпичей в час, стоят от 2 000 тыс. руб.

высота: 2 м;
ширина и длина — по 1,5 м;
вес — до тонны.

Для функционирования хватит пространства в 10 м2

Регистрация бизнеса

На первом этапе реализации идеи достаточно оформить свою деятельность как индивидуальный предприниматель. Данная форма требует минимального пакета документов:

заявление по форме Р21001;
квитанция об оплате государственной пошлины (800 рублей);
копия паспорта.

Затем следует выбрать форму налогообложения. Самым выгодным вариантов в этом случае будет упрощенная система (15% от прибыли или 6% от выручки). Чтобы начать работу сразу по упрощенке, в момент регистрации в свой пакет документов добавьте заявление о переходе на упрощенную систему налогообложения по форме № 26.2-1.

Для оформления всей разрешительной документации понадобиться 5 рабочих дней.

Если же вы планируете масштабное производство уже на старте, лучше зарегистрироваться как общество с ограниченной ответственностью.

Принцип действия

Способ работы станка для лего-кирпича несложен.

Ручной привод позволяет достигнуть усилия до 2 тонн, гидравлический — 5-12 тонн.

Технические характеристики

Основные показатели, по которым сравнивают различные модели станков при выборе, приведены ниже:

Ресурс. Выражается в гарантированном числе рабочих циклов. Для ручных станков показатель должен быть не ниже 500 000. Для моделей с электроприводом — от 1 000 000.
Рабочее давление. Чем выше показатель, тем прочнее получается продукция. Лего-кирпичи, формируемые на ручных станках с усилием в 2 тонны, лучше применять для строительства одноэтажных сараев и для украшения. В несущие стены годятся кирпичи, уплотненные усилием от 20 тонн.
Темп производства. Выражается во времени, затрачиваемом на выпуск одного лего. Обычно от 10 до 40 секунд. Зависит от числа ячеек в матрице.

Кроме указанных показателей, лего станок характеризуется режимами работы.

Финансовая часть

Для расчета затрат используем примерные расчетные данные:

персонал – 2 работника;
время работы – 20 дней в месяц по 8 часов;
фонд заработной платы – 40 тыс. руб. в месяц;
электроэнергия для производства – 1600 кВт/час;
приобретаемое оборудование – 600000 рублей.

Цена за материал и ресурсы:

цемент М500 — 5 руб./кг;
отсев – 0,6 руб./кг;
электроэнергия – 3,76 руб.

Приведенная в статье информация является лишь кратким введением в суть бизнеса. Если вы решите перейти к реализации, тогда вам нужно скачать профессиональный бизнес-план кирпичного завода с подробными расчетами:

Расчет прибыли: За одну смену можно произвести 1600 штук кирпича, за месяц – 32000 штук. Стоимость готовой продукции составляет примерно 12 рублей. Доход при стопроцентной реализации продукции составит 448000 рублей.

Для производства одного Лего крипича примерно необходимо 350 гр. цемента (1,6 руб.), 3 кг. отсева (1,8 руб.), пластификатор и краситель – 0,3 руб., а также 1,25 руб. направлено на заработную плату и 0,2 руб. на электроэнергию. Другие расходы (налоги, транспорт) – 0,75 руб. Себестоимость одного кирпича составит 6 рублей.

Чистая прибыль в месяц: (12 – 6) * 32000 = 192000 руб.

Таким образом, срок окупаемости проекта составит около четырех месяцев.

Режимы работы

Промышленное оборудование для производства лего кирпича

Станок может функционировать в ручном и полуавтоматическом режимах.

Возможные риски

Любая организация подвержена рискам. Мы не просто расскажем о возможных угрозах для предприятия, но с помощью нашего эксперта дадим советы по их преодолению.

А кто предупреждён — тот вооружен!

Вы уже заметили, что среди перечисленных рисков нет упоминаний о проблемах с сырьём. Оборудование легко переключается с одного вида исходного материала на другой. Подъём цен на сырьё, перебои с его поставкой, ухудшение качества у поставщика – всё эти изменения легко преодолимы при выпуске Лего.

Расходные материалы и инструменты

цемент марки 300-400, от 5 до 15%;
наполнитель — отсевные фракции щебенки — 80-90%;
вода;
пигмент для придания определенного цвета.

Потребуются также инструменты и вспомогательное оборудование для производства лего:

бетономешалка;
емкости для компонентов смеси;
виброуплотнитель;
погрузочно-разгрузочные приспособления;
транспорт.

Сырье

Для изготовления данного материала используют экологически чистые вещества. Все компоненты широко используемые и доступные. Точной рецептуры для приготовления сырья не существует – соотношение ингредиентов зависит от необходимой плотности и качества. Один из вариантов состава смеси:

заполнитель – отсев известкового щебня (до 90%);
вяжущее вещество – цемент (7-15%);
вода (до 5%);
пластификаторы;
красители.

Видео — состав бетоной смеси легокирпича:

Преимущества и недостатки лего-кирпича

По сравнению с кирпичом из обожженной керамики лего имеет следующие достоинства:

совершенную форму, не искажаемую обжигом;
низкое поглощение влаги;
экологическая чистота производства;
простота технологии и низкие энергозатраты;
морозоустойчивость;
возможность проведения коммуникаций через отверстия в лего.

Применение лего кирпича

Имеет лего кирпич и свои минусы:

малый опыт эксплуатации строений не позволяет точно оценить срок службы материала;
отсутствие стандартов и упоминания материала в СНиПах задерживает его широкое применение на строительном рынке.

Сбыт готовой продукции

Важно заранее продумать план сбыта продукции. Фактически с этого и надо начинать свое дело. Сегодня это относительно новый продукт на рынке, поэтому нужно грамотно его рекламировать. Основные каналы сбыта:

строительные фирмы;
оптовые базы стройматериалов, магазины, рынки;
частные лица.

Внимание! Поиском покупателей и заказчиков кирпича стоит заняться в самом начале своей деятельности, чтобы к моменту запуска производства иметь несколько заказов. Лучше всего открывать подобный бизнес весной, когда «оживает» строительство.

Придётся активно рекламировать продукцию, чтобы привлечь первых покупателей. Эффективные способы продвижения бизнеса:

расклейка объявлений в коттеджных посёлках, дачных кооперативах;
обзвон строительных фирм, магазинов, баз;
создание сайта с подробным описанием материала;
размещение объявлений на популярных интернет-площадках типа Авито.

Станок своими руками

На сетевых ресурсах размещено немало общих схем и детальных чертежей станков для производства кирпича лего.

Для изготовления простого станка для кирпича лего своими руками потребуется:

стальной лист 2-3 мм;
швеллер 10 см, толщиной 4-5 мм;
труба 89 мм для поршня;
труба 50 мм для рычага;
крепежные изделия;
грунт и краска.

Из оборудования понадобится:

сварочный инвертор;
угловая шлифмашина;
абразивная бумага.

Чертеж общего вида станка для лего-кирпича

Последовательность работы

Нарезать две метровые стойки из швеллера.
Соединить их поперечинами в раму.
Сверху приварить ходовую часть для бункера. С одной стороны необходимо предусмотреть ограничитель. Проделать отверстие по диаметру поршня.
Раскроить стальной лист, сварить из деталей бункер. Его размеры соответствуют с размерами рабочей камеры. Бункер должен перемещаться по верхнему швеллеру.
Поршень собирается из листового прямоугольника и усиливается ребрами жесткости.
Приварить к крышке бункера рукоять для открытия/закрытия.

Остается зачистить, загрунтовать и покрасить станок.

Технологический процесс производства

Технологический процесс разбивается на следующие этапы:

Тщательно перемешанная рабочая смесь засыпают в бункер.
Дозатор отмеряет необходимый для одного рабочего цикла объем смеси.
Этот объем поступает в матрицу, где и происходит формование лего под давлением.
Отформованные кирпичи складируют на поддоны и сушат в естественных условиях 2-3 недели. В это время происходит окончательное затвердевание смеси и набор прочности.

Как работать?

Если оборудование для производства стройматериалов было приобретено в строймагазине, то с ним идет пульт для управления работой. Отрезные ручные станки для изготовления кирпича надо контролировать самостоятельно. Сначала в смеситель загружается необходимый объем сырья. Оно транспортируется в матрицу. Далее под действием вибраций все материалы разравниваются. Пунсон создает форму для изделия. Станок может распилить кирпич. Далее материалы попадают на поддон, а оттуда в пропарочную камеры. Здесь они приобретают прочность. Если такой камеры нет, то исходники просто выгружают на солнце и оставляют на 24 часа. Далее можно прибегать к распиловке с ножовкой. Для укрепления применяется гиперпрессование, которое основывается на методе сварки с водяным охлаждением.

Дополнительные комплектующие

Пресс-формы. Позволяют получать элементы лего нестандартных размеров и форм.
Подающие ленточные устройства для загрузки смеси в бункер. Пригодятся при больших объемах производства.
Специализированный смеситель. Сконструирован с учетом параметров смеси и обеспечивает ее большую однородности по сравнению с бетономешалками общего назначения.
Наборы пигментов для получения разнообразных оттенков продукции.

Предлагаются также лопаты, мерные ведра и другие емкости и приспособления.

Как сделать станок для изготовления кирпича лего?

Кирпич из лего – это инновационный материал для проведения строительных работ. Он собрал наилучшие характеристики кирпича — шумопоглащение, твердость, эко-характеристики, сбережение тепла, огнестойкость.

И cтанок для производства лего-кирпича своими руками может быть отличным и очень прибыльным бизнесом. Более того, такое дело будет во многом уникальным и не встретит конкуренции на рынке.

Оборудование для изготовления
Чертежи
Технология производства
Станок для производства лего-кирпича: пошаговая инструкция

Оборудование для изготовления

Технологическая цепочка для изготовления имеет в себе:

смесительный агрегат;
конвейерную линию;
приемный бункер;
прессовый отдел.

Для старта начинающего производства можно лишь обойтись при помощи смесительного агрегата и прессового отдела. Пресса по конструктивным и технологическим особенностям могут делиться на:

с ручным приводом;
с автоматическим или полуавтоматическим приводом.

Ручное оборудование очень примитивное в своем координировании, недорогое в обращении и ремонте. Однако, стоит помнить, что кирпич лего, выполненный по данной технологии, имеет малую прочность, обладает отличными абсорбционными свойствами, покрывается трещинами при высоких температурах.

Оборудование автоматического и полуавтоматического исполнения могут быть передвижными или неподвижными. Они могут производить более 2000 единиц в течение рабочего дня.

Наиболее важные технические параметры прессовочных агрегатов:

усилие, прикладываемое на форму;
прессовка снизу или сверху;
количество готовой продукции в единицу времени.

Для выпуска кирпича собственноручно нужно обязательным образом правильно технически оснастить помещение, где в последствие будет размещаться прессовый агрегат и склад для «выдержки» готовых изделий.

Заводское оборудование должно быть оснащено перечнем необходимых настилов и стеллажей. В случае нехватки имеющихся, запаситесь дополнительно несколькими настилами и поддонами.

Чертежи

Технология производства

Наиболее характерной отличительной особенностью лего-кирпича заключается не в силуэте. Процесс изготовления не предусматривает его обжиг! Это значительным образом делает проще и дешевле уже готовые изделия. Следовательно, много людей заинтересовалось чертежной документацией и эскизами, которые помогли бы им изготовить нечто подобное.

Основополагающую роль в изготовлении играет гиперпрессование. Готовый раствор, находящийся в пресс-формах, поддается последующему прессованию силой около 30 тонн. При данной силе вода и цементный раствор спекаются или выполняется так названная «холодная сварка».

Сырье, которое используется для изготовления лего-кирпича:

Просеянный песок.
Глиняная масса.
Шлаковый материал.
Доломит.
Цемент.
Известковый материал.

Перечень смесей с пропорциями, которые получили наибольшее распространение при изготовлении кирпича:

глиняная масса, цемент и вода. Пропорция – 9:4:1;
просеянный песок, глиняная масса, цемент. Пропорция 2:1:0,5, все это разбавить водой;

Поочередность шагов в производстве:

подготовка составляющих;
наполнение матриц смесью необходимого количества;
прессовка;
отстой или пропарка.

Станок для производства лего-кирпича: пошаговая инструкция

1. Для изготовления стоек для цилиндра, берем два отрезка швеллера по 1 м каждый. Габарит ширины цилиндра должен совпадать с длиной кирпича, который планируется к производству.

2. К верхней области привариваются два металлических прямоугольника, тем самым формируется сечение.

На полученный конструктив накладывается швеллер 700 мм длины, приваривается он таким образом, чтоб был выход в одной стороне. Далее делается отверстие над цилиндром, которое соответствует его периметру.

Бункер делается по заблаговременно сделанной технической документации из металлопроката. Сам бункер монтируют на четыре опоры и приваривают над выступающей областью швеллера. Форма обязана беспрепятственно «ходить» по поясам швеллера, это необходимо учитывать перед конструированием ножек для бункера.