Производство арболита: технология, станок для блоков, оборудование

Производство арболита: технология, оборудование

Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью. Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии. Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.

Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:

стойкость к биологическим воздействиям;
материал обладает паропроницаемостью;
хорошая звукоизоляция;
блоки из арболита устойчивы к огню;
простота монтажа и легкая обработка поверхности.

Состав

Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов. При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым).

Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.

Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:

8-10 кг химических препаратов;
250 кг цемента;
примерно 200-250 кг щепы.

В щепу добавляют такие материалы:

гашеную известь;
раствор жидкого стекла;
портландцемент;
хлористый калий;
алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Производство плит из арболита крупных габаритов требует дополнительное армирование изделия. В форму, заполненную на половину, следует поместить арматурный каркас из арматуры и далее заполнить деревобетонным составом.

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Оборудование

Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:

щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
пресс-формы;
вибростанок.

Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.

Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.

Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.

Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого понадобится молоток для простукивания стенок в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также используют самостоятельно сделанный вибростол. Этот аппарат уменьшит время изготовления и повысит производительность.

Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.

Станок для блоков арболита своими руками чертеж

Вибропресс с механизмом фиксации формы.
Форма с функцией самозапечатывания.
Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
Лебедка для управления бункером.
Смеситель.
Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
Тележка с дозатором для щепы.
Дозатор для цемента на тележке.
Емкость для приготовления древесного консерванта.
Платформа наклонная.
Поддон.
Рокла.
Металлическая конструкция.

Производство своими руками

Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.

Материалы и приспособления:

Специальная емкость для компонентов.
Вибрирующий стол.
Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
Металлические поддоны.
Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
Специальный станок профессионально измельчит щепу.
При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.

При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2. Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы. Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.

Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.

Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков

Эксперты и частные строители, практикующие изготовление арболитовых блоков оставляют отзывы, в которых советуют следовать правилам, помогающим достичь высокого качества продукции.

В технологии производства рекомендуется применять не только щепу больших размеров, но и применять опилки и деревянную стружку.
Консистенцию древесины обрабатывают таким образом, чтобы из нее удалился сахар. Методика позволит предотвратить дальнейшее вспучивание готового материала, что категорически недопустимо в постройке домов.
В процессе изготовления раствор нужно тщательно перемешать и проследить, чтобы все части были в цементном растворе. Этот момент важен для качественного и прочного скрепления древесных и прочих материалов в блоках.
При изготовлении важно добавлять алюминий, гашеную известь и прочие компоненты. Например, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать влагу готовому стройматериалу, а гашеная известь обладает антисептическими свойствами.
Хлористый калий не позволит образоваться в структуре микроорганизмам и прочим веществам, влияющим неблагоприятно на материал.
При смешивании компонентов рекомендуется следить за пропорциональностью, чтобы приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.

Оборудование для производства арболита

Правильно выбрать станки для арболитовых блоков и начать бизнес в области производства строительных материалов с нуля довольно трудно. Почему изготавливать арболит выгодно? Рассказываем о положительных свойствах этого материала, технологии его изготовления, необходимом оборудовании, области применения и стоимости.

Что такое арболит

Арболитом или древесным бетоном называют строительный материал, состоящий из органических наполнителей (преимущественно, древесных) в пропорции до 90%, цемента и химических добавок. Это относительно молодой материал — его изобрели в 1930-е в Голландии, а в Россию он пришёл в 60-е годы.

Арболит можно считать материалом, незаслуженно обойдённым вниманием. Несмотря на его высокие качественные характеристики и незначительные недостатки (часть из которых нетрудно компенсировать), широкого распространения в советском и российском массовом строительстве он не получил. От него отказывались в пользу крупных бетонных блоков, ускоряющих процесс возведения домов. Например, в Европе, Канаде и США зданий из арболита (там его называют «вудстоун») значительно больше.

Преимущества древесного бетона

Производство арболитовых блоков — перспективное направление бизнеса в области строительных материалов и вот почему:

Прочность арболита сопоставима с обычным бетоном, а кирпич превосходит в 2-3 раза.
При этом материал прочен на изгиб, способен восстановить форму после нежелательной деформации.
Несмотря на наличие древесных остатков в составе огнеупорен.
Хорошие показатели звукоизоляции.
Отлично сохраняют тепло. Здания из арболита возводили даже в Антарктиде, причём толщина их стен составляла всего 30 сантиметров.
Экологически чистый материал, к тому же в своей основе имеет отходы деревоперерабатывающей промышленности.
Долгий срок эксплуатации. Арболитовые здания не плесневеют, не гниют и устойчивы к воздействию химикатов.
Материал легче кирпича и бетона, строить из него проще.
Форму арболитовых блоков можно корректировать с помощью обычной пилы.

Недостатки древесного бетона

Слабые стороны у этого материала тоже есть, и главный из них — низкая влагоустойчивость. Арболит стараются не использовать в помещениях с высокой влажностью или в регионах с большим количеством осадков. Впрочем, этот недостаток преодолевается гидроизоляцией и хорошей штукатуркой.

Другой недостаток заключается в шероховатой поверхности блоков, которые плохо сцепляются между собой. Это может сказываться на качестве укладки и отделки. В остальном, это очень конкурентоспособный материал, набирающий популярность в России.

Технологический процесс изготовления арболита

Прежде чем разобрать, какое именно оборудование потребуется для изготовления арболитовых блоков, нужно представить технологический процесс производства этого материала. Если не выстроить производство правильно, качество конечного продукта будет низким.

Работа начинается с подготовки древесной щепы — основного составляющего арболита. Для этого древесину и отходы древесного производства перемалывают в дробильной машине до состояния однородной щепы 5-20 миллиметров и в течение суток вымачивают в химическом составе (чаще всего используются сульфат алюминия или хлорид кальция). Без химикатов доведение щепы до нужных кондиций — простая сушка на открытом воздухе — затягивается до 6 месяцев.

На следующем этапе происходит смешивание сырья — щепы, бетона и химических наполнителей — в бетономешалке или аналогичном аппарате. Пропорции смеси нужно уточнить в ГОСТе. Готовое сырьё раскладывают в специальные формы и утрамбовывают содержимое на вибростоле. Затем происходит прессовка.

После прессовки готовые блоки осторожно транспортируют (в это время арболит ещё довольно хрупкий), вынимают из форм и сушат в течение 14-20 дней (желательно на открытом воздухе) либо в сушильной камере в течение 12-24 часов. Некоторые химикаты ускоряют процесс застывания, но сильно рассчитывать на это не стоит. После сушки блоки готовы к использованию.

Оборудование для производства арболита

Теперь, когда технологический процесс изготовления древесного бетона понятен, перейдём к рассмотрению необходимого оборудования, его стоимости и наиболее известных производителей, а также выясним, можно ли каким-либо образом сэкономить на запуске собственного производства.

Линия для производства арболитовых блоков

Стандартная линия для производства древесных блоков основана на последовательности технологических процессов и включает следующие составляющие:

дробильная машина или щепорез;
бетономешалка;
вибростол;
прессовальный аппарат;
оборудование для транспортировки блоков на сушку (например, конвейер);
сушильная камера.

Виды станков

Существует две основные разновидности блоков из арболита: конструкционные (более плотные) и теплоизоляционные (менее плотные). Они отличаются между собой исходным составом сырья, но производятся на одном и том же оборудовании.

Как выбрать станок для арболита? Для изготовления древобетонных блоков потребуется 3 вида станков: для изготовления щепы, для приготовления смеси и для прессования. Они бывают как отечественного, так и зарубежного производства. Кроме того, некоторые мастера ухитряются собирать оборудование собственными руками (чаще всего, своими силами собирают вибростолы).

От надёжности техники зависит качество получаемых блоков, а значит, и потенциальная прибыль предприятия. Среди проверенных отечественных производителей можно назвать компании «Пирс», «Стройтех», «Монолит», «Сфера», «Арболит 69».

Дробилки

Первый этап технологического процесса изготовления блоков из древесного бетона предполагает изготовления щепы. Для этой цели используются дробильные машины или так называемые щепорезы. Оборудование должно рубить древесину и другое сырьё до состояния однородных частиц размером от 5 до 20 миллиметров.

Дробилки бывают мобильные и стационарные, барабанные и дисковые. Последние отличаются между собой принципом работы. Хорошо, если аппарат будет оснащён машинной подачей сырья — это существенно упростит работу. Цены начинаются от 200 тысяч рублей и доходят до 3 миллионов.

Перед рубкой сырьё обязательно очищается под сильным напором воды. Нельзя допускать попадания грязи, коры, гниющих участков в массу для дальнейшей работы и комплектации блоков. Продолжительность рубки партии древесины зависит от объёма загрузки аппарата и его мощности, но в среднем занимает 40 минут.

Затем щепу обрабатывают химикатами или перегретым паром. Для пара требуется специальное оборудование. Зато сырьё, обработанное под воздействием температуры, лучше прессуется и становится прочнее в среднем на 15%. Цель обработки химикатами — удаление влаги, сахара, спор грибов и паразитов.

Оборудование для приготовления смеси

Около 90% состава арболитовых блоков приходится на древесную щепу. Поэтому после её тщательной подготовки работу с сырьём можно считать фактически завершённой. На втором этапе древесные частицы из дробильной машины, прошедшие химическую обработку, замешиваются с цементом и несколькими другими химикатами — сульфатом алюминия, хлоридом кальция, жидким стеклом или другими.

Для этих целей оптимально подходит стандартная бетономешалка стоимостью 18-30 тысяч рублей. Для промышленного производства даже в рамках мини-завода необходим объём бака от 150 литров. Так как бетономешалка будет стационарно установлена внутри цеха о её весе или мобильности можно не беспокоиться.

Оборудование для сушки блоков

Утрамбовка и прессовка блоков происходит на вибростоле (от 20 тысяч рублей). Пресс для арболита можно приобрести за 200 тысяч рублей. Необходимая мощность — около 300 блоков в час. После этой стадии блоки фактически готовы, остаётся только высушить их.

Древобетонные блоки могут сохнуть на открытом воздухе без какого-либо дополнительного оборудования (при условии, что на них не попадут осадки). Но в таком случае процесс высыхания затянется на 2 недели, что не слишком выгодно для бизнеса.

Ускорить сушку можно приобретением специальной сушильной (как правило, инфракрасной) камеры. При покупке такой техники нужно обращать внимание на показатели мощности и энергопотребления, а также на возможность регулировать температуру и скорость сушки.

В сушильной камере блоки высохнут и подготовятся к эксплуатации в течение 12 часов — почти в 30 раз быстрее, чем без специального оборудования. Для промышленного производства скорость является очень важным показателем, напрямую влияющим на прибыль. Цена камеры — от 300 тысяч рублей.

Читайте также:

Что делать, если сломался утюг

Цены на оборудования

Суммарная цена оборудования для производства арболита составит минимум 1,5 миллиона рублей. Большая часть средств уйдёт на приобретение дробильной машины для древесины. Помимо стационарного оборудования придётся приобрести сопутствующее — пресс-формы, тележки, ручной инвентарь.

Если такая сумма недоступна для бизнесмена, есть два выхода. Во-первых, можно попытаться найти подержанное оборудование — так можно сэкономить несколько тысяч рублей. Во-вторых, можно взять всю необходимую технику в лизинг.

Заключение

Производство арболита — выгодный бизнес в сфере строительных материалов, требующий затрат от 1,5 миллионов рублей. Технологический процесс изготовления блоков из древесного бетона несложен, но требует знания ряда специфических особенностей.

Арболит перспективен для малоэтажного жилищного строительства. Грамотный подход к гидроизоляции позволяет компенсировать его слабую водоустойчивость. Бизнес на производстве блоков из арболита обещает высокую стабильную прибыль.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Бизнес по производству арболитовых блоков: оборудование, технологии

Технология производства строительных шлакоблоков

Оборудование для производства пеллетов из опилок

Оборудование и технологии производства теплоблоков

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков своими руками

Оборудование для производства арболитовых блоков

Применение арболитовых блоков в качестве строительного материала для возведения малоэтажных зданий на территории России достаточно распространено. Производство таких блоков может стать весьма прибыльным бизнесом, либо же поможет сэкономить на закупке материалов для собственного строительства.

В данной статье рассмотрено оборудование для производства блоков из арболита. Мы изучим ассортимент промышленных станков и приведем рекомендации по их выбору, а также предложим вам пошаговую инструкцию по изготовлению блоков своими руками.

1 Арболит — что это, где применяется?

Арболит классифицируется как легкий бетон, он состоит из древесной щепы (реже опилок либо стружки) занимающей 90% общего объема, соединенной цементом марки М400 или М500. Это экологически безопасный материал, обладающий хорошими тепло и звукоизоляционными свойствами, благодаря которым он востребован в строительстве.

Применение арболитовых блоков распространено при возведении несущих стен малоэтажных зданий, также он может использоваться для теплоизоляции фасадов и перекрытий (цокольных, междуэтажных). Материал имеет следующие технические характеристики:

теплопроводность — от 0.07 до 0.017 Вт/мК (для сравнения, кирпич — 0.71 Вт/мК);
плотность — от 500 до 850 кг/м 3 ;
морозостойкость — 25-40 циклов;
водопоглощение по объему — 50%;
коэффициент звукопоглощения — 0.17;
класс прочности на сжатие — М20-М50.

Дом из арболита

К преимуществам арболита как стройматериала относится низкая стоимость, простота и высокая скорость монтажа за счет больших размеров блока, а также хорошие эксплуатационные характеристики — за счет способности материала «дышать» в доме в любое время года поддерживается оптимальный микроклимат. Отметим, что согласно положениям строительных норм и правил (СНиП), использование арболита для возведения зданий высотой свыше 3-ех этажей не допускается.
к меню ↑

1.1 Технология производства арболита

Производственный процесс по изготовлению арболитовых блоков условно можно разделить на три этапа: подготовка компонентов и их смешивание, заливка смеси в специальное формообразующее устройство и сушка материала, во время которой блоки набирают механическую прочность.

Состав для приготовления блоков состоит из хорошо просушенной щепы, которая выдерживается на открытом воздухе на протяжении 2-3 месяцев (что в условиях производства нерационально) либо обрабатывается раствором 15% извести (на кубометр щепы приходится 200 л раствора). Сырье выдерживается в извести на протяжении 4 суток и перемешивается с периодичностью 3-4 раза в день.

По завершению сушки щепы приготавливается арболитовая смесь в состав которой входит:

гашеная известь;
сернокислый либо хлористый кальций;
песок;
вода
цемент марки М400.

Процесс производства арболитовых блоков

Соотношение компонентов зависит от того, блоки какого класса прочности производятся. Для изготовления блоков класса М500 соотношение компонентов на кубометр итогового материала будет следующим: цемент — 20 ведер, щепа — 90 ведер, песок — 30 ведер, кальций — 4% от массы цемента, вода — 250 литров. Мерный объем ведра — 10 литров.

Далее готовая смесь загружается в специальное формообразующий станок, размер матрицы которого определяют форму изготавливаемых блоков. Стандартный типоразмер блоков — 25×25 и 50×50 см. Последующие операции зависят от типа используемого оборудования. Если применяется обычный станок, без вибропривода, смесь укладывается в формы послойно, и после каждого слоя уплотняется трамбованием.

В случае использования вибростанка форма заполняется полностью, выполняется первый цикл виброуплотнения, после чего пустота, образовавшаяся из-за усадки смеси, заполняется дополнительной порцией раствора и блок уплотняется повторно.

Далее блоки выдерживаются в формах на протяжении суток при температуре 18 градусов, после чего они извлекаются из форм, складируются и просушиваются в течении 10 дней при аналогичной температуре. В целом, технология изготовления изделий из арболита своими руками достаточно простая в реализации и не требует вложения больших финансовых средств.
к меню ↑

1.2 Технология производства блоков на станках СГС (видео)

к меню ↑

2 Какой станок для арболита выбрать?

Для производства арболитовых блоков в домашних условиях вам потребуется три типа оборудования: станок для дробления щепы, бетономешалка и формировочный станок. Однако исходное сырье — щепу, можно закупать у сторонних поставщиков, в таком случае производственный процесс будет существенно упрощен.

Читайте также:

Спальни персикового цвета

На рынке представлен достаточно широкий ассортимент оборудования для изготовления блоков — от компактных станков для малосерийного производство до полноценный технологических линий, состоящих из нескольких типов оборудования.

Среди проверенных моделей малогабаритных станков, чье качество и надежность не вызывает сомнений, выделим следующие модели:

Пирс «СГС»;
Стасар-500;
мини станок для производства арболита «Стройтех РБП-1500».

Пирс «СГС» имеет стоимость в 55 тыс. рублей. Устройство занимает площадью 0.45 м 2 , для обслуживания требуется 2 оператора. Производительной установки составляет 50 блоков в час.

Стасар-500 стоит 70 тысяч. Агрегат отличается наличием встроенного вибропривода, обеспечивающего максимально эффективное уплотнение блоков. Привод работает от электросети 380 Вт, мощность вибратора составляет 0.5 кВт. Установка предназначена для производства блоков размеров 50×30х20 см. Производительность — до 65 изделий в час.

Мини станок «Стройтех» наиболее дешевый вариант среди рассматриваемых, стоит он 40 тысяч. Работает на станке один оператор, предусмотрен вибропривод мощностью 550 Вт. Производительность — до 45 блоков час.

Среди более дорогого оборудования выделим установку «Производственная линия СГС Л-3», стоимостью 300 тысяч. Для работы на данном агрегаты задействуются 4 человека. Линия состоит из следующего оборудования: два вибропресса, вибростол, бетоносмеситель и ленточный транспортер с приемочным бункером.

Производительность линии Л3 составляет 1500 блоков в течении 8-ми часовой смены. Помимо арболита установка применима для изготовления блоков из пескобетона, керамзитобетонных блоков, пенобетона и для производства шлакоблока. По заявлениям производителя, устройство окупается в течении полутора месяцев.
к меню ↑

2.1 Оборудование для изготовления щепы

Станок для производства щепы называется щепорез. Он представляет собой рубильную машину дискового либо барабанного типа, которая способна перебивать на щепу колотые лесоматериалы и кустовые отходы лесопиления. Стоимость стационарных щепорезов начинается от 120 тыс. рублей.

Компоновка практически всех установок идентична, они состоят из приемного бункера, электродвигателя, дробящих ножей, ротора и станины. Дисковые агрегаты отличаются сравнительно компактными размерами и меньшей ценой, тогда как барабанные щепорезы имеют повышенную производительность, что делает их востребованными в условиях крупносерийного производства.

Дисковые щепорезы могут обрабатывать деревья длиной до 3 метров. К преимуществам данного типа машин относится минимальный уровень крупных частиц на выходе — более 90% щепы имеет требуемую форму и размеры, крупные частицы подвергаются вторичной переработке. Это оптимальный выбор оборудования для организации мелкосерийного производства.

Одним из ведущих отечественных производителей щепорезов является компания «Доза-Гран». Фирма поставляет на рынок устройства как дискового, так и барабанного типа. В ассортименте компании присутствуют представлены следующие модели:

РБ-700 (дисковый) — производительность до 0.75 тонн в час;
РБ-1500 (дисковый) — 1.5 тонн;
РБ-2А (дисковый) — до 0.86 тонн;
РБ-30 (барабанный) — до 4 тонн;
РБ-55 (барабанный) — до 5 тонн;
РБ-110 (барабанный) — до 15 тонн;
РБ-220 (барабанный) — до 30 тонн.

Размер щепы на выходе в дисковых агрегатах можно задавать в диапазоне 3-50 мм, в барабанных щепорезах он фиксированный и составляет 30 мм. Загрузка сырья в барабанные аппараты выполняется посредством автоматического конвейера длиной 4 м, в дисковые — вручную, комплектация установки конвейером выполняется по желанию клиента.

Производитель дает годовую гарантию на оборудование, минимальный эксплуатационный ресурс установок составляет 4 года. Компанией поставляются запчасти и комплектующие для всех реализуемых моделей, ремонт и техническое обслуживание техники выполняется в сервисных центрах, расположенных во всех крупных городах России.

Этапы подготовки сырья и производства деревобетона-арболита

Производство арболита – процесс довольно трудоемкий. Все дело в том, что древесная стружка и цемент – вещества, плохо сцепляющиеся друг с другом. Поэтому так важно соблюдать правильный режим изготовления. Например, внутри помещения, где расположено производство должна быть круглогодично температура не ниже +12–+15 С, иначе процесс гидратации цемента сильно замедлится.

Оборудование для производства арболита

Процесс изготовления можно разбить на несколько этапов. Для каждого из них необходимо соответствующее оборудование:

получение щепы должного размера;
дозировка и замешивание смеси;
утрамбовка;
укладка в пресс-формы;
сушка изделий;
отвердение и набор прочности.

Теперь мы расскажем подробнее про оборудование для производства арболита и изготовления блоков из него.

Следующее видео посвящено линии по производству арболита:

Станок

Главный аппарат при изготовлении арболита – рубительная машина-станок для получения щепы нужного размера. Если состав смеси может варьироваться, то требования к параметрам щепы должны соблюдаться точно.

Операции

Как правило, установка для получения технологической щепы для производства арболита выполняет несколько операций:

загрузка кусковых деревянных отходов;
удаление металлических элементов;
собственно измельчение;
сортировка по размерам;
повторное измельчение;
отгрузка.

Особенности работы

Отходы лесоперерабатывающей промышленности конвейером подаются в рубительную машину. Перед загрузкой металлоискатель обнаруживает, если они есть, металлические элементы.
В рубительной машине древесные отходы измельчают: как правило, механизм состоит из ротора с режущими ножами.
Затем щепа конвейером передается в дозатор и попадает на сортировочное устройство.
- Кондиционная щепа отправляется в бункер, а оттуда в смесительный агрегат.
- Некондиционная – слишком крупная, передается назад на повторное измельчение.

Чаще всего на производство используют китайские машины, однако они пользуются не самой лучшей репутацией. Европейские и российские агрегаты надежнее.

Стоимость станка колеблется от 104 тыс. р. до 290 тыс. р.
Цена мультифункциональных машин, позволяющих получать любые размеры и виды щепы, даже декоративные, намного выше – до 3 млн. р.

Дробилки

Исследования арболита и проведение испытаний, позволяют утверждать, что лучшими качествами обладает дробленка, полученная по двухступенчатой системе: изготовление щепы в рубильной машине и измельчение в молотковой мельнице. В этом случае процесс изготовления сам превращается в небольшую технологическую линию.

Читайте также:

Толщина железобетонной плиты перекрытия

Используют несколько различных устройств.

Дисковые рубильные машины – на таких устройствах получают технологическую щепу, но несколько больших размеров, чем это необходимо для арболита. Измельчение в этом случае необходимо. Цена аппарата – от 165 тыс.р.
Роторно-ножевые дробилки – здесь получают топливную щепу, по размерам она прекрасно подходит для деревобетона. К тому же предусмотрена регулировка длины щепы. Однако ножи в таких устройствах необходимо либо менять, либо наплавлять, так как они не затачиваются. К тому же сами деревянные отходы должны быть в какой-то степени подготовлены – с длиной не более 45 см, а толщиной в 10 см. Стоимость дробилок колеблется от 120 до 160 тыс. р.
Шредеры – валковые измельчители. Машины производятся для изготовления одного конкретного вида щепы. Производительность такого аппарата превосходна, но и стоимость намного выше – 650–980 тыс. р.
В молотковой дробилке расщепление производится за счет ударов молотков, закрепленных на роторе. Щепа просеивается через колосниковую решетку, что и гарантирует получение фрагментов точно установленной величины. Стоимость дробилки – 250–300 тыс. р.

Для смешивания

Дозаторы или хотя бы емкости, с помощью которых осуществляется измерение объема и подача в смеситель. Таким образом подается вода, цемент, химические ингредиенты за исключением хлорида кальция. Последний впрыскивают с помощью труб-распылителей в момент перемешивания смеси.
Циклический смесительный механизм, то есть, бетономешалка принудительного типа. Перемешивание производится не менее 10 минут. Стоимость аппарата – от 74 до 303 тыс. р.
Бункер-укладчик.
Разборные деревянные или металлические формы.

Про мини-станки для производства блоков из арболита и изготовления самого арболит, а также цены на оборудование читайте ниже.

В этом видео представлено изготовление арболита при помощи станка:

Оборудование для производства арболита

Арболит – один из видов бетона. Изделия из него нуждаются в трамбовке тем или иным методом, иначе в материале остается слишком много воздуха, и он не набирает должной прочности и плотности.

На сегодня наиболее распространены 4 вида получения арболита.

Ручная трамбовка – осуществляется прямо на полу помещения, где в дальнейшем изделия отверждаются на воздухе. Укладка производится в течение 10–15 минут. Важным является постоянная осадка материала. Поэтому сначала арболит в форме прокалывают вилами, а затем уже прессуют стальной трамбовкой. Если формы удаляются сразу же после трамбовки, смесь готовят с минимальным количеством воды, если спустя сутки – воды добавляют больше. Последний вариант лучше, так как гарантирует более высокую прочность.
Ручная трамбовка на вибростоле – в этом случае формы располагают на вибростоле, заливают в них арболит и осаживают вилами. Время работы вибростола – 10, 20, 30 с, определяется опытным путем и зависит от плотности и объема изделия. Затем форма снимается, и деревобетон прессуется стальной трамбовкой. Длительное использование вибростола для лучшего уплотнения не допускается, так как при этом цемент может стекать со щепы. Основную работу по трамбовке осуществляют опять-таки ручным инструментом. Усадка весьма заметна: при изготовлении конструкционного арболита, например, усадка должна достигать 25 %. Стоимость вибростола зависит от мощности и габаритов и варьируется от 25 до 90 тыс. р.
Вибростанок – наиболее затратный способ получения арболита, но позволяющий получить изделия любой плотности и очень высокого качества. Стальная форма с арматурой и закладными, если они нужны, заливается смесью, накрывается крышкой и помещается в вибропресс. Здесь под действием гидродомкратов и вибрации материал усаживается. Крышка опускается и защелкивается. Изделие удерживается в отапливаемом помещении, пока не достигает распалубной прочности. Минимальная цена устройства – 80 тыс. р.

Исключает этот момент способ вибрирования с пригрузом. В этом случае материал разливают по формам, располагают их в один ряд, а во время вибрирования или с остановкой последнего, на формы опускают пригруз, с помощью двигателя, конечно. Таким образом можно получать несколько блоков с совершенно одинаковыми свойствами и хорошей плотностью.

Далее будет рассмотрена технология производства арболита.

Технология изготовления

Сама по себе производственная схема достаточно проста, что позволяет получать блоки из деревобетона даже в условиях домашнего хозяйства. В промышленных условиях речь идет не только о принципиальном изготовлении материала, но и о масштабах.

Отходы древесины – рейки, горбыль, кругляки, обрезки, складируют на приемочной площадке и оставляют под навесом на срок не менее месяца.
Затем материал передается на дробильную машину – станок, шредер, дробилку. Если получение щепы двухстадийное, то щепа из рубильной машины передается на молотковую дробилку.
Дробленку через бункер перемещают в бак с водой, где древесина вымачивается, чтобы удалить сахара. Туда же добавляется хлорид кальция. Вымачивание в гидромодуле занимает 6 часов при температуре +20 С.
Древесную щепу дозируют объемно-весовым методом с учетом плотности материала. Воду и химические добавки добавляют с помощью дозаторов турбинного типа. В смеситель подается щепа, а затем цемент и вода, с растворенными в ней добавками. Хлорид кальция поступает в процессе перемешивания постоянно, чтобы максимально равномерно распределиться. Смесь готовится около 10 минут.
Через бункер-укладчик смесь заполняет формы, где утрамбовывается и уплотняется. Используются для этого ручные методы и вибростанки.
В зависимости от вида цемента, назначения и производственных условий распалубка может происходить в разные сроки.
- Так, арболит на основе портландцемента выдерживают в формах не менее 5 суток, чтобы он набрал 50% прочности.
- При использовании вибростанка, если арболит удерживается в формах 20–24 часа – до набора распалубной плотности, давление, создаваемое прессом невелико –0,35 МПа, а при необходимости немедленно удалить формы – 2–3 МПа.
Поддон с изделиями из арболита перемещается в склад – на стеллаж. Складывать блоки желательно не раньше, чем через 3–4 дня, складывать высоту друг на друга можно не раньше, чем на 6–7 сутки. Транспортировать изделия можно через 15–20 дней.

Читайте также:

Что лучше положить на деревянный пол?

Про производство арболита как бизнес и его себестоимость расскажем ниже.

Технология производства арболита представлена в этом видео:

Создание материалов как бизнес

Основы

Перспективность этой отрасли обеспечивается двумя главными факторами: возрастание объемов индивидуального строительства и смена строительных материалов, особенно теплоизоляционных. Сегодняшние требования по утеплению зданий не могут быть удовлетворены обычным бетоном или кирпичом, а деревобетон отличается прекрасными теплоизоляционными свойствами.

Самая простая технологическая линия состоит, по сути, из одного мини-станка по изготовлению щепы, бетономешалки и склада для готовой продукции. Для ее обслуживания потребуется помещение площадью в 100 кв. м и 3 рабочих. Производительность, конечно, невелика: 6,7 куб. м. Цена линии по производству арболита то есть всего «производства» – в пределах 45–75 тыс. р.
Более дорогостоящая и эффективная линия включает конвейеры, бункеры, дозаторы, и, конечно, вибропресс или вибростол. Как правило, на этой же линии можно изготовлять опилкобетон и комбинированные блоки. Цена оборудования заметно выше, например: комплексная линия СГС-Л4 обойдется в 325 тыс. р.

Бизнес-план

Бизнес-план на производство арболита состоит из нескольких статей:

приобретение оборудование, например, той же линии СГС-Л4 – 325 тыс. р.;
монтаж и наладка техники – 35–38 тыс. р.;
для работы на таком участке потребуется бригада из пяти человек, расходы на зарплату зависят от региона;
запас сырья – не менее чем на месяц. В среднем это составит 500–600 тыс. р.

Итого, затраты на организацию производства составят около 1 млн. р.

Стоимость арболитового блока конструкционного по Москве и Московской области составляет 3000–4300 р. за куб м, производительность описанной линии -– 400 куб м. в месяц.
Даже при половинной мощности, учитывая, что начинающему предпринимателю еще нужно найти постоянный рынок сбыта, за год линия произведет продукции на 7,8– 10,3 млн. руб.

Производство арболита – несложный с технологической точки зрения процесс. Наибольшую трудность здесь представляет собой подготовка сырья. А учитывая растущий спрос на строительные материалы с высокими теплоизоляционными показателями, производство арболита становится выгодным делом. Создать свой небольшой автоматизированный завод по производству арболита возможно даже с относительно небольшими затратами.

Какими бывают размеры стеклопакетов для пластиковых окон?

Стеклопакет — это герметичная жесткая рамочная конструкция, ограниченная стёклами.

Иногда в быту стеклопакетом некорректно называют само ПВХ-окно и это неправильно, поскольку последнее понятие включает в себя много других важных элементов.

Размеры их для евроокон определяются в ходе выполнения проекта здания и должно обеспечивать санитарно-допустимые нормы, определенные для конкретного вида помещений: жилых, общественных или промышленных.

Стеклопакет герметично устанавливается в оконную раму, форма и количество окон являются определяющими в создании композиции фасада. Они считаются главным источником поступления естественного освещения в зданиях и создают до 50 % всех его теплопотерь.

Что означают понятия?

Стеклопакет – это главный составной элемент оконной конструкции, состоящий из двух или большего количества листов стекла, соединенных между собой герметиком, установленных на особые дистанционные рамки, наполненных осушителем, для создания герметичной внутренней области. Межоконное пространство заполнено воздухом либо инертным газом – аргоном.

Назначение стеклопакета — создание энергоэффективной светопрозрачной оконной конструкции для обеспечения санитарно-допустимых параметров внутреннего пространства жилых и промышленных помещений: естественного освещения, вентиляции, тепловой и шумозащиты.

Размер стеклопакета определяется в ходе выполнения проекта строительного объекта, во многих случаях он выбирается на базе типовых конструкций в зависимости от вида здания: многоэтажного или одноэтажного, стенового материала и типовых проектных решений.

Листовое оконное стекло – это основной стройматериал, который входит в стеклопакет, в зависимости от выбранного проекта, оно может быть полированным/не полированным, закаленным/отожженным и армированным сеткой. Листы выпускаются прямоугольной формы с равномерной толщиной и гладкой поверхностью.

Промышленные размеры листового стекла бывают по длине: до 1.5 м; от 1.5 до 3.0 м; свыше 3.0 м. В торговой сети наиболее часто можно найти окна с такими габаритами: 1.6х1.3 м; 2.3х1.6 м; 2.5х1.6 м; 3.21х2.4 м, 3.21х2.55м.

Важно! Для обычных стеклопакетов применяется бесцветное стекло, для остекления балконов, можно устанавливать цветное.

Минимальные и максимальные габариты

Стеклопакеты относятся к опасным изделиям, поскольку не являются прочными, могут легко повреждаться механическим путем или от вибрации и травмировать рядом находящихся людей.

Поэтому их предельные размеры ограничены строительными нормами, так максимальная площадь остекления не должна превышать 6 м 2 , при этом открывающие створки должны иметь площадь не выше 2.5 м 2 .

Максимальное число листов в пакете ГОСТом не нормируется, однако поскольку этот показатель определяет итоговый вес конструкции, нужно к нему относится осторожно, поскольку максимальный вес створки по ГОСТ — 75 кг.

Читайте также:

Что такое уравнивание потенциалов

Стекла с толщиной менее 4 мм из-за высокой хрупкости в стеклопакетах для ПВХ-окон жилых зданий не используются. Толщины стекла определяет основные параметры ПВХ-окна: звукоизоляцию, переносимый температурный диапазон и тепловое сопротивление утечкам тепла.

Характеристики стекол в зависимости от толщины листа из расчета на 1 м 2 площади:

4 мм, вес -10 кг, звукозащита — 30 дБ;
5 мм, 12,5 кг, 31 дБ;
6 мм, 15 кг, 32 дБ;
8 мм, 20 кг, 32 дБ.

Толщина, ширина и высота

Основными размерами стеклопакета являются ширина, высота и толщина. Последний показатель зависит от того сколько камер будет у пакета, максимальный его размер не может превышать 80 мм. Однокамерный пакет имеет толщину 24 мм, двухкамерный — 42 мм и трехкамерный — 52 мм.

Высота и ширина стеклопакета — выбирается индивидуально, в каждом конкретном случае при проектировании. При этом проектировщики стараются придерживаться типовых размеров, поскольку в этом случае их легче приобрести в торговой сети, а в дальнейшем их проще ремонтировать и при необходимости менять.

Стекол

Для производства пакетов применяют оконные листы прямоугольной формы высшей категории и первого сорта, в некоторых случаях допускается стекло 2 сорта. Определяющие размеры листа, установленные ГОСТ № 111, изданного 2014 г.:

Длина от 0.500 до 2.200 м;
ширина от 0.400 до 1.600 м;
толщина от 2.0 до 12.0 мм.

Допустимые отклонения для оконного стекла считаются по ширине и длине ±2 мм, по толщине до +0.4 мм. Марка стекла должна быть самой качественной — М1, с наименьшими оптическими искажениями и без структурных дефектов.

Выбирают стекло по маркировке, например, М1-ТР-1200х1600х6, высшая марка по качеству, твердых размеров, 1200 — ширина в мм, 1600 — длина в мм, 6 мм толщина.

Таблица пакетов ПВХ-окон

Они ограничены требованиями ГОСТ по толщине и общему весу конструкции.

Толщина определяется как сумма толщин листа и межстекольного пространства, толщина стекла может быть от 4 до 12 мм, а ширина воздушных каналов от 6 до 16 мм.

Таблица предельных размеров стеклопакетов в зависимости от толщины оконного листа:

Толщина	Ширина	Площадь
3 мм	1500 х 1270 мм	1,60 м 2
4 мм	2420 x 1300 мм	2,86 м 2
5 мм	3000 x 1750 мм	4,00 м 2
6 мм	3500 x 1980 мм	5,88 м 2
8 мм	3500 x 2000 мм	8,75 м 2
12мм,	3500 x 2700 мм	9,45 м 2

Формула

Формула стеклопакета — это нормативно принятый код, состоящий из набора цифр и буквенных обозначений, которые характеризуют его комплектацию и характеристики. Цифрами обозначают геометрические размеры стекла и расстояния между ними.

Например, самый простой однокамерный пакет из 2-х стекол толщиной 4 мм и расстоянием между стеклами 18 мм будет иметь формулу: 4-18-4. По ней легко вычислить общую толщину пакета: 4 + 18 + 4 = 26мм.

Качественный двухкамерный стеклопакет из листа 5 мм будет иметь такую формулу: 5-12-5-12-5, толщина пакета 29 мм.

Формулы современных стеклопакетов имеют не только цифровые обозначения, но и буквенные, последние обозначают определенные характеристики изделия: М- качество стекла, энергосберегающие характеристики: i, «Low», «Low-e» или «Ar».

Рекомендации по выбору стеклопакета по формульному обозначению:

двухкамерный пакет 32 мм с флоат-стеклом М1 4мм: 4М1-10-4М1-10-4М1;
однокамерный пакет с энергосберегающим покрытием: 4-16-4i;
однокамерный пакет с низкоэмиссионным стеклом «Low» или «Low-e»: 4-16-4Low;
двухкамерный пакет с 2-мя энергосберегающими стеклами: 4i-14-4-14-4i;
двухкамерный пакет с 2-мя энергосберегающими стеклами и аргоном: 4i-14Ar-4-14Ar-4i;
двухкамерный пакет с 2-мя энергосберегающими стеклами, термоизолированной дистанционной рамкой и аргоном: 4i-14TAr-4-14TAr-4i.

Почему важно правильно определить и выбрать?

Как правило, эти данные нужны для того чтобы качественно заменить стеклопакет в существующем ПВХ-окне.

Эта замена может быть связана как с его механическим повреждением, нарушением герметизации или необходимостью установки нового энергоэффективного пакета.

Правильно выбранный размер поможет качественно произвести монтаж нового пакета с сохранением функциональности основных узлов окна.

Зная размер можно определить допустимую формулу стекла для его подбора на рынке, при этом можно усилить его защитные характеристики, например, заменив толщину стекла с 4 на 6 мм, или двухкамерный заменить на трехкамерный, в том случае если будет позволять толщина старого пакета. Если по этому показателю не удастся найти трехкамерный пакет, можно просто будет установить энергоэффективные стекла.

Как измерить самостоятельно?

Существует несколько вариантов, по которым можно достаточно точно определить размеры стеклопакета, без разборки ПВХ-окна:

Измеряют расстояние ширины и высоты пакета по штапичному пазу в точности до 1 мм и отнимают от полученной величины 10 мм. Это размер определяет деформационный зазор между стеклом и ПВХ-рамой. Чтобы не допустить разрушения пакета при температурных расширениях. Например, ширина по пазу — 485 мм, тогда стеклопакет будет иметь ширину 485-10=475 мм.
Далее измеряют толщину пакета, проще всего это сделать, посмотрев паспорт на окно или договор, там будет указана эта характеристика, например для двухкамерного пакета 32 мм.

В большинстве случаев эта характеристика обозначена на дистанционной планке.

Также можно замерить ширину ПВХ-рамы и вычислить ширину стеклопакета по формуле:

Ш ст = Шо — Асн — Аси,

Ш ст — ширина стеклопакета в мм;
Ш о — ширина окна в мм;
Асн — расстояние от рамы до стекла снаружи, мм;
Аси — расстояние от рамы до стекла изнутри, мм.

Ш ст — ширина стеклопакета в мм;
Ш о — ширина окна в 40 мм;
Асн — расстояние от рамы до стекла снаружи, 4 мм;
Аси — расстояние от рамы до стекла изнутри, 4 мм;
Ш ст=40 — 4- 4=32 мм.

Практически все серьезные оконные компании имеют лазерный прибор для определения толщин в ПВХ-окне. Размер стеклопакета, определенный приборным методом, будет самым точным.

Заключение

На практике случается, что стеклопакет выходит из строя, становится не герметичным или просто устаревает и не может выполнять свои защитные функции. В этом случае собственник конструкции принимает решение о его замене на более эффективный пакет с теми же внешними геометрическими характеристиками.

От правильности замера стеклопакета будет зависеть дальнейшая работоспособность всей оконной конструкции, лучше, если эту работу будут выполнять специалисты, применяя сверхточный лазерный прибор. Также характеристики пакета можно установить по технической документации на ПВХ-окно, зная формулу стеклопакета легко найти соответствующий аналог в торговой сети или по ней подобрать более эффективную замену.

Стандартные размеры пластиковых окон

Остекление жилых, административных, коммерческих, производственных или других сооружений осуществляется согласно требованиям межгосударственных и национальных стандартов. В нашей стране с 01.10.2016 стандартные размеры пластиковых окон и балконных блоков (ПОББ) проектируются с учетом ГОСТ Р 56926-2016. В этом документе указаны технические условия как изготовления светопрозрачных конструкций из профилей разных марок с учетом архитектурных особенностей зданий и региона их расположения, так и параметры оконных и балконных проемов, в которые они будут монтироваться.

Зачем нужно соблюдать стандартные размеры ПОББ?

Соблюдение установленных нормативов в отношении размеров окон и балконных блоков позволяет гарантировать не только комфортные условия в помещениях для сна, отдыха, работы или других занятий, но и высокий уровень безопасности при длительном сроке эксплуатации. Это достигается путем решения следующих задач:

Обеспечение высокой надежности и эффективности светопрозрачных конструкций, а также длительного ресурса.
Повышение энергоэффективности зданий, обеспечение комфортных условий проживания.
Улучшение архитектурного облика как отдельных сооружений в частности, так и города или поселка в целом.
Снижение себестоимости изготовления оконных конструкций и упорядочения сопроводительной документации.
Упрощение архитектурно-строительного надзора по контролю над качеством изготовления пластиковых окон и балконных блоков.

Зачем нужно соблюдать стандартные размеры ПОББ?

Обеспечение высокой надежности и эффективности светопрозрачных конструкций, а также длительного ресурса.
Повышение энергоэффективности зданий, обеспечение комфортных условий проживания.
Улучшение архитектурного облика как отдельных сооружений в частности, так и города или поселка в целом.
Снижение себестоимости изготовления оконных конструкций и упорядочения сопроводительной документации.
Упрощение архитектурно-строительного надзора по контролю над качеством изготовления пластиковых окон и балконных блоков.

Стандартные размеры обычных балконных блоков по типам

Одностворчатые

Обычные балконные блоки, состоящие из двери и одностворчатого безимпостного окна размерами 2030х1740 мм, проектируются для установки в проемы габаритами 2100х1800 мм. Стеклопакет для двери в этом случае можно заказать высотой 1800–2100 мм при ширине 600–800 мм. При этом параметры оконных створок будут в пределах 1200–1500 мм по высоте и 700–900 мм по ширине.

Двухстворчатые

Балконные блоки от 2030х2040 до 2030х2340 с двухстворчатыми окнами изготавливаются для проемов от 2100х2100 до 2100х2400 мм. Дверной стеклопакет в этом варианте будет высотой 2000х2100 при ширине 600-800 мм. Симметричные оконные стеклопакеты высотой 1200-1800 при общей ширине 2000-2600 мм комплектуются двумя подвижными створками высотой 1200–1500 при ширине 700–900 мм.

Стандартные размеры панорамных балконных блоков по типам

Двухстворчатые

Стандартные. Панорамные блоки на балкон с двумя створками проектируются размерами от 2040х2040 до 2360х2640 мм. Их устанавливают проемы габаритами от 2100х2100 до 2400х2700. Высота стеклопакетов, которыми комплектуются такие конструкции, колеблется в пределах 2000–2700 мм при ширине 1900–4200 мм. Подвижные створки в таком случае могут быть высотой 2000–2700 при ширине 950–2100 мм.
Французские. Панорамные конструкции для французских балконов изготавливаются габаритами от 2040х2040 до 2340х2040 мм. Их заказывают для проемов от 2100х2100 до 2400х2100 мм. Стеклопакеты высотой 2000–2700 мм при ширине 1900¬4200 мм комплектуются подвижными створками высотой 2000–2700 мм при ширине 950–2100 мм.
Французские со штульпом. Такие конструкции заказывают для проемов от 2100х1400 до 2100х1600 мм. Их размеры колеблются от 2040х1340 до 2040х2540 мм. Параметры стеклопакетов могут быть по высоте 2000–2200 при ширине 1300–1600 мм. При этом высота подвижных створок составляет 2000–2200, а ширина 600–800 мм.

Трехстворчатые

Блоки на базе трех створок заказывают для балконных проемов с габаритами от 2100х3600 до 2400х3900 мм. Их размеры проектируются в диапазоне от 2040х3540 до 2340хх3840 мм. Стеклопакеты изготавливаются общей шириной 3500–4200 мм при высоте 2000-2700 мм. Габариты подвижных створок — ширина 950–1400 мм при высоте 2000–2700 мм.

Читайте также:

Фасадный клей для пенополистирола

Какие окна лучше заказать — стандартные или индивидуальные?

Ключевое преимущество пластиковых окон и балконных блоков стандартных размеров в более низких ценах по сравнению с конструкциями, изготовленными по индивидуальным параметрам. По этой причине типовые решения пользуются повышенным спросом. Они подходят для установки в многоэтажных заданиях, построенных с учетом требований действующих стандартов, когда оконный проем смонтирован на расстоянии 800–900 мм от уровня поля. При этом верхняя кромка располагается на дистанции 2200–2300 мм, что соответствует габаритам стандартных оконных или балконных конструкций. Помимо доступной стоимости окна типовых размеров имеют и другие достоинства:

Геометрически правильная конфигурация.
Хорошая прочность и надежность.
Высокий уровень ремонтопригодности благодаря стандартным размерам профилей и комплектующих элементов.

В то же время монтаж пластиковых окон или балконов предъявляет жесткие требования к точности размеров оконных и/или балконных проемов. При несоблюдении технологии и нарушении правильности конфигурации велика вероятность деформации профиля, изготовленного с безупречной точностью геометрии. Второй недостаток стандартных конструкций в том, что они не подходят для установки в частных домах, коттеджах, на дачах или других объектах, построенных по проектам, разработанных для реализации индивидуальных дизайнерских замыслов без учета нормативных требований и ТУ, предусмотренных для светопропускных конструкций. В этом случае придется заказывать изготовление пластиковых окон нестандартных размеров.

Преимущества индивидуальных пластиковых окон

Возможность выделить здание на фоне однотипной архитектуры соседних построек путем реализации оригинального замысла.
Большой выбор размеров и конфигураций: треугольные, арочные, круглые, трапециевидные, др.
Заказывая нестандартные окна можно увеличить или при необходимости уменьшить доступ света в помещение.
Благодаря высокой точности размеров и формы, монтаж нестандартных окон занимает минимум времени без необходимости дополнительной подгонки к габаритам проема.

При этом есть и недостатки заказа оконных или балконных блоков нестандартных размеров. Прежде всего, это более высокая стоимость. Вторым существенным недостатком является строгий расчет прочности конструкции. Даже малейшие ошибки могут стать причиной деформации или сбоев в работе створок. Поэтому заказывать пластиковые конструкции следует только у профессионалов с хорошей репутацией.

Стандартные размеры окон

Строительные нормы и правила регламентируют, по каким параметрам проводится остекление домов. Это важно для того, чтобы окна были безопасны для потребителей. Если неверно рассчитать площадь створок, они будут слишком тяжелыми. Это приведет к быстрому износу крепежных элементов, частей фурнитуры. Слишком большая стеклянная поверхность может быть попросту небезопасна, из-за своей хрупкости. Такое окно не устоит под порывами сильного ветра. Нарушение технологии приводит к потерям тепла в доме и деформации конструкции в целом.

Содержание статьи:

Стандарты окон по ГОСТу

В России производство ПВХ, алюминиевых и деревянных окон регламентировано ГОСТом 23166-99. Шесть квадратных метров — наибольшая допустимая величина площади поверхности, а открывающаяся створка должна быть не более 2,5 м 2 .

Если квартира расположена выше первого этажа или в комнате есть застекленная лоджия, то глухая конструкция не может быть больше, чем 0,4 на 0,8 м.

Требования к размерам:

Прогиб по расчету — до 1/300 от всей длины элемента, максимум — до 6 мм. Тип профиля и размер выбирается исходя из норматива с учетом климатических условий (сила и направление ветра).
Возможны отклонения в 1-2 мм. Если сторона больше 2 м, допустима погрешность в 0,2 см. Если у вас возникают сомнения по поводу заявленных значений, то можно составить претензию.
Разница длин диагоналей возможна в пределах 0,2-0,4 см. При длине менее 1 м, погрешность — до 0,2 см, больше 2 м — 0,4 см.

ГОСТы 30674-99 и 23166-99 описывают нормативную базу для изготовления белых, окрашенных, ламинированных и коэкструзивных профилей. Для блоков из цветного ПВХ учитывают, что:

Площадь створки — не более 2,2 м 2 .
Масса активных элементов — до 6 кг.
Разница длин диагоналей при высоте до 1400 мм — 2 мм, больше 1400 — 3 мм.

Поскольку элементы профиля при изготовлении сваривают, то толщина шва тоже строго регламентирована: ширина — до 5 мм, глубина — 0,5-1 мм.

Оптимальные размеры оконных проемов

ГОСТ 23166-99 определяет допустимые параметры и габариты проемов. Именно на эти значения и опираются застройщики при возведении домов: ширина окна — до 2670 мм. Чем выше проем, тем оно уже.

По ГОСТу 23166-99 — 2750 мм.
Для рамы шириной 2670 мм — 2070 мм.

Глубина монтажа

На нее влияет материал, а также ширина рамы:

пластик — 58-120 мм;

алюминий — 45-125 мм;

дерево — 58-165 мм.

От глубины монтажа зависит температура и уровень шума в комнате. Изготовители придерживаются стандартов, но иногда минимальные значения могут отличаться. Приоритет, конечно, отдается российскому ГОСТу. Но когда ситуация требует нестандартного решения, то лучше обратиться за консультацией к опытному эксперту.

Количество створок и их размеры

площадь створки — 2,5 м 2 ;
вес — до 89-100 кг;
ограничение для глухих систем в многоэтажках — 800×400 мм.

Окна с двумя или тремя створками, балкон с неактивным окном и дверью — типичная конструкция для панельного дома. Если проем больше, чем 1,5 на 1,5 метра, то изготавливают трехстворчатое окно. Удобный вариант — глухая средняя и поворотно-откидные по бокам. При необходимости боковые створки можно комбинировать в любых вариантах.

Таблицы ниже описывают размеры окон в зависимости от числа створок.

Проем, мм	Размер, мм
500×500	470×470
600×900	570×870
900×600	870×570
900×900	870×870
1200×600	1170×570
1200×900	1170×870
1350×600	1320×570
1350×900	1320×870
1500×600	1470×570
1500×900	1470×870

Проем, мм	Размер, мм
600×1200	570×1170
900×1200	870×1170
900×1350	870×1320
900×1500	870×1470
1000×1000	970×970
1200×900	1170×870
1200×1000	1170×970
1200×1200	1170×1170
1200×1350	1170×1320
1200×1500	1170×1470
1350×1000	1320×970
1350×1200	1320×1170
1350×1350	1320×1320
1350×1500	1320×1470
1500×1200	1470×1170
1500×1350	1470×1320
1500×1500	1470×1470

Проем, мм	Размер, мм
1200×1800	1170×1770
1200×2100	1170×2070
1350×1800	1320×1770
1350×2100	1320×2070
1500×1800	1470×1770
1500×2100	1470×2070

Стандартные размеры окон для частного дома

Остекление частного дома не отличается от квартирного. Оно регламентируется все тем же ГОСТом 23166-99. Окна в комнате должны быть на одной высоте. Расстояние от радиатора до окна по СНиПам — 80 мм. Величина подъема подоконника от пола зависит от назначения помещения:

для гардеробной — около 1750 мм;
санузел — от 1300 мм;
кухня — 900 мм;
жилые комнаты — примерно 800 мм;
мансарда — около 1000 мм.

Таким образом, при остеклении загородного дома надо учесть два фактора — жилая ли эта часть здания и какую площадь она занимает.

Самые большие окна устанавливают в комнатах — зале, гостевой, детской спальне. В гардеробе, кухне, кладовой оправдана установка конструкции с меньшим количеством створок.

Для небольшой двенадцатиметровой комнаты подойдет стандартный вариант — 0,9 на 0,9 м.

Стандартные размеры для квартиры

В панельных и кирпичных домах проемы разные.

В хрущевках типовая величина зависит от ширины подоконника:

двухстворчатые — 1350×1300, 1500×1450;
трехстворчатые — 1359×2040, 1500×2040.

У балконных блоков габариты равные — 2070×680, 1350×1100/1340.

Параметры стандартных окон в кирпичных и панельных хрущевках примерно равные — дома строили по похожим проектам.

В пятиэтажках-брежневках величины проемов одинаковые.

Тип конструкции	Размеры, мм
Двухстворчатое окно	1400×1300
Трехстворчатое окно	1400×2100
Балконная дверь	2150×750
Глухое окно балконного блока	1400×1400

Размеры балконного остекления домов брежневской и хрущевской постройки совпадают.

В девятиэтажках. У большинства таких зданий габариты проемов одинаковые.

Тип конструкции	Размеры, мм
Трехстворчатое малое	1400×1760
Трехстворчатое большое	1400×2460
Двухстворчатое окно	1400×1300
Балконная дверь для спальни № 1	2150×750
Окно балконного блока для спальни № 1	1400×1050
Балконная дверь для гостиной № 2	2150×800
Окно балконного блока для гостиной № 2	1400×1460/1760

В сталинках высокие потолки. Поэтому трехстворчатые блоки больше, чем в домах других типов. Еще одно отличие — балконный блок. Это две распашные створки и одна глухая сверху. Величина — 2700×1500 мм.

Вид конструкции	Размеры, мм
Балконная дверь	2100×750
Глухая створка вверху блока	600×1500

Для лучшего проветривания квартиры рекомендуем глухие створки заменить.

В домах с новой планировкой единый стандарт не применялся. Наиболее распространено остекление:

Вид конструкции	Размеры, мм
Двухстворчатый блок (серия 137)	1420×1150
Трехстворчатый блок (серия 137)	1420×1700
Двухстворчатый блок (серия 504)	1410×1450
Трехстворчатый блок (серия 504)	1410×1700
Двухстворчатый блок (серия 505)	1410×1450
Трехстворчатый блок (серия 505)	1410×2030
Двухстворчатый блок (серия 600.11)	1410×1450
Трехстворчатый блок (серия 600.11)	1410×2050

высота полотна — 2150-2160 мм;
ширина полотна — 670-750 мм.

Ширина окон на балконе — от 570 до 1400 мм, а высота — от 1400 до 1420 мм.

Стандартные размеры окон для дачи

ПВХ-окно — отличное решение и для дачного домика. В нем будет тепло и тихо. Режим микропроветривания предотвратит образование плесени или грибка. Одинарное остекление — вариант для беседки, веранды, летней дачи. Если вы приезжаете осенью или зимой, тогда остановитесь на двойном.

Не секрет, что дачные поселки — привлекательное место для злоумышленников. Противовзломная оконная фурнитура затруднит грабителям доступ в дом. Если окно размером примерно две трети от площади пола, то комната будет уютная и светлая.

В проектах домов оконные проемы стандартизированы. Это значит, что подобрать подходящий вариант будет несложно. И при ремонте или замене проблем тоже не возникнет.

Нестандартные окна

Технология производства позволяет изготавливать ПВХ профиль практически любой формы. Кто-то оформляет чердак, пристройку, веранду, мансарду арочными или многоугольными окнами. Правило одно — все должно быть гармонично, в едином стиле. Однако, стандарт для таких конструкций не предусмотрен. Поэтому специалисты при изготовлении ориентируются на конкретный оконный проем.

Цены и габариты окон

Стоимость остекления зависит от многих факторов. Помимо величины проема, на нее влияет тип профиля, стеклопакета, крепежа, наличие доводчика, индикаторов, роллет.

Тип комплектующих	Надбавка к стоимости
Энергоэффективные стеклопакеты вместо обычных однокамерных	10-15%
5-камерный ПВХ-профиль вместо 3-камерного	10-15%
Деревянный брус вместо ПВХ-профилей	от 100%
Оконная автоматика	от 50%

Выгодная цена стандартных ПВХ-окон, предлагаемых по распродаже, не показатель их низкого качества. Часто компании распродают избытки продукции, выпущенные при крупном заказе. Перед покупкой типовых систем пригласите замерщика и убедитесь, что профили «по стандарту» вам подходят. Так вы избежите лишних трат и будете уверены в оптимальном выборе остекления.