Арболитовые блоки из опилок: название, что это такое, свойства и характеристики, противопоказания материала для строительства

Блоки из опилок: характеристики сырья и технология изготовления

Отправим материал на почту

Характеристики сырья
Виды стройматериала
Арболит
Фибролит
Опилкобетон
Ксилолит
Плиты цементно-стружечные
Плюсы и минусы
Где используют
Как сделать самостоятельно
Подготовка опилок
Пропорции
Смешивание
Формировка
Сушка
Заключение

Строительные материалы из бетона и древесных частиц – недорогой и практичный вариант, который применяют при возведении малоэтажных строений. Сырье может быть как утеплителем, так и прочным решением для перегородок. Чтобы подобрать нужный вид, надо разобраться в особенностях блоков из опилок и цемента.

Характеристики сырья

Строительный материал относят к разновидности легких крупноячеистых бетонов. В качестве наполнителя в сырье используют древесные остатки. Пиломатериалы соединяются вместе с цементом в крепкую монолитную конструкцию. Согласно ГОСТу блоки выпускают полнотелыми и пустотелыми, для утепления или возведения сооружений.

Характеристики строительного сырья зависят от компонентов, которые добавляют в состав. К основным ингредиентам относят 5 категорий:

Древесина. Щепа или стружка увеличивает тепло- и звукоизоляционные свойства блоков из опилок, делает сырье легким.
Цемент. Материал улучшает устойчивость изделия к износу. По технологии применяют марку М400.
Песок. Усиливает прочность строительного сырья. Пропорции вещества влияют на параметры теплоизоляции и твердости.
Добавки для изменения характеристик. Применяют для защиты от возгорания, от гниения и от паразитов (грызунов, насекомых).
Вода. Жидкость без посторонних частиц добавляют для создания однородного раствора.

Готовый материал по паропроницаемости и звукоизоляции напоминает натуральное дерево, а по прочности – пенобетон. При производстве используют древесные остатки от пилорамы. Устойчивость сырья не привязана к размеру или форме исходных отходов, важнее однородность структуры. При создании применяют как щепки, так и опилки или муку.

Качество готового материала не зависит от сорта древесины. В производстве пользуются популярностью недорогие еловые и сосновые виды. Антисептические свойства смолы уменьшают процессы гниения в блоках, поэтому в состав добавляют меньше химии. Хорошо себя зарекомендовали береза, тополь и дуб.

В качестве вяжущего вещества применяют цемент. В древесном наполнителе содержится сахар, который уменьшает адгезию с жидким бетоном. Перед изготовлением сырье предварительно вымачивают в специальных растворах. Для минерализации используют кальция хлорид или жидкое стекло, глину или известковое молочко.

Плотность стройматериала варьируется от 350 до 850 кг/м2. Форма и размер часто зависит от задач, которые должно выполнять изделие. Для возведения сооружений применяют блоки из опилок и цемента с параметрами 60*40*20 см. Для утепления подойдут как традиционные кирпичи, так и плиты.

Виды стройматериала

Характеристики бетонно-стружечного строительного материала можно кардинально изменить при разных пропорциях основных компонентов. Одни варианты подходят при выгонке малоэтажных зданий или возведении перегородок, другие – в качестве утеплителя. Выделяют 5 видов опилочно-цементных блоков.

Арболит

Название сырья стало общим для всех разновидностей строительного материала из стружки. Для изготовления арболита используют много древесных щепок, цемента и песка. В качестве основного ингредиента берут отходы лиственных и хвойных пород. Иногда в виде заполнителя в блоках уместны измельченные:

солома;
хлопчатник;
костра (конопляная, льняная).

Материал бывает теплоизоляционный и строительный. Плотность конструкционного арболита усилена за счет уменьшения в составе щепок и увеличения цемента с песком. Сырье отлично подходит для выгонки внутренних и наружных перегородок, создания стен, перекрытий потолка и пола.

Фибролит

Стружка и связующий раствор – основа строительного материала. В качестве наполнителя берут длинные древесные отходы, которые измельчают и потом минерализуют в хлористом калии. Влажное сырье под высоким давлением спрессовывают, придавая форму блока или толстой плиты.

Теплоизоляционные свойства и плотность арболита очень сходны с фибролитом. У первого материала более равномерная поверхность, чем у второго. Стружечная масса после высыхания становится очень грубой и шероховатой. Плиты и блоки можно легко пилить без риска появления трещин и расколов.

Опилкобетон

Сырье очень напоминает арболит, свойства которого используют при возведении строений. Материал состоит из цементного раствора и опилок разной фракции, в смесь добавляют известь или глину. У блоков низкие характеристики теплоизоляции компенсируются высокой несущей способностью.

Параметры материала можно изменять, увеличивая пропорции песка или цемента в растворе. При одинаковой плотности прочность опилкобетона будет выше, чем у арболита. Нетребовательное к условиям эксплуатации, легкое и недорогое строительное сырье применяют при возведении невысоких зданий.

Ксилолит

Материал делают из древесных остатков (опилок, муки), которые соединяют магнезиальным связывающим раствором. В составе присутствуют ингредиенты мелкой текстуры, обеспечивающие хорошую адгезию компонентам. Готовую массу спрессовывают под высоким давлением и температурой.

Полученный в итоге ксилолит используют при создании полов. Отличить от арболита можно по форме (плиты) и плотной, практически однородной текстуре на срезе. Строительный материал устойчив к ударным и механическим нагрузкам. Высокие тепло- и шумоизоляционные свойства применяют как в многоэтажке, так и в частном доме.

Плиты цементно-стружечные

Сырье создают из древесных отходов, которые смешивают с бетонным раствором и минеральными добавками. Готовую массу выливают в специальные плоские формы, прессуют и сушат при высокой температуре. Полученный строительный материал не горит, не разрушается от гнилей, бактерий и насекомых.

Изделие выдерживает многократные циклы заморозки-размораживания, что позволяет использовать плиты для утепления фасадов. Вид по весу чуть тяжелее, чем арболитовые блоки, состав которых подобен. Из-за низкой эластичности сырье в изгибах трескается, при этом имеет устойчивость к продольным изменениям.

Плюсы и минусы

Высокие теплоизоляционные качества – основная положительная сторона материала из опилок и цемента. При использовании сырья в строительстве или утеплении внутри здания сохраняется тепло зимой и приятная прохлада летом. Пористая структура обеспечивает отличную паропроницаемость. Стена из блоков толщиной в 30 см по качеству не уступает метровой перегородке из кирпича.

Материал на основе древесных остатков долговечный. При использовании фибролита или арболита с его характеристиками здание служит очень долго. Сырье устойчиво к деформациям и ударным нагрузкам. Цемент и песок в составе раствора позволяет конструкции не гореть в течение 2 часов при +1200 С.

Материал по цене выходит дешевле, чем пеноблоки, кирпичи. Если самостоятельно сделать арболит, то можно сэкономить на сырье. Низкий вес составляющих снижает нагрузку на фундамент, поэтому уменьшает затраты на обустройство при строительстве.

Блоки из опилок и цемента легко пилить и резать, придавая нужный размер без использования сложного профессионального оборудования. В поверхность можно забить дюбель или вкрутить саморез. Объемный материал устойчив к образованию сколов и трещин.

Древесная щепа, опилки или стружка – чистое и безопасное сырье, которое редко вызывает аллергию. Технология производства позволяет комбинировать разные виды остатков. Если самостоятельно делать блоки, то владелец недвижимости контролирует состав арболита, пропорции и качество ингредиентов.

У строительного материала слабая влагостойкость. Сырье из стружки или щепы активно впитывает жидкость, поэтому поверхность надо обязательно защищать. Шпаклевание уличных и внутренних перегородок оградит конструкцию от разрушительного влияния воды. При утеплении фасадов предусматривают водосточную систему с крыши и вылет карнизов на расстоянии 50 см.

Изготовление блоков из опилок и цемента – долгая и кропотливая процедура. После заливки в форму материал должен затвердеть в течение 3-3,5 месяцев. Во время сушки компоненты сжимаются, уменьшаются в размерах (до 1%). Если использовать «незрелое» сырье, то усыхание отразится на изменении параметров перегородок и появлении трещин в штукатурке.

Где используют

Теплопроводность арболита применяют при возведении малоэтажных строений. Из блоков можно построить гараж, дачу или помещение для животных. Из опилкобетона делают внутренние стены в бытовках и жилых комнатах. Устойчивое к плесени сырье не гниет и хорошо сохраняет прохладу, поэтому подойдет для обустройства погреба. Если защитить от влажности, то элементы часто применяют для ограды.

Опилочные блоки используют при возведении невысоких строений в регионах с низкими и умеренными температурами. Стройматериал устойчив к морозам и позволяет выгонять здание на любом типе грунта. Небольшой вес сырья избавляет от необходимости устраивать сложный фундамент.

На участках с высокой влажностью опилкобетон дополнительно защищают изоляцией, которая поглощает лишнюю жидкость. При армировании конструкции из щеп способны долго сберегать геометрию формы. Материал в стенах часто комбинируют с кирпичом или пеноблоками, увеличивая устойчивость к нагрузкам.

Как сделать самостоятельно

Точность пропорций и четкое соблюдение технологии – основное требование для изготовления арболитовых блоков. При правильном выполнении готовое сырье по качеству и внешнему виду не отличается от промышленных изделий. Для удобства профессионалы разделили процесс на 5 этапов.

Подготовка опилок

Для создания строительного материала в домашних условиях рекомендуем взять хвойные виды. У дуба и лиственницы длительный период набора прочности – от 100 дней и более, у ели и сосны – до 50. Сырье перед использованием измельчают в дробильной машине, просеивают, оставляя элементы размером до 50 мм.

Чтобы опилки не горели и не впитывали влагу, компоненты замачивают в известковом молоке. Обработанную заготовку сушат, после чего погружают в раствор жидкого стекла с кальцием хлористым. Древесные остатки оставляют подсыхать на открытом воздухе.

Пропорции

На 1 м3 блоков или плит понадобится 200 кг опилок (стружки, щепок). Плотность или теплопроводность для арболита зависит от правильных пропорций остальных ингредиентов. Соотношение цемента, песка и извести для утеплителя – 50*50*200 кг, для стен – 150*350*100 кг. Уменьшение или увеличение концентрации ведет к изменению характеристик.

Смешивание

Первыми соединяют сухие ингредиенты для раствора, потом добавляют известь и древесные остатки. Аккуратно вливают воду (15-25 С) с растворенными химическими улучшителями. По объему жидкости не должно быть больше бетона, иначе пострадает прочность блоков.

Компоненты удобнее соединять в бетономешалке. При отсутствии оборудования раствор можно перемешивать при помощи лопаты. Чтобы масса получилась однородной, в состав добавляют однопроцентный пластификатор. Готовое сырье не должно рассыпаться в руке и выделять жидкость.

Формировка

Раствор выкладывают в формы лопатами. После заполнения полного объема с горкой утрамбовывают плотным брусом, прижимая отдельные участки. Чем хаотичней масса расположена внутри конструкции, тем крепче будут блоки. На вибростоле формировка и уплотнение проходит легче и быстрее, чем вручную.

Сушка

Заготовки накрывают полиэтиленом, оставляют твердеть 3-5 суток. Через несколько дней формы разбирают, а раствор должен сохнуть на свежем воздухе. Периодически сырье проверяют, предупреждая растрескивание влажным опрыскиванием. До готового состояния стройматериал доходит в течение 3-4 месяцев.

Заключение

Блоки из опилок – отличный вариант для строительных и ремонтных работ. Если есть доступ к древесным остаткам, то можно самостоятельно сделать недорогое сырье для возведения небольшого коттеджа, гаража или хозяйственного здания. Высокие параметры теплоизоляции и паропроницаемости используют при утеплении.

Опилкобетон (арболит) своими руками — состав и пропорции объема ведрами, замес на 1м3

Опилкобетон – это строительный материал, который был создан еще во времена СССР. Этот материал относится к особым видам легкого бетона. Некоторые специалисты называют его арболитом или деревобетоном.

Арболит имеет своеобразный состав и обладает особыми качествами. В этой статье мы расскажем, как сделать опилкобетон своими руками — какие пропорции следует соблюдать и сколько потребуется материала для замеса раствора опилкобетона объема 1м3, предназначенного для возведения стен малоэтажных домов.

Основой арболита являются древесные опилки, производится данный вид строительного материала из различных отходов деревообрабатывающих цехов. Помимо своих качеств, они удобны в хранении, их можно держать на открытом воздухе, опилки не гниют и не пахнут. В состав арболита (опилкобетона) также входит песок и вяжущие материалы — цемент, вода (иногда для экономии средств часть цемента заменяют известью).

Состав и пропорции замеса в ведрах

Для замеса опилкобетона своими руками нам потребуется:

вода (обычная вода из крана или дождевая);
древесные опилки;
песок (лучше использовать речной песок мелкой фракции);
цемент марки 400 (узнайте пропорции бетона из цемента м400).

Опилкобетон (арболит) пропорции объема ведрами на один замес для возведения стен

1 ведро (10 л.) цемента;
4 ведра опилок;
1 ведро песка;
2 ведра воды.

Плотность смеси зависит от соотношения песка и древесных опилок. Чем меньше песка пошло на изготовление опилкобетона, тем меньше плотность. В этом случае улучшаются теплотехнические свойства но снижается прочность материала. С увеличением количества песка и вяжущих материалов прочность возрастает.

Последовательность действий при замесе опилкобетона

Заливаем в бетономешалку ведро воды. Добавляем ведро цемента. Ждем 1-2 минуты до образования цементной эмульсии. Следом, добавляем пол ведра песка и два ведра опилок. Разбавляем строительную смесь 5 литрами воды. Очень важно хорошо промешивать. Загружаем в бетономешалку последние 2 ведра опилок и пол ведра песка. Разбавляем 5л воды.

Опилкобетон (арболит) пропорции объема ведрами, замес на 1м3

20 вёдер (10 л.) цемента;
80 вёдер опилок;
20 вёдер песка;
40 вёдер воды.

Общий вес опилкобетона 1м3 равен 800 кг.

Как мы уже говорили, иногда для экономии средств часть цемента заменяют известью, в таком случае пропорции арболита смотрите в таблице:

Опилкобетон — применение в строительстве

Опилкобетон – это строительный бетон, состоящий из древесных опилок, песка, воды и вяжущих – цемента и извести. Применяется в основном в частном домостроении для возведения стен, несущих, самонесущих и ненесущих. Применяется как в виде стеновых опилкоблоков, так и для заливки монолитных конструкций. Наличие большого количества в его составе древесных опилок придает ему ряд свойств, близких к дереву, таких как пониженная теплопроводность, хорошая звукоизоляция, относительно невысокий вес, благоприятная атмосфера внутри построенных из него помещений. При этом, в отличие от дерева, он не пожароопасен и не гниет.

Опилкобетон и Арболит — в чем разница?

Материал по своему составу и свойствам близок к арболиту, однако имеет по сравнению с ним ряд существенных отличий. Состав арболита определяется государственным стандартом ГОСТ 19 222-84, согласно которого, арболит – это бетон на цементном вяжущем, органических заполнителях и химических добавках.

В качестве органических заполнителей в производстве арболита могут использоваться измельченная древесина, костра конопли, дробленая рисовая солома, костра льна или дробленые стебли хлопчатника. В соответствии с этим определением опилки могут использоваться для изготовления и арболита, но добавление в состав опилкобетона песка делает его отдельной разновидностью бетона.

Наиболее существенное отличие опилкобетона от наиболее распространенной разновидности арболита, выпускаемой на основе щепы, заключается в том, что опилкобетон не обладает такими полезными свойствами арболита как упругость, благодаря которой дома из арболита практически никогда не трескаются при небольших подвижках фундамента, а при одной и той же плотности, арболит способен выдерживать более высокие нагрузки на сжатие без нарушения своей целостности, чем опилкобетон, так как щепа, входящая в его состав одновременно выполняет роль арматуры. Стены дома, построенного из опилкобетона, при одинаковой плотности и толщине, также будут более холодными, так как их коэффициент теплопроводности из-за добавок песка будет существенно выше. Общие недостатки арболита и опилкобетона читайте в другой нашей статье.

Почему выбирают опилкобетон?

Однако, несмотря на все вышесказанное, опилкобетон все равно останется достаточно популярным материалом.

Во-первых , из-за более простого процесса производства. Далеко не у каждого есть возможность приготовить соответствующего размера щепу для производства арболита, опилки же можно найти на любой пилораме.

Во-вторых , из-за более низкой его себестоимости. Для изготовления щепы для арболита необходимы рубильная машина, молотковая дробилка, вибрационный грохот. Стоимость механизации процесса также ложится на его себестоимость, поэтому рациональна только при создании крупного производства с целью реализации. Опилкобетон (опилкоблоки) же может приготовить любой застройщик даже вручную, не говоря уже о изготовлении его с применением бетономешалки.

И в третьих , благодаря его хорошим эксплуатационным характеристикам.

Свойства опилкобетона

Опилкобетон – материал дышащий, способный регулировать влажностный режим в построенном из него помещении, имеющий хорошие санитарно-экологические показатели. Свойства его напрямую связаны с процентным содержанием в нем песка. При увеличении доли песка и вяжущих, увеличивается его плотность, а соответственно и вес; теплопроводность, способность защищать построенное из него здание как от холода, так и от жары; ухудшаются звукоизоляционные свойства, но одновременно увеличивается его прочность ( в этом случае используйте панели isotex). Поэтому при изготовлении опилкобетона, состав его нужно подбирать исходя из конструкции будущего дома, из тех нагрузок, которые будут нести его стены в процессе эксплуатации.

Для того, чтобы построенный из опилкобетона дом служил долго, необходимо предусмотреть защиту его от влаги. Фундамент желательно приподнять на высоту, достаточную для защиты от увлажнения и дождевыми, и талыми водами. Гидроизоляция между фундаментом и стенами дома должна быть выполнена качественно. Как вариант, можно уложить 2-3 слоя рубероида с промазыванием между слоями мастикой. Свес крыши должен отступать от края стены не менее, чем на 60 см. Сами стены после усадки необходимо или оштукатурить, или закрыть каким-либо облицовочным материалом, например сайдингом.

Видео: первый замес из опилкобетона или арболита

Что такое блоки из арболита (цемент с опилками)

Арболит представляет собой легкую разновидность бетона на основе опилок и высококачественного цемента. У этого строительного материала много преимуществ: низкая теплопроводность, хорошее звукопоглощение, пожаростойкость, прочность при изгибе, минимальная нагрузка на фундамент. К недостаткам относят потребность в защите от прямого воздействия влаги и относительно высокую стоимость. Несмотря на дешевизну сырья, готовые заводские заготовки стоят дороже пенобетона (от 3500 рублей, в сравнении с 3800 за 1 м3), в частном строительстве целесообразно выяснить, как самому сделать блоки или монолитную стену из арболита. Технология изготовления в домашних условиях несложная, важными нюансами являются однородность замеса, качество опилок и цемента.

Описание, состав и характеристики

Материал имеет низкую плотность (около 500 кг/м2), до 80 % основы представляет древесная щепа. Размеры опилок регламентированы, максимальные длина/ширина/толщина составляют 40×10×5 мм, соответственно. Для изготовления арболита требуется именно чистая щепа (частицы древесины), а не кора или листья, включение подобных материалов не должно превышать 5 %. Оптимальными по качеству считаются блоки из опилок и цемента, длиной до 25 мм, шириной от 5 до 10, толщиной от 3 до 5. Также, в состав входят портландцемент с маркой прочности не ниже М400, песок, известь и добавки, растворенные в воде: жидкое стекло, сернокислый алюминий или хлористый кальций. Оптимальное содержание примесей — 2–4 %, нарушение этого условия приводит к резкому снижению качества.

Основные технические характеристики арболитовых блоков:

Средняя плотность — 400–850 кг/м2.
Прочность на сжатие — до 3,5 МПа.
Модуль упругости — от 250 до 2300 МПа.
Теплопроводность — 0,8–0,17 Вт/(м∙С).
Морозостойкость — до 50 циклов.
Усадка блоков — минимальная, не более 0,8 %.
Влагопоглощение: от 45 до 85 %.

Это экологически чистый строительный материал со стойкостью к грибку и плесени. Благодаря высокой упругости, арболитовые блоки не растрескиваются при сдвиге основания здания, в отличие от газо- или пенобетона. Чем больше их плотность, тем сильнее проявляются теплоизоляционные свойства и прочностные характеристики. Несмотря на наличие в составе опилок, арболит относится к Г1 группе горючести и образует мало дыма.

Особенности применения

Согласно ГОСТ 19222-84 и СН 549-82, при установке зданий из бетона на основе щепы, рекомендуемая толщина составляет 38 см, но на практике проще сделать кладку из строительных блоков 500×300×200, уложив их плашмя. Из арболита с маркой прочности М5 возводят фундаментные и наружные стены, из М10 — реконструируют или отделывают подвалы, М15 и М20 используется для внутренних перегородок и облицовки. Присущая упругость позволяет устанавливать здания на любом типе грунта, но при условии обязательной гидроизоляции и подъеме основания выше уровня земли. Материал оптимален в малоэтажном строительстве (до 2 этажей), возводить более высокие дома из арболитовых блоков запрещают строительные нормативы (из-за их низкой плотности).

К важным нюансам этой технологии относят потребность в отделке: фасадной для защиты от пропускания влаги, внутренней — с той же целью и для усиления декоративности. Для облицовки наружных стен рекомендуют сделать навесную фасадную систему или провести оштукатуривание. Внутренняя отделка должна «дышать», в противном случае арболитовые блоки начнут накапливать влагу и потеряют свои утепляющие свойства. Существует еще один недостаток технологии — арболит прогрызают мыши, для его устранения стены армируют металлической сеткой или отделывают декоративным бетоном (как вариант — нижний участок выполняется из другого материала).

Как сделать блоки своими силами?

Для изготовления заготовок потребуется прямоугольная форма с нужными размерами. Ее можно сделать из дерева или металла, важно, чтобы она была устойчивой и не шаталась при заполнении смесью. Для снижения степени поглощения влаги деревом и предотвращения налипания раствора, стены формы оббивают линолеумом, листовой сталью или обматывают плотной пленкой, смазанной жидким мылом.

Первый вариант используется чаще всего, для облегчения вынимания заготовок рекомендуется смазать внутреннюю поверхность промышленным маслом. Также, для изготовления арболитовых блоков своими руками, потребуются строительное сито с ячейками 10×10 мм и бетономешалка, желательно найти вибропресс или другое оборудование для трамбовки бетона из опилок.

Следующий этап — подготовка сырья: древесная щепа для вывода сахара поливается окисью кальция, выдерживается не менее 3 дней на открытом воздухе, в течение которых она периодически перелопачивается. Для очищения от грунта, коры и неформатных по размеру частиц сырье просеивают через строительное сито, после чего оно вымачивается в воде с растворенным жидким стеклом или гашеной известью.

Важный нюанс изготовления блоков — смесь цемента и древесных опилок перед замешиванием должна быть сухой, то есть после выдержки щепу просушивают. В состав вводится свежий портландцемент высокого качества с маркой прочности от М400, пропорции зависят от требуемой плотности материала.

Иногда в смеси нет других наполнителей (пропорции 3:3:4, последняя часть — вода), такие марки самые тяжелые, в других случаях используется соотношение 1:2:6 (на 1 долю цемента приходится 2 — песка и 6 — опилок) или вводится известь. Среднее соотношение В/Ц — 1:1, пропорции вяжущего напрямую зависят от ожидаемого класса прочности.

К примеру, для изготовления арболитовых блоков средней плотности нужно сделать раствор из 200 кг опилок, 150 цемента, 100 извести и 350 песка, для меньшей — доля щепы остается неизменной, а остальных наполнителей — снижается в 1–2 раза. После замешивания смесь послойно заливают в форму, трамбуют и выдерживают около суток (а монолитную опалубку — до 4 дней). Блоки, сделанные своими руками, сушат не менее 2 недель на сквозняке, окончательный набор прочности достигается через 1 месяц (как у обычных бетонов).

Технология изготовления опилкобетона своими руками

Многочисленные исследования специалистов, которые работают в сфере строительства, доказали, что опилкобетон является отличным материалом для возведения прочных и тёплых стен. Помимо этого, он отличается высокими теплоизоляционными свойствами, хорошими санитарно-гигиеническими показателями и огнестойкостью. Изготовить качественный опилкобетон своими руками не так уж и сложно, главное, придерживаться правильной пропорции и технологии производства.

Краткое описание материала

Опилкобетон относится к категории лёгких материалов. Это связано с тем, что для его изготовления используются обычные древесные опилки, песок и цемент. Впервые этот материал был разработан ещё в 1960 году, но своё применение получил только вначале 90-х. Засчет того, что опилкобетон обладает высокими санитарно-гигиеническими показателями, он широко используется для возведения различных зданий и учреждений. Блоки получаются очень крепкими, благодаря чему их можно смело подвергать любым механическим обработкам. Можно не бояться, что на опилкобетоне образуются трещины или сколы.

Многие потребители часто путают этот материал со специфическими арболитовыми блоками. Но между ними есть главное отличие — в них используются совершенно разные заполнители. Стоит отметить, что для арболита применяется специальная дроблёная щепка, которую получают в результате тщательного измельчения древесины. В состав также входят дроблёные стебли хлопчатника и камыша. А вот что касается опилкобетона, то для его изготовления нужен только опилковый заполнитель.

Особенности изготовления

Специалисты всегда акцентируют внимание на том, что для производства опилкобетона необходимо использовать только качественные опилки тех пород дерева, которые отличаются минимальным содержанием сахаров. Оптимальными в этом случае считаются:

Сосна.
Ель.
Тополь.
Берёза.

Несмотря на то что лиственница отличается высокими прочностными характеристиками, она находится на самом последнем месте по популярности, так как в ней содержится высокий процент сахаров. К примеру, у ели начало набора прочности начинается через 14 дней после полного высыхания, а вот окончание этой процедуры происходит на сороковой день после изготовления. Что же касается лиственницы, то этот период длится гораздо дольше — более 30 дней для набора прочности и 140 дней для его окончания.

Чтобы добиться желаемого результата, все работы по опилкобетону нужно проводить в середине весны, чтобы к приходу осени все было готово. Из-за того, что из опилок выделяется специфический сахар, работать с ними нужно исключительно на свежем воздухе. Не стоит забывать о том, что опилки обязательно нужно полить чистой водой, чтобы смыть все имеющиеся остатки распада сахара.

Состав смеси

Именно от того, насколько правильно подобран каждый компонент, зависит качество будущего материала. Используемые блоки должны быть прочными и долговечными. Вне зависимости от марки опилкобетона, в его состав должны входить следующие компоненты:

Песок.
Цемент.
Опилки.
Гашёная известь.

Разница в пропорции зависит только от соотношения компонентов смеси. Строители отмечают, что блоки с большим содержанием цемента больше всего подходят для возведения многоуровневых нежилых зданий. Такая тенденция объясняется тем, что меняется коэффициент теплопроводности материала, а это чревато большими расходами на отопление. Если мастер решит использовать цемент М10, то коэффициент будет равен 0.21, что очень хорошо при любых условиях.

Для марки цемента М15 этот показатель составляет 0.24, что обусловлено незначительными изменениями в требованиях к прочности. Именно поэтому мастеру потребуется гораздо больше цемента, чтобы построить качественный двухэтажный дом. Что касается марки цемента М25, то его коэффициент увеличивается до 0.39, а это уже в два раза больше, нежели у блока М10. Конечно, такой опилкобетон получается более холодным, но он отлично подходит для возведения больших зданий.

Преимущества и недостатки

Каждый специалист знает, что перед тем использованием любого материала необходимо ознакомиться со всеми его плюсами и минусами. Помимо этого, чтобы изготовить строительные блоки из опилок своими руками, нужно учесть каждый нюанс. Начинать знакомство с опилкобетоном лучше всего с его сильных сторон.

Преимущества:

К положительным характеристикам можно отнести хорошую устойчивость к низким температурам. Опилкоблок может выдержать до 50 циклов сильной заморозки.

Невысокая стоимость расходных материалов.

Высокий процент теплоэффективности. Качественный блок из опилок считается лидером на современном строительном рынке. Если сравнивать этот материал с представителями лёгких бетонов, то превзойти опилкобетон может только полистиролбетон. Стоит отметить, что коэффициент блока из опилок варьируется от 0.07 до 0.20.

Материал легко поддаётся обработке, а его габариты сравнительно велики. Именно эти факты указывают на то, что с помощью этих блоков можно возвести необходимые здания за короткий срок.

В состав опилкоблоков входят только экологические материалы, которые полностью безопасны как для людей, так и для окружающей среды.

Хорошая защита от посторонних звуков.

Засчёт того, что в блоке содержится цемент, он не подвержен внезапному возгоранию.

Многие специалисты утверждают, что изготовление опилкобетонных блоков в домашних условиях не имеет каких-либо сложностей, и с задачей справится даже новичок.

Среди недостатков можно выделить:

Читайте также:

Фундаменты на естественном основании

Блоки подвержены усадке.

Очень часто геометрия материала оставляет желать лучшего.

Достаточная гигроскопичность. Опилки хорошо впитывают влагу. Но важно отметить, что этот показатель не считается высоким среди стеновых зданий.

Нужно много времени, чтобы опилкобетон достиг необходимой марочной прочности. В некоторых случаях это может занять несколько месяцев.

В связи с тем, что технология изготовления блоков не является сложной, их часто изготавливают в кустарных условиях. Конечно, качество таких изделий не контролируется и не тестируется, что повышает риски покупки материала сомнительного качества.

Этапы самостоятельного производства

Чтобы изготовить качественные опилкоблоки своими руками, нужно придерживаться нескольких рекомендаций, которые были разработаны опытными специалистами. Это связано с тем, что только точное выполнение всех норм позволит получить качественное изделие, которое будет обладать необходимыми прочностными и эксплуатационными характеристиками. Основной алгоритм производства выглядит следующим образом:

На первом этапе осуществляется подготовка всех необходимых материалов. Стоит отметить, что нет необходимости приобретать основные составляющие компоненты заранее. Все это можно сделать непосредственно перед изготовлением блоков. В этом случае отлично подойдёт не только специализированный строительный магазин или склад, можно воспользоваться производственными отходами деревообрабатывающих предприятий.
Все компоненты должны быть смешаны в одной ёмкости в соответствии с пропорцией. Для перемешивания может быть задействован механический способ с применением мощного бетоносмесителя либо ручным путём при помощи обычных лопат. Как показывает практика, автоматизация технологического процесса с помощью строительной бетономешалки позволяет существенно повысить итоговую производительность, а также улучшить качество продукции. В этом случае обеспечивается тщательно смешивание всех ингредиентов, которое помогает избежать последующего брака.
На следующем этапе осуществляется формировка блоков. Огромным преимуществом обладает групповой процесс формировки. Эта технология подразумевает то, что тщательно перемешанный состав заливается сразу в несколько форм. В зависимости от масштабов стройки, специалисты могут использовать как единичные, так и групповые формы разборной конструкции. Они могут быть изготовлены из качественной древесины толщиной 2 см и обиты пластиком или же металлом. Использование обычной полиэтиленовой плёнки упрощает извлечение готовых блоков.
На финальном этапе проводится сушка готового материала под открытым небом. Через 5 суток после заливки осуществляется снятие форм. В этом случае мастер должен ослабить затяжки барашковых гаек, извлечь резьбовые шпильки и поэтапно разобрать формировочный ящик. Длительность естественной сушки зависит исключительно от породы древесины (не более трёх месяцев). В течение этого промежутка времени существенно снижается количество влаги, и блоки приобретают необходимую эксплуатационную прочность.

Необходимые инструменты и формы

Не только опытные строители, но и начинающие мастера все чаще решают сделать опилкобетон своими руками. Технология изготовления подразумевает наличие щитков для опалубки. Они должны быть правильно вымерены, чтобы блоки получились максимально ровными. Желательно, чтобы доски для щитка имели толщину 38 мм. Опилки обязательно просеивают от накопившегося мусора и камней. Когда щепа и кора отсортированы, нужно добавить к ним подготовленную древесную стружку. Так можно увеличить итоговую прочность материала в несколько раз.

Укладка раствора может осуществляться в два типа форм:

Небольшие блоки. Такие формы имеют компактные размеры, и за один раз можно изготовить до 9 опилкоблоков.
Габаритные блоки. Для такого материала необходимо подготовить вместительные ящики из досок. Стоит отметить, что чаще всего они разборные, так как это ускоряет процесс изъятия готового материала.

Специалисты утверждают, что к укладке приготовленного раствора необходимо приступать сразу, так как уже через несколько часов он начнёт застывать. Нужно помнить, что перед использованием внутренние части опалубки обязательно увлажняются обычной водой.

Укладывать раствор необходимо аккуратными слоями по 150 мм. При этом каждая часть должна быть тщательно утрамбована, так как это предотвращает образование пустот.

Через четыре дня опалубку необходимо аккуратно снять (но только в том случае, если раствор полностью застыл). А вот опилкоблоки желательно оставить досыхать ещё на четыре дня. Это делается для того, чтобы повысить итоговую прочность материала. Отдельно стоит учесть, что для сушки изготавливаемых блоков лучше всего использовать тот участок, где есть сквозняки, чтобы раствор застывал равномерно. Между каждым опилкоблоком должен присутствовать зазор. Если собирается дождь, тогда материал нужно укрыть плёнкой, чтобы предотвратить намокание.

Для гарантированной сушки должны быть задействованы столбы. Блоки можно уложить на кирпичи. Благодаря таким манипуляциям, можно добиться 90% прочности уже после месяца такой сушки.

Оптимальные пропорции

Как показывает практика, несоблюдение минимальных требований чревато негативными последствиями, которые могут существенно снизить качество возведённого здания. Пропорции зависят от того, какую марку цемента будет использовать мастер. Оптимальное соотношение компонентов выглядит следующим образом:

Читайте также:

Шторы вместо перегородки в квартире

Для цемента марки М10 нужно: полное ведро чистого песка, 5 кг цемента и три полных ведра опилок.
Опилкобетон на основе цемента М15: 1.5 ведра песка, полведра цемента и 4 ведра древесных опилок.
Цемент М25: 1.5 ведра песка, 0.5 ведра цемента и три ведёрка опилок.

Стоит отметить, что каждый мастер должен придерживаться именно этой рецептуры, так как это было проверено в течение нескольких десятилетий. Строителей не должно смущать отсутствие прогрессии в пропорциях и количестве. Такая тенденция связана с тем, что в каждом случае компоненты работают совершенно по-разному. Что касается гашёной извести, то она нужна для надёжного обессахаривания опилок.

Фасадные подъемники с надежной и продуманной конструкцией

Все здания рано или поздно потребуют фасадные работы, для чего необходимо подобрать соответствующее оборудование, а чаще всего это фасадные подъемники. Благодаря своей простоте и продуманной конструкции они обеспечат безопасную работу даже на высоте в 150 метров.

Фасадные подъемники

Фасадный подъемник – это люлька, которая подвешивается на специальных консолях, устанавливаемых на крыше здания. Она может быть как прижата вплотную, так и находится на расстоянии до 2 метров, преодолевая различные выступы. Имеет две лебедки, приводимые в действие электродвигателем, а также пульт управления, который отвечает за подъем, спуск и остановку.

Используется данный агрегат для подъема рабочих, вместе со стройматериалами и инструментами. Далее, проводятся фасадные работы на различных типах зданий: жилые дома, промышленные здания и сооружения и так далее. Максимальная высота здания может достигать 150-метровой высоты.

На крыше закрепляют специальные консоли, количество которых зависит от вместительности люльки: это одна консоль для одноместной и две для двухместной. Также они могут регулироваться по вылету, что позволяет эффективно работать как со зданиями с различными выступающими элементами (карнизы, козырьки и так далее), так и с ровными стенами. Для безопасности рабочих предусмотрены специальные страховочные системы, а именно ловитель со страховочным канатом.

Устройство

Конструкция фасадных подъемников предельно проста: это каркас, подъемный механизм, электрооборудование и тросы. Люлька имеет сваренный из металлопрофиля каркас. Электрические двигатели лебедок, а также шкаф электрооборудования располагаются по бокам платформы. Для безопасности рабочих люлька ограждена специальными поручнями, а настил подобран так, чтобы не допустить скольжения.

Подъемный механизм состоит из лебедки, трехступенчатого редуктора, а также электродвигателя. Однако лебедка канат не наматывает, а «скользит» по ним используя силу трения. Таким образом, подъемник проходит полную длину канатов.

Тормозная система также предусмотрена. Она состоит из дискового и колодочного тормоза. Первый сработает в том случает, ели случится перегрузка механизма. А второй в случае отключения питания.
Схема строительной люльки

Если по каким-то причинам произойдет ослабление либо разрыв рабочего троса, автоматически сработает ловитель, а также обе пары тормозов. Питание сразу отключится, а люлька повиснет на страховочном тросе. После этого можно воспользоваться функцией ручного спуска. Благодаря продуманной системе безопасности можно быть полностью уверенным за жизнь работников, а также за сохранность оборудования. Однако, всё это сработает только в случае правильного монтажа, соблюдения правил эксплуатации и техники безопасности.

Монтаж

В том, чтобы правильно смонтировать фасадный подъемник, нет ничего сложного. Необходимо установить на крышу здания консоли с контргрузами. Далее, крепятся и спускаются рабочие и страховочные тросы, на которых и подвешивается люлька. После этого на концах тросов необходимо закрепить пригрузы, которые не позволят канатам раскачиваться.

Строительная люлька: виды, преимущества фасадных подъемников

Возведение любой постройки предполагает несколько этапов. Для каждого из них нужно определенное оборудование и стройматериалы. При сооружении высотных зданий применяются строительные люльки или подъемники. Эти конструкции позволяют ускорить работу и являются гарантом их безопасности.

Предназначение конструкции
Разновидности и их описание
Комплектация строительной люльки
Преимущества конструкции
Особенности использования фасадных подъемников
Меры обеспечения безопасности

Предназначение конструкции

Современные фасадные подъемники собой представляют подвесное оборудование, которое может подниматься на очень большую высоту. Область их использования распространяется на следующие виды работ:

очистка, обслуживание и ремонт зданий-высоток;
наружное строительство;
монтаж крупногабаритного оборудования;
ремонт, профилактика и возведение мостов;
монтаж оконных конструкций;
декоративная облицовка;
сварка элементов на корпусе плавательных судов;
лакокрасочные работы;
установка лифтов;
ремонт трубопроводов и т. д.

Разновидности и их описание

В продаже сегодня можно найти несколько видов люлек. Они классифицируются по пользовательским и техническим свойствам:

Предельный вес груза. Это очень важная характеристика, которая определяется быстроту работы и производительность. Максимальный вес груза может варьироваться от 350 до 550 килограмм. От рассматриваемого параметра зависит стоимость подъемника.
Вылет консоли, тип механизма, геометрические параметры люльки. Стандартная модель — это платформа из прочного металла с ограждением. Она фиксируется через окно или на крыше с применением консолей. Вылет консоли находится в прямой зависимости от схемы монтажа. Подъем люльки производится с помощью прочных канатов, которые находятся на боках конструкции.

На крыше находятся противовесы, вес которых зависит от габаритов, грузоподъемности и комплектации оборудования. Перемещение люльки производится с помощью лебедки и электропривода. Мощность двигателя определяется грузоподъемностью. За плавность подъема/спуска подъемника фасадного отвечает редуктор.

Комплектация строительной люльки

Безопасность, функциональность и иные преимущества, которыми отличаются строительные люльки, во многом определяются комплектацией этого оборудования. В нее включено следующее:

электрическое оборудование;
каркас;
канаты для страховки;
страховочные ловители;
переносной ДУ-пульт;
механизм для поднятия;
канатные ролики.

Преимущества конструкции

Современные модели фасадных подъемников обладают большим количеством достоинств. Незаменимым во многих сферах их делают следующие положительные качества:

Строительные люльки комплектуются элементами высокой прочности и особым оборудованием, что гарантирует полную безопасность работы на высоте.
Они отличаются довольно компактными габаритами. Это позволяет с легкостью перемещать, перевозить и подготавливать подвесное оборудование.
Для хранения фасадных подъемников не нужны особые условия.
Просто и быстро устанавливаются и подготавливаются к работе.
Хорошая люлька очень надежна и прочна.
Качественные конструкции очень долговечны.
Работы на высоте в несколько раз ускоряются в отличие от использования строительных лесов.
Доступность. Покупать полноценный подъемник для разового использования совершенно нецелесообразно, так как он довольно дорого стоит. Лучше в таком случае воспользоваться арендой.

Особенности использования фасадных подъемников

Без строительных люлек не обходятся многие строительные и ремонтные работы. Потому будет полезно знать о нюансах их использования:

Подъемники закрепляются высокопрочными болтами. Подобная технология позволяет удерживать массу всего оборудования и людей, которые пользуются фасадной люлькой.
Главным критерием выбора таких конструкций считается их грузоподъемность.
Оборудование российского производства может выдержать до трехсот килограммов массы.
Зарубежные устройства характеризуются большими показателями грузоподъемности — от четырехсот килограммов.
Компактные размеры и небольшая масса позволяет быстро перемещать строительное оборудование и материалы без разборки узлов.
Для перевозки подъемников используются специальные машины.

Меры обеспечения безопасности

Некоторые боятся подниматься в фасадной люльке на большую высоту. Обусловлено это банальным страхом. Однако современные конструкции отвечают всем нормам безопасности. Как правило, подъемник оборудуется двумя видами тормозов:

Дисковые. Такая тормозная система дает возможность остановить подъемник при превышении допустимой грузоподъемности.
Колодчатые. Эти тормоза автоматически отключают подачу электротока.

Система обеспечения безопасности включает в себя пару предохранительных тросов и пару основных. Снизу тросов находится инвентарный груз. В том случае, если люлька вдруг оборвется, то активируются страховочные ловители, которые позволяют оперативно зафиксировать подъемник на канатах предохранительного типа.

Фасадные подъемники и строительные люльки: сборка, монтаж и анализ моделей

Строительство любого здания или сооружения состоит из нескольких этапов. Для выполнения каждого из них необходимы определенные строительные материалы и оборудование.

Во время возведения остова высотного здания все грузы подаются при помощи башенного крана. С его помощью работают бригады каменщиков, монолитчиков и отделочников. После завершения строительства каркаса кран демонтируется и перевозится на другой объект.

Возникает вопрос, как и с помощью чего осуществлять подачу грузов, а также обшивать фасад здания.

Есть два пути решения вопроса. Классически вариант, когда для устройства фасада монтируются леса, а все отделочные материалы либо были затарены заранее при помощи башенного крана, либо поднимаются на лифте, либо с помощью подсобных рабочих. Второй способ – это использование фасадных платформ, фасадных подъемников или фасадных строительных люлек.

Строительные леса стоят дешевле фасадных подъёмников или люлек, но загораживают весь фасад. Также их применение ограничено высотой 40-50 метров.

На этапе строительства башенным краном можно поднять на этажи кирпич и блоки для кладки перегородок, а также некоторые виды отделочных материалов, но не все. Перевозить грузы на лифте, который не прошел сертификацию в Ростехнадзоре – это опасное и незаконное занятие. Подносить отделочные материалы с помощью подсобных рабочих неэффективно и дорого.

Все проблемы можно решить, использую фасадные подъёмники.

Строительные фасадные люльки

Люлька для фасадных работ – это оборудование повышенной опасности для перевозки рабочих, механизмов, а также строительных материалов вдоль внешней стены многоэтажного здания.

Они монтируются только на отвесные фасады без выступающих элементов. Фасадные подъемники оборудованы всеми необходимыми средствами пассивной безопасности для проведения высотных работ.

Виды и описание

Люльки различаются по своим техническим и эксплуатационным характеристикам:

Максимальная масса груза, который люлька может доставить на предельную высоту. Важный параметр, от которого зависит производительность и скорость выполнения строительно-монтажных работ. Масса груза от 350 до 550 кг. Этот параметр сильно влияет на стоимость подъёмной системы.
Геометрические размеры корзины, тип подъемного механизма, а также вылет консоли. Классическая люлька представляет металлическую платформу с ограждение высотой 1500-2000 м. Она закрепляется на крыше или через окно при помощи одной или двух консолей. Вылет консоли зависит от схемы установки и монтажной необходимости. Он должен обеспечивать свободное хождение люльки вдоль стены. Подъем осуществляется на двух основных канатах, расположенных по бокам корзины.

На крыше располагаются противовесы. Их масса зависит от комплектации, грузоподъемности и геометрических размеров люльки.

Люлька перемещается вдоль стены при помощи электромагнитного двигателя и лебёдки. Мощность мотора зависит от грузоподъёмности. Редуктор подъемного механизма отвечает за плавность хода во время спуска и подъема.

Количество рабочих мест в люльке. Стандартные фасадные люльки рассчитаны на работу звена из 1-3 человек.
Высота подъёма. Строительные люльки рассчитаны на подъём людей или груза на высоту 2-200 метров.
Скорость подъёма. Современные люльки оснащены коробкой передач, которой можно регулировать скорость подъема. Как правило, она составляет 5-10 м/с.
Системы страховки. За безопасность работы отвечают два страховочных троса и специальный ловитель. Ловитель – это изолированный блок, который блокирует лебёдку при появлении крена или разрыве основного несущего троса. Дисковые тормоза позволяют моментально остановить подъемный механизм при его перегрузке.

Люлька подвешивается на двух балках или консолях на четыре троса. Два основных, а два страховочных. Под платформой расположены два барабана, по которым движется лебедка. Новые модели подвесных люлек оснащены источниками питания, что позволяет повысить автономность работы на высоте.

Преимущества

Мобильность. Производители люлек предусмотрели возможность быстрого монтажа и демонтажа. Это уменьшает временные затраты на выполнение подготовительных работ.
С люлек можно работать круглый год и при сильном ветре.
Эффективность работы в труднодоступных точках фасада.
Экономия средств на оплату труда разнорабочих и грузчиков. Их прекрасно заменяет механизм на электрической тяге.

О том, как правильно работать, должно быть написано в ППР на фасадные работы с люлек. ППР составляется для каждого объекта отдельно и включается в состав разрешительно документации на строительство.

В нем указывается граница опасной зоны, грузоподъемность, максимальное количество человек, правила техники безопасности при работе на высоте.

Строительные фасадные подъёмники

Фасадный подъёмник – это механизм для переноски людей и грузов вдоль фасада здания. Как правило, используется для строительства высотных объектов.

Для классификации и стандартизации подъемников есть ГОСТ Р 52045-2003 “Подъемники с рабочими платформами”. Этот документ не всегда актуален для современных новых механизмов и модифицированных комплектаций старых подъёмных устройств. Поэтому часто деление на виды и классы осуществляется посредством эксплуатационных характеристик.

Для классификации фасадных подъемников необходимы следующие параметры:

максимальная грузоподъёмность;
максимальная высота подъёма груза;
геометрические размеры платформы;
технические характеристики приводного механизма.

Российские и иностранные производители выпускают много видов подъёмников, которые систематизируются по нескольким основным параметрам:

Область применения

Грузовые. Подъёмники для перемещения строительных и отделочных материалов. Часто оснащаются дополнительными приспособлениями для увеличения грузоподъемности.
Грузопассажирские. Универсальный тип механизма. Его преимущества ощущаются при строительстве высотных зданий от 10 этажей.
Монтажные. Применяются только для выполнения строительно-монтажных работ.

Несущий каркас

Мачтовые. Универсальный вид подъёмного механизма. Вдоль стены строго вертикально или под углом закрепляется одна или несколько металлических мачт, состоящих из сварного каркаса. С внешней стороны к мачте прикреплены направляющие, по которым курсирует грузовая платформа.
Шахтные. Платформа с грузом расположена внутри металлического каркаса.
Стреловые. Самоходные устройства на колесах. Подъем груза осуществляется за счет стрелы, на конце которой расположена платформа.
Скиповые. Мобильные подъемные механизмы для перемещения груза на небольшие высоты 10-15 метров.
Подвесные. Грузовая платформа не опирается на мачту, а подвешена на металлическом тросе. Применяются для проведения строительно-монтажных работ, реже для перевозки грузов. Яркий представитель подвесного подъёмного механизма – это строительные люльки на консолях.

Сборка и монтаж несущего каркаса осуществляется на месте при помощи других грузоподъёмных механизмов.

Приводной механизм

Электрические. Механизм приводит в движение двигатель на электрической тяге.
Гидравлические. Подъём осуществляется за счет гидравлики с внешним гидронасосом. Такие механизмы применяются для работ в опасных производственных зонах.
Пневматические. По сути это насосы. Применяются как часть технологической цепочки по производству строительных и отделочных материалов.

Способ передачи движения

Тросовая передача. Подъемники на тросовой передаче – это универсальные механизмы. У них низкая стоимость, высокая производительность, быстрый монтаж. Есть ограничения по высоте подъема, но для жилищного строительства это не критично.
Реечная передача. Применяется для устройства подъёмных механизмов на строительстве высотных зданий.

Тип платформы

Закрытая кабина. Применяется для переноски людей вдоль вертикальной оси здания.
Открытая платформа. Применяется для транспортировки строительных и отделочных материалов.
Люлька. Применяется подъема рабочих во время ремонта фасада.

Способ установки

Стационарные. Положение мачты не меняется на протяжении всего строительства.
Передвижные. Грузонесущее устройство можно перемещать по периметру строящегося объекта.
Мобильные. Могут менять местоположение в зависимости от поставленной задачи. Их часто используют для выполнения локальных задач. К мобильным подъёмникам относятся и самоходные механизмы.

Грузоподъёмность

Основной параметр для подъёмного механизма. Может варьироваться от 350 кг до нескольких тонн. В обычных условиях достаточно грузоподъёмности 500 кг.

Все подъемные механизмы согласно требованию законодательства должны пройти регистрацию в Ростехнадзоре.

Правила эксплуатации и инструкция по обслуживанию грузоподъемных механизмов обязывают проводить обучение обслуживающего персонала. Руководители работ должны пройти аттестацию.

У каждого подъемника должен быть технический паспорт, где указаны все эксплуатационные характеристики.

На каждый строительный объект, где планируется использование фасадного подъемника, составляется проект производства работ.

В нем указываются места установки, границы опасной зоны, технологий проведения строительно-монтажных работ с участием подъемного механизма.

Часто строительные организации недобросовестно относятся к получению разрешительной документации, что может стать причиной несчастных случаев, вплоть до смертельного исхода.

Когда лучше выбрать строительный подъёмник, а когда люльку

Есть несколько универсальных советов:

Для малоэтажного строительства вполне достаточно мобильного подъёмника.
Отделку и ремонт фасада лучше проводить с люльки. Это ускорит работы.
Строящиеся высотные объекты надо оборудовать стационарным подъемником. Люльки можно применять для выполнения локальных задач.

Внешняя отделка зданий является важной частью строительно-монтажных работ и архитектурного дизайна, цель которого – создание презентабельного облика.

Что такое вентилируемый фасад (НВФ) – современная технология монтажа новейших облицовочных материалов на алюминиевую или стальную подконструкцию. Разные виды вентилируемых фасадов применяются как.

Фасад здания придает сооружению эстетичный вид, он защищает основные конструкции дома от внешних воздействий.

На этапе разработки проекта частного дома заказчик должен определить, какой материал будет использован для отделки стен снаружи.

Каждый хозяин стремиться, чтобы его дом был самым красивым. А что, прежде всего, влияет на внешний вид каждого жилья?

Владельцы частных домов сталкиваются с необходимостью выбора облицовочных материалов для фасадов. Декоративная отделка стен снаружи помогает создать.

Характеристики	Показатели
Грузоподъемность, кг	630
Длина платформы, м	6
Скорость подъема, м/мин	9-11
Подъемная сила, кН	6,3
Удерживающая сила замка безопасности, кН	30
Длина передней балки подвесного механизма, м	1,3-1,7
Интервал регулировки высоты, м	1,365-1,925
Вес платформы/противовеса, кг	450/900

Характеристики	Показатели
Грузоподъемность, кг	120
Высота подъема, м	150
Габаритный размеры ДхШхВ, мм	1090х970х2300
Скорость подъема, м/мин	5,5/9,1
Полная масса, кг	585
Мощность лебедки, кВт	1,1

Характеристики	Показатели
Грузоподъемность, кг	300
Высота подъема, м	150
Длина/ширина платформы, м	5,4/0,86
Скорость подъема, м/мин	9,7
Мощность электродвигателя, кВт	1,1
Вылет консоли, м	0,9/1,5/2,5