Строительные гвозди – классификация, разновидности, характеристики, стоимость и сфера применения

Классификация гвоздей и их назначение

Для крепления изделий из дерева применяют стандартные гвозди, имеющие головку, стержень и заостренный конец. Для работы по иным материалам используются специализированные гвозди. Какие размеры у крепежных изделий бывают, какие виды для чего предназначены и как правильно забивать гвозди, рассмотрим далее более подробно.

Каких размеров бывают гвозди?

Параметры гвоздей прописаны в нормативах ГОСТ 4028–63, ГОСТ 9870–61 и DIN 1152. Единицей измерения размеров крепежных изделий является миллиметр. Приняты следующие обозначения:

• d – диаметр стержня;
• D – диаметр головки;
• n – высота головки;
• L – общая длина.

Эти параметры зависят от типа гвоздей. Универсальный и стандартный размер самого простого крепления в диаметре может составлять 1,60, 1,40, 1,20, 1,0 и 0,8 мм. Длина варьируется от 8,0 до 50,0 мм. Это стандартный тип гвоздей, повсеместно используемый в строительстве. Остальные виды креплений имеют совершенно разные размеры, в том числе ширину и длину.

Из какой стали делают гвозди?

Технические характеристики гвоздей регулируют ГОСТ 283–75 и ГОСТ 4028–63. Как правило, они изготавливаются из низкоуглеродистой термически необработанной проволоки или, другими словами, черной стали. Крепеж при этом выполняется двумя способами: с нанесением на поверхность небольшого слоя цинка и без какой-либо обработки на стадии изготовления.

Черная сталь без дополнительной обработки подвержена коррозии. Если планируется укреплять конструкцию, которая находится под открытым небом, то лучше использовать покрытые цинком изделия. Чем меньше и тоньше гвоздь, тем быстрее он теряет удерживающую способность, если ржавеет.

Какие типы гвоздей бывают?

Гвозди можно классифицировать по материалу изготовления, способу покрытия для защиты от коррозии, по размеру основания и шляпки. Мы остановимся на различиях крепежных элементов исходя из их конструктивных особенностей, назначения и области применения.

Строительные гвозди

Являются самыми распространенными и универсальными. Их можно отличить от других типов по гладкому основанию и аккуратной шляпке, которая может быть прямой или конусовидной формы. Стержень в 3–4 раза меньше диаметра головки. Тело возле шляпки покрыто многочисленными, но неглубокими засечками. Они необходимы для улучшения держательной способности. Также такой рисунок помогает крепче соединить изделия между собой и извлечь гвоздь, если это будет необходимо.

Строительные гвозди идеальны для возведения временных и постоянных построек и сооружений. Область применения: крепление деревянных поверхностей друг с другом монтаж элементов навесного характера из древесины, а также скрепление листов из твердых материалов, таких как ОСБ и МФП.

Винтовые (витые) гвозди

Имеют витой стержень с незаконченной резьбой. Профиль, выполненный в виде спирали, обеспечивает прочность крепления. Удерживающая способность винтового типа крепления в четыре раза выше, чем у гвоздя стандартного вида. Возле шляпки выполняются насечки рифленой конфигурации. Но могут выпускаться полностью гладкие варианты.

Область применения витых изделий – это старые или деформированные деревянные конструкции. С их помощью удается укрепить ДВП и ДСП изделия. Гвозди винтового типа применяются для сооружения причалов, монтажа террасы и палубной части помещений кораблей. Ими обшивают фасады. Иногда используют для обрешетки крыши.

Ершеные (гребенчатые) гвозди

Имеют на стержне поперечные насечки. В профиль напоминают конус. Наклон его около 65 градусов в сторону острой части. Рифленая поверхность составляет чуть меньше половины в соотношении рабочего тела. Такая конструкция гвоздя повышает прижимную способность и не дает возможности выпрыгнуть крепежу из посадочного отверстия. Если такой гвоздь забить, то возможности извлечь обратно уже не будет.

Ершеные крепежи подходят для тех же работ, что и винтовые. Ими можно скреплять капитальные конструкции, которые в дальнейшем планируется подвергать сильным нагрузкам и возможным деформациям. Это оптимальный вариант для проведения кровельных работ.

Дюкерт-гвозди

Этот тип гвоздей еще называют столярным. В отличие от строительного типа, они имеют аккуратную и еле заметную шляпку. Такая конструкция нужна для менее заметного нахождения гвоздя в конструкции после забивки. Предназначены они для работ по креплению плинтусов, вагонки, для крепления наличников для дверей и окон.

Дюкер-гвозди созданы по типу декорирования. Их задача остаться незаметными в скрепляемом материале и выполнить функцию устойчивого соединения. В шляпке у них есть небольшое углубление для более простого забивания при помощи добойника, чтобы минимизировать риск повреждения изделия.

Анкерные гвозди

Нестандартный тип гвоздей со специфической областью применения. Они используются для скрепления монтажных пластин. Как правило, головка анкерного гвоздя имеет вид конуса. На рабочую часть нанесена насечка, которая призвана обеспечить прочность и надежность крепления.

Анкерным типом удобно соединять гипсокартон, строительный картон и ДВП. Соединение таким гвоздем получается достаточно прочным из-за конусной головки и насечки.

Дюбель-гвозди

Напоминает простой саморез с дюбелем, выполненным из пластмассы. Принцип забивания в поверхность состоит в том, что этот гвоздь отдельно в дюбель не вкручивается. Он вбивается совместно с ним в отверстие, которое требуется заранее просверлить. Дюбель-гвоздь легко выкрутить отверткой. Его используют для скрепления различных видов деревянных поверхностей, металлических профилей, изделий из кирпича и бетона.

Гвозди для обрешетки крыши

Обрешетку кровли проводят при помощи оцинкованных гребенчатых гвоздей. Этот тип конструкции обладает высокой прижимистой способностью и имеет большую сопротивляемость на отрыв. Извлечь крепеж для обрешетки очень сложно.

Можно использовать для кровли витые или обыкновенные соединения. Но при их применении нужно дополнительно усиливать доски обрешетки при помощи ершеных гвоздей. Также возможен вариант работы с крышей при помощи шурупов. Такие гвозди идентичны по силе и удерживающей способности гребенчатым аналогам. Отличие только в том, что шурупы можно без усилий выкрутить.

Финишные (вагоночные) гвозди

Имеют головку цилиндрической формы с толщиною, ненамного превышающей толщину стержня. Диаметр рабочего основания и высота одинаковые. Такая конфигурация обеспечивает погружать шляпку в материал целиком. При таком действии крепеж становится незаметным.

Вагоночные гвозди используются в креплении вагонки, в отделке дерева для фасада. При погружении их в заданный материал становятся незаметными, поэтому находят широкое применение в изготовлении и реставрации мебели, монтаже наличников, установке тонких реек и в укладке паркета.

Шиферные гвозди

Узкоспециализированный тип крепления, отличающийся от других гвоздей толстым стержнем и стандартной шляпкой, которая может быть выполнена полукругом или овалом. Такая форма позволяет надежно защитить место крепления от попадания влаги в соединительных местах. Некоторые варианты шиферных гвоздей изготавливаются так: шляпка и стержень не имеют общего соединения, а выполняют роль обертки из оцинкованного металла.

Применяются эти гвозди для работы с шифером. Именно там требуется произвести крепление строго в гребень листа во избежание промокания в процессе эксплуатации. А для минимизации риска образования трещин и возможных сколов забивание в материал производят в предварительно просверленные отверстия.

Трефовые гвозди

Отличаются рисунком стержня, который имеет четыре довольно глубокие канавки по всей его длине. Это дает характерное сечение. В процессе изготовления применяют низкоуглеродистую сталь, которую не обрабатывают термически и не покрывают дополнительным слоем защиты. Трефовый тип имеет узкую область применения. Его используют исключительно для соединения рубероида с основанием, а также для обеспечения плотного прилегания битумных конструкций к деревянным основаниям.

Гвозди-шурупы

Внешне напоминают обычные шурупы, но имеют дополнительно потайную головку, не цельную резьбу и крестовые шлицы. Крепеж этого типа не закручивается, а вбивается в деревянную поверхность. Выкрутить его можно легко, приложив небольшие усилия. Несимметричной формы резьба в профиль выглядит как гребни с закругленными элементами. Вершинки наклонены в сторону головки. С помощью шуруповерта гвозди-шурупы можно вкрутить в любые породы дерева.

Толевые гвозди

Отличаются плоской шляпкой и небольшой длиной. Имеют гладкий стержень, что обеспечивает плотное прилегание к конструкции и минимальные риски ее деформации при этом действии. Подходят для работы с мягкими материалами, такими как рубероид и толь. Можно использовать для соединения твердых поверхностей листового материала. Сюда относят строительный картон, покрытия из битума и кровельные дранки. Также удобно пользоваться этим типом соединения для прибивания конструкций из ДВП и ДСП. Подходит для крепкого крепления фанеры к деревянному основанию.

Гвозди с двойной шляпкой

Конструктивная особенность крепежа этого типа позволяет проводить легкий и надежный демонтаж временных конструкций. Сюда можно отнести элементы строительных лесов и опалубки. Ими удобно заниматься установкой пленочных покрытий деревянных теплиц и парников. Для наименьшего повреждения материала лучше всего пленку прибивать отдельно, используя рейку из дерева.

Строительные скобы

Такие крепежные элементы причисляют к гвоздям формально. Они по внешнему виду совершенно не напоминают гвозди, но с ними работа по дереву происходит значительно проще и быстрее. Небольшие по размеру скобы принято называть сеточными гвоздями. Их крепеж выполнен в форме буквы П. Такое исполнение выделяет спинку и две заостренные ножки.

Пруток слегка расплющен в области сгиба. Это необходимо для увеличения жесткости скобы в сложных местах крепления. Заостренные концы имеют насечки, которые обеспечивают надежную фиксацию в толще древесины. Подходят для скрепления брусьев и бревен в строении деревянного типа. Используются при закреплении лагов потолка и пола и для усиления каркаса дома.

Декоративные гвозди

Гвозди декоративного назначения имеют эстетически привлекательный внешний вид и еле заметную шляпку. Этот крепежный инструмент предназначен для незаметного соединения материалов, для создания эффекта бесшовного скрепления. При этом на рынке можно встретить декоративные гвозди разных видов: со шляпкой и без, в современном дизайне и под старину, короткие и длинные. Используются для украшения интерьера, выполненного из мягких материалов или дерева.

Кованые гвозди

Производятся по специальной технологии, при которой строго соблюдается заданная форма и размер. Они могут отличаться по форме и диаметру шляпки. Используются, как и декоративный тип, для украшения изделий. Главная задача этого типа гвоздей – придать эффект старины изделиям. Используют кованые элементы для различных материалов, но большую силу крепления они имеют в деревянных и металлических поверхностях.

Кровельные гвозди

Этот тип гвоздей отличается большой шляпкой размером 8–12 мм. В длину они могут быть от 25 до 40 мм. Диаметр стержневой части достигает 3,2 мм. Кровельные гвозди используют для оснований влагостойких плит ОСБ, для хвойных пород или сплошной обрешетки из дерева. Они подходят для крыш, у которых с внутренней стороны планируется делать облицовку и утепление. Кровельный гвоздь отлично скрепляет рядовую, стартовую, коньковую черепицу, подкладочный ковер, кровельные проходки и вентили.

Как правильно забивать гвозди?

Первым делом нужно вооружиться хорошим молотком. Его выбирают в зависимости от размера гвоздя. Для больших берут тяжелый молоток, а для маленьких используют легкий. Правила забивания гвоздей следующие:

• сначала ударяют по шляпке легко, чтобы укоренить гвоздь на заданной поверхности;
• после того как острие немного осело и укрепилось в основании, начинают бить по гвоздю с большим усилием;
• держат при этом молоток за конец рукоятки для совершения более точных и сильных ударов;
• необходимо подбирать диаметр гвоздя в соответствии с толщиной доски;
• гвоздь сперва должен полностью пройти первую доску, а вот вторую задеть лишь на треть толщины;
• при забивании нескольких гвоздей рядом друг с другом следует делать это под небольшим углом, чтобы обеспечить прочность крепления;
• также много гвоздей не стоит располагать на плоскости в одной линии;
• иногда применение пробойника или добойника потребуется при работе и с обычными, и с финишными гвоздями, чтобы обеспечить более сильное их углубление;
• для забивания в кирпич, камень или бетон требуется предварительно высверливать соответствующее по диаметру гвоздя отверстие.

Примеры из каталога

У нас в каталоге вы можете встретить следующие виды гвоздей для определенных видов работ:

• Дюбель-гвоздь 4,5*60 для монтажного пистолета. Используется для пристрелки металлических конструкций и составляющих производственных сооружений в качестве соединительных деталей.
• Гвоздь 100*4,0. Предназначены для соединения нескольких деталей из дерева, шифера. Подходят для работ с рулонным материалом.
• Гвоздь строительный 70*3. Используют для работы с древесным материалом разной жесткости и сорта.
• Гвоздь 50*2,5. Предназначены для работы с деревянными основаниями любой толщины и мягкости. Это может быть береза, дуб и ясень.
• Дюбель-гвоздь 4,5*50 для монтажного пистолета. Подходит для скрепления конструкций из металла, например, в производственных сооружениях и зданиях.
• Дюбель-гвоздь 4,5*40 для монтажного пистолета. Используется для пристрелки металла и конструкций производственных сооружений в качестве деталей соединения.
• Дюбель-гвоздь грибовидный бортик 6*40. Предназначен для монтажа деревянных и металлических конструкций, кронштейнов, кабельных каналов, плинтусов, светильников, перфолент и профлиста к бетону, кирпичу полнотелому и с отверстиями, пено- и газобетону.
• Дюбель-гвоздь потайной бортик 6*80. Используется для соединения деталей из разных материалов. Основная задача этого типа соединения обеспечить свою невидимость после произведенных работ.
• Гвоздь 120*4,0. Предназначен для соединения материалов из дерева. Используется для работы на строительных площадках.
• Гвоздь 80*3,0. Используется для соединения деревянных поверхностей и конструктивных элементов ДСП и ДВП.

В продажу поступают различные варианты гвоздей, которые имеют разную область применения. Они отличаются друг от друга размером, формой основания и шляпки. Чтобы выполнить те или иные крепежные работы, следует знать какие типы гвоздей подходят к тому или иному материалу и как крепко они способны скрепить поверхности.

Какие бывают строительные гвозди и как с ними работать?

Как бы ни менялись времена и вместе с ними строительные технологии, строительные гвозди пока еще являются едва ли не самым надежным и доступным материалом для крепления.

1 Основные характеристики строительных гвоздей

Строительными гвоздями называют крепежные изделия, выполненные в форме стержня, один конец которого заострен, а другой обладает рифленой шляпкой (головкой). Как стержень, так и шляпка могут иметь разнообразную форму и размеры, которые, в конечном счете, определяют назначение данного гвоздя.

Еще со времен Советского Союза остались стандарты для производства такого товара, как гвозди строительные ГОСТ 4028, они же действуют до сих пор. В частности, ГОСТ 4028-63 для этого рода креплений предполагает выпуск черных гвоздей, без покрытия, а ГОСТ 4028-80 указывает на гвозди строительные оцинкованные, т.е. покрытые тонким слоем цинка для предотвращения коррозии.

Как правило, изготавливаются гвозди из низкоуглеродистой стальной проволоки круглого, а иногда и квадратного сечения, без термической обработки. Однако для особых случаев запускают в производство гвозди из меди или из стали с кислотоупорными свойствами.

В общероссийском классификаторе продукции, ОКПД, гвозди строительные обозначены кодом 28.73.14.111 и занимают первое место по частотности запросов.

Стандартные технические характеристики предусматривают небольшие различия. Так, для гвоздей с плоской головкой характерна гладкая поверхность шляпки и максимальный диаметр стержня 1,6 мм, а для гвоздей с конической головкой – рифленая поверхность и диаметр стержня более 1,6 мм. Таким образом, диаметр шляпки для гвоздя с плоской головкой приблизительно равняется двум диаметрам стержня. Стандартный угол заострения по граням установлен на уровне сорока градусов.

Если крепежи понадобились при строительстве или ремонте дома, то нелишним будет заранее определиться, какие именно гвозди и каких размеров могут понадобиться. Потому как при проведении различного рода строительных работ нужно будет знать стандартные размеры гвоздей, чтобы понимать, в какие виды материалов и на какую глубину необходимо их забивать.

2 Классификация гвоздей и их особенности

Предлагаем рассмотреть основные конфигурации и назначение строительных гвоздей:

1. Шиферные гвозди. Их используют для крепления шиферных листов к деревянному каркасу крыши. Внешне эти гвозди представляют собой круглый в сечении стержень, с круглой плоской головкой, диаметр которой 18 мм. Что касается стержня, то диаметр его около 5 мм, а длина до 100 мм. В данном случае лучше покупать оцинкованные гвозди, чтобы избежать ржавых потеков по покрытию крыши.
2. Кровельные гвозди. При диаметре 3,5 мм длина этих гвоздей всего 40 мм, а применяют их при настилании кровельного железа, для прикрепления его к подложке.
3. Трефовые гвозди отличаются тем, что по стержню у них имеются канавки, либо сплошные (непрерывные), либо с наличием перемычек. Эти гвозди более надежно удерживаются в древесине, а также их применяют для крепления разного рода рулонных покрытий.
4. Резные гвозди имеют винтовой стержень и, по сравнению с проволочными гвоздями, считаются более прочными, менее подверженными сгибанию. Однако же стоит учитывать, что такие метизы могут расколоть доску, поэтому применять их следует с осторожностью и только на достаточно прочных материалах.
5. Толевые гвозди (круглые). Эти гвозди отличаются плоской шляпкой, с диаметром больше обычного. Стержень в сечении 2 и 2,5 мм диаметром, длиной до 40 мм предназначен для закрепления и удержания кровельных материалов, поставляемых в рулонах, например, таких, как рубероид или толь.
6. Отделочные гвозди отличаются небольших размеров полукруглой головкой и используются для облицовки поверхности отделочными материалами.
7. Обойные круглые гвозди также служат в декоративных целях, при диаметре стержня 1,6 или 2 мм, длиной они могут быть от 12 до 20 мм. В отличие от отделочных, шляпки этих гвоздей не просто полукруглые, а представлены широчайшим ассортиментом разнообразных рельефов, форм и фактуры.
8. Тарные гвозди, как следует из их названия, применяют для производства ящиков и поддонов. Их диаметр колеблется от 1,4 до 3 мм, зато в длину они достигают от 25 до 80 мм. Шляпка у них может быть плоской или конической.
9. Корабельные гвозди применяют в построении судов или барж. Характеризуются данные гвозди квадратным или круглым сечением, и для них, так же как для кровельных, обязательно цинковое покрытие.

Многое зависит от того, из какого материала изготовлены крепежи.

Стоит отметить, что те гвозди, которые изначально предусмотрены для использования во внутренних помещениях, не стоит вколачивать снаружи. Так же, как использование обыкновенных, черных гвоздей рекомендовано для скрепления временных конструкций, поскольку черные гвозди будут окисляться во влажном воздухе и оставлять потеки ржавчины. Чтобы такого не происходило, достаточно перед использованием опустить такой гвоздь в масло. Во-первых, такая смазка облегчит вбивание гвоздя, а во-вторых, слой масла пропитает древесные волокна вокруг гвоздя и таким образом, за счет набухания древесины, конструкция укрепится еще больше.

3 Материалы для изготовления строительных гвоздей

Латунные гвозди, или гвозди с медным покрытием могут заменить облицовочные, особенно выигрышно они выглядят на фоне вагонки из дерева.

Наиболее устойчивыми к воздействию окружающей среды являются, как ни странно, алюминиевые гвозди. На воздухе алюминий окисляется и впоследствии может с успехом противостоять не только влаге, но и воздействию кислоты.

Если гвозди закупаются для большого строительства, то, как правило, производитель поставляет их в ящиках. Однако же для ремонтных целей или при условии небольшого строительства можно купить их и в розницу. Розничная цена указывается за килограмм гвоздей. Естественно, что вес гвоздей прямо пропорционально зависит от размеров: самые маленькие в количестве 1000 штук весят всего 32 грамма, а наиболее крупные (те же 1000 штук) – более 96 килограммов.

4 Как правильно работать с гвоздями

Напоследок предлагаем вашему вниманию несколько хитростей, которые помогут легко и без значительных усилий забить гвоздь в любую поверхность.

Не нужно держать гвоздь пальцами в течение всего времени, пока вы бьете по нему молотком. Достаточно, приставив его к намеченному для забивания месту, слегка постучать по шляпке, чтобы гвоздь вошел на 2-3 мм. После чего пальцы можно будет убрать и тем самым сохранить их от травм. Если во время забивания гвоздь согнулся – можно взять его за изгиб плоскогубцами и продолжить забивание.

Чтобы вытащить крепеж, как правило, используются плоскогубцы или гвоздодер. Причем, действуя плоскогубцами, рекомендуется совершать вращательные движения по ходу и против хода часовой стрелки. При использовании гвоздодера рекомендуется подложить под него тонкий брусок дерева, чтобы сохранить от повреждений поверхность стены или пола.

При скреплении двух частей нужно учитывать, что для хорошего сцепления гвоздь должен погрузиться в нижнюю деталь как минимум на 2/3 от своей общей длины. Это же правило действует и для стен.

Чтобы качественно смонтировать навесную конструкцию, гвоздь вбивают, слегка наклоняя его шляпку от себя, чтобы при нагрузке конструкция держалась прочнее. При настиле досок на пол лучше всего будет первый ряд досок приколачивать, удерживая гвозди ровно, а для второго и последующего рядов соблюдать небольшой наклон, чтобы острие гвоздя «смотрело» в сторону предыдущего ряда. Таким образом удастся минимизировать зазоры между досками.

При заколачивании согнутого гвоздя важно учитывать, что, погружаясь в древесину, он не распрямится, а так и будет продолжать движение по кривой. Возможно, такое свойство пригодится для сборки какой-либо нестандартной конструкции. Вот только достать его после из дерева будет непросто.

Для заколачивания мелких гвоздиков лучше воспользоваться «добойником», поскольку мелкие гвозди очень неудобно держать в пальцах. Кроме того, таким образом вы не повредите окружающий материал, даже если промахнетесь мимо гвоздя. Особенно актуально это при наличии дорогой штукатурки или обоев.

В целом же, планируя строительство или ремонт, лучше всего заранее закупить те разновидности гвоздей, которые могут понадобиться, чтобы сэкономить себе время и нервы в ходе ремонта.

Гвозди. Виды и работа. Применение и особенности. Характеристики

Гвоздь является одним из самых первых и популярных разновидностей крепежных изделий. Он представляет собой металлический прут с острым концом и головкой, выполненной в форме шляпки. Форма стержня может быть цилиндрической или прямоугольной. Гвозди применяются для соединения различных материалов, но чаще всего сочетаются с древесиной. Изделия забиваются в заготовку с помощью молотка ударами по шляпке. В результате механического воздействия гвоздь плотно вгоняется в материал, и удерживается в нем силой трения.

Изготовление

Изначально гвозди изготовлялись вручную кузнецом. Он ковал сталь, зачастую без сложной закалки, поскольку слишком твердый металл при механическом воздействии может лопнуть. Также в старину гвоздики изготовлялись путем литья. В основном так делались бронзовые изделия, а также медные. Сейчас технология изготовления существенно проще. Для этого применяются специализированные станки. Сначала изготовляется длинная стальная проволока, разрезаемая станком на небольшие стержни, на которых прессом формируется шляпка. Острие также делается путем штамповки. Кроме стали, для изготовления гвоздей применяют и другие материалы, такие как медь, латунь и бронза.

Отличия гвоздей для нейлеров и обычных

С появлением гвоздезабивных пистолетов все существующие разновидности гвоздей начали делить на две категории – обычные и для нейлеров. Для работы с обычными применяется молоток, с помощью которого гвоздь заколачивает в материал. Изделия для нейлеров забиваются специальным пистолетом, поэтому они имеют специфическую форму. В первую очередь их можно узнать по кассете, которая представляет собой ленту из соединенных параллельно друг к другу нескольких десятков гвоздиков. Для их фиксации между собой применяется бумага или пластик. Такие крепежи имеют срезанные шляпки, что вызвано технической особенностью пистолетов и кассет.

Стоимость таких гвоздиков на порядок выше, чем покупка аналогичного количества крепежей предназначенных для забивания молотком. Это связано с затратами на изготовление кассет. Они делаются на специальных станках, поэтому собрать своими руками несколько обычных гвоздиков в кассету невозможно, поскольку те имеют шляпки, а также прочие конструктивные отличия.

Основные характеристики обычных гвоздей

В отличие от гвоздей для пистолетов, обычные крепежные элементы продаются не кассетами, а на развес. В большинстве случаев их можно приобрести в магазине просто отсыпав нужное количество и взвесив его. Во многих строительных гипермаркетах гвоздики предлагают уже расфасованными в небольшие емкости и пакеты, а также посчитанными по количеству.

Главные отличия обычных гвоздей заключается в их длине. Чем длиннее стержень, тем надежней фиксация. Обычно гвозди классифицируют на категории по длине в миллиметрах. Так называемая «сотка» представляет собой гвоздь длиной 100 мм, «пятидесятка» –50 мм и так далее.

Кроме этого немаловажным отличием гвоздей, которые находятся в одной категории длины, является толщина стержня, а также диаметр шляпки. Чем они выше, тем на большую нагрузку рассчитан крепеж. Также шляпка большого диаметра позволяет приколачивать к жесткой поверхности мягкие и хрупкие материалы, которые могут оторваться, если площадь их прижима к поверхности будет минимальной. Что касается толщины стержня, то нужно учитывать, что гвоздики большого диаметра при забивании в такой материал как древесина могут ее расколоть. Выбирая излишне тонкие крепежи, существует риск недостаточной силы удержания сколачиваемых поверхностей, а также возможность загибания стержня в связи с низкой механической прочностью и высокой жесткостью заготовок.

Форма самого стержня различных конструкций может отличаться. На нем могут быть насечки, а также сформированная спираль. Это тоже обеспечивает различные свойства крепежа, которые нужны при работе с определенными материалами.

Разновидности гвоздей

Фактически для каждой цели, когда применяются гвозди, придуманы особенные их конструкции, которые позволяют добиться максимально надежного соединения поверхностей. Существует несколько десятков разновидностей гвоздей, но в связи с появлением более современных крепежных материалов, таких как шурупы и анкеры, большинство конструкций отошли в прошлое. По-прежнему актуальными можно назвать около трети всех придуманных когда-либо разновидностей гвоздиков.

Строительный

Представляет собой самую распространенную группу крепежных материалов. Их делают различных размеров, но не длиннее 310 мм. Они применяются для сколачивания досок, а также прибивания различных материалов к ним. Такой крепеж делается из низкоуглеродистой стали. На его шляпке имеется специальная насечка, которая препятствует скольжению молотка при ударах. Обычно такой крепеж делают с цинковым покрытием, что повышает стойкость к коррозии. Так же изготовляются специальные гвозди с кислотоупорной стали, которые предназначены исключительно для мест с повышенной влажностью.

Медный

Имеет практически идентичную конструкцию с обычным строительным, только делается из медных сплавов. Такой крепеж существенно мягче, поэтому не может заколачиваться в столь твердые породы древесины, как это возможно применяя строительный крепеж. Медь не поддается коррозии, поэтому обеспечивает надежное удержание поверхностей десятки и даже сотни лет. Поскольку такая конструкция чрезмерно эластичная, сфера ее применения довольно узкая. Медные, а также латунные гвоздики, обычно применяются для сколачивания деревянных яхт и лодок.

Винтовой

Имеет стержень, закрученный в винт по всей длине. Он делается из проволоки квадратного сечения. Обычно его используют для соединения деревянных конструкций, которые могут иметь большой диапазон расширения в результате изменения влажности. Такими гвоздями прибивают деревянный пол, а также сколачивают поддоны. Благодаря винтовой форме крепление надежно фиксируется в древесине и имеет повышенную стойкость к вытягиванию.

Ершеный

Имеет по всей длине применяемой на классических шурупах. Такая форма дает очень надежное соединение. Оно практически в 5 раз сильнее, чем обычная гладкая поверхность стержня. Подобные гвозди делают из закаленной стали. Их применяют для сколачивания тары. Зачастую перед их забиванием сверлится отверстие меньшего диаметра, чем толщина стержня. Далее гвоздь заколачивается в него.

Кровельный

Имеет короткий стержень с непропорционально большой шляпкой. Он предназначен для удержания мягкого рулонного или листового материала, такого как рубероид или профнастил. Поверхность таких крепежей покрыта толстым слоем оцинковки для обеспечения максимальной защиты от коррозии

Шиферный

Также предназначен для использования при монтаже кровли, но он работает только с шифером. Он имеет длинный стержень с большой шляпой, которая может иметь накладку в виде шайбы. Благодаря ее наличию при забивании обеспечивается герметизация пробитого отверстия. Это исключает попадание влаги под крышу. Такие гвозди забиваются только в гребень волны, и никогда во впадины.

Обойный

Представляет серию коротких крепежных изделий длиною 12 до 20 мм, которые применяются для фиксации обивки на мягкой мебели. Зачастую он имеет большую декоративную шляпку, которая просматривается поверх тканей обивки, поэтому ее делают из меди, бронзы или латуни. Нередко и сам стержень так же сделан из этих материалов. Шляпка таких гвоздей может быть декорированной и иметь тисненый орнамент.

Финишный

Существенно отличается от классической конструкции. Дело в том, что его шляпка имеет практически такой же диаметр, как и сам стержень. Головка утапливается в поверхность древесины, при этом становится практически незаметной. Предназначение этих гвоздей заключается в прибивании наличников на двери, деревянных плинтусов, вагонки и прочих деревянных элементов, на которые не оказывается серьезная механическая нагрузка. Благодаря их применению удается добиться максимальной эстетичности поверхности конструкции без видимых крепежей.

С овальной головкой

Используется для работы с нежной древесиной, которая склонна к растрескиванию. Овальная форма шляпки позволяет при забивании гвоздя направить ее по направлению размещения волокон. Благодаря этому заглубление шляпки не создает механического влияния в тех точках, которые могут повлечь появление трещины.

Сапожный

Является специализированным крепежом, который применяется для фиксации каблука к подошве. Его стержень может быть сделан из латуни или стали. При этом головка гвоздика коническая. Для фиксации набоек применяются крепежи четырехгранной формы.

Рекомендации по использованию гвоздей

При использовании гвоздей для фиксации различных заготовок лучше всего прибивать тонкую деталь к толстой. Также выбирая длину гвоздя нужно учитывать, что минимальное вхождение его кончика в заготовку должно составлять хотя бы треть. В том случае если древесина, в которую вколачивается крепеж, склонна к растрескиванию, ее можно предварительно просверлить. Диаметр получаемого отверстия должен быть намного меньше, чем толщина стержня. Также высокую вероятность предотвращения трещины дает предварительное затупление острого конца гвоздя. Никогда нельзя забивать гвозди в сучок, поскольку структура его волокон совершенно несовместима с подобным крепежом.

Гвозди. Размеры. Виды. Стандарты

Гвозди продолжительный отрезок времени входили в категорию дорогой продукции. Об этом свидетельствует факт, что деревянные постройки, отслужившие свой век, не сносили, а сжигали, чтобы было проще собрать из пепла эти ценные крепежные детали. Характеризоваться доступной стоимостью гвозди стали лишь после внедрения прокатной технологии. А первым продуктом металлопроката, собственно, и является проволочный гвоздь. Этот принцип производства актуален и в настоящее время.

Конструкция строительных гвоздей

Предприятия металлургической отрасли при производстве гвоздей руководствуются положениями конструкторской документации, разработка которой велась на основе норм действующих государственных стандартов. Основной из них – ГОСТ 4028-63. Именно он устанавливает варианты исполнения гвоздей и их размерные характеристики. Ниже представлена соответствующая информация.

Данные изделия должны изготавливаться на основе следующего чертежа:

Нормы Государственного стандарта 4028 от 1963 года требуют, чтобы минимальная толщина головки (параметр « h ») и ее минимальный диаметр (обозначение « D ») были равны 06 d и 2 d , соответственно, где d – диаметр стержня. Взаимосвязь численных значений последнего параметра и общей длины гвоздя (обозначение L ) отображена в табличной форме. Единица измерения здесь и далее – миллиметры.

Гвозди с конусообразной шляпкой/головкой

Положения ГОСТа 4028-63 устанавливают 3 исполнения данных крепежных деталей. Чертеж первого варианта – гвозди круглые – размещен ниже.

По нормам этого стандарта требуется, чтобы и в данном случае высота шляпки/головки гвоздя была равна 0,6 d .Также в ГОСТе 6028-63 оговорено, что по требованию заказчика гвозди данного вида с d =1,8мм и l =32,0 мм могут производиться с плоской шляпкой.

Второе исполнение – гвозди трефовые – более сложное.

Требование к высоте шляпки/головки гвоздя остается прежним: h =0,6 d .

Наиболее сложное третье исполнение – трефовые гвозди с перемычками.

И здесь соотношение высоты головки и диаметра гвоздя сохраняется: h =0,6 d . А расстояние между перемычками (параметр Т) должно лежать в пределах от 1,25 d до 1,5 d . Значения размерных характеристик трефовых гвоздей, указанных на чертежах, размещены в таблице.

Диаметр стержня условный, d

Диаметр шляпки наименьший, D

Длина гвоздя (обозначение L )

Гвозди круглые толевые

Происхождение название толевых гвоздей связано со сферой их применения. Ранее с их помощью осуществлялся монтаж одноименного кровельного материала – толь. Но несмотря на то, что кровля такого типа отходит постепенно в прошлое, название сохранилось, а данные крепежные детали обретают сегодня вторую жизнь.

Производство гвоздей круглых толевых нормируется ГОСТом 4029-63. Этот документ устанавливает одно исполнение такого крепежа.

Требования касательно головки гвоздей круглых толевых выглядят так:

D _мин = 2,5 d ; h _мин = 0,25 d .

Соответствие численных значений параметров L (длина гвоздя) и d (диаметр гвоздя) представлено в таблице.

Шиферные гвозди, выполненные по ГОСТ 9870-61

Нормы ГОСТа 9870-61 предусматривают одно исполнение гвоздей шиферных

Значение параметра h – толщина шляпки – должно быть не меньше 1,8 мм, а ее диаметра (обозначение D ) – не менее 12 мм.

Соответствие длины гвоздя его диаметру представлено в таблице.

Государственным стандартом 9870 от 1961 года установлены следующие основные технические требования к конечной продукции в виде гвоздей шиферных:

• в качестве материала изготовления этих изделий должна использоваться стальная низкоуглеродистая светлая термически необработанная проволока, соответствующая нормам ГОСТа 3282-84;
• слой цинкового покрытия должен быть сплошным, не иметь утолщений, растрескиваний, пропусков, которые можно увидеть без использования увеличительных приспособлений. Допускается наличие на опорных поверхностях шляпок гвоздей и на их стержнях, покрытых слоем элемента Zn , небольших продольных рисок, следов от разъемных плашек, а также от зажимов.
• испытание качества оцинкования проводится путем двухразового погружения на 1 минуту шляпок гвоздей в раствор сульфата меди. В результате этой процедуры целостность защитного слоя должна сохраниться;
• допускается отклонение соосности тела шляпки гвоздя и его стержня не более, чем на 1 мм;
• угол заострения равен либо меньше 40°.

Шиферные гвозди Т O T У 17-14-22-91

Данные метизы выпускаются без защитного цинкового слоя. Поэтому они входят в группу бюджетного ценового класса. Для предохранения головок от воздействия коррозии, их покрывают краской либо другим маловосприимчивым к влаге материалом. Все размерные характеристики аналогичны прописанным в ГОСТе 9870-61.

Винтовые гвозди чертеж 7811-7070

Винтовые гвозди (другое их название – витые) применяются для сборки деревянных ответственных конструкций, к которым предъявляются повышенные требования:

• по уровню прочности;
• по степени устойчивости к нагрузкам на изгиб.

Особенностью данных изделий является неполный винт.

Примечателен следующий факт. Если сравнивать конструкции, собранные стандартными строительными гвоздями и с помощью гвоздей винтового типа, прочность последних выше (внимание) в четыре раза! Объясняется данное явление особенностью установки винтовых гвоздей: в ходе процесса забивания в прикрепляемый объект и в монтажную основу, эти элементы за счет витков резьбы проворачиваются и вкручиваются в оба материала. Таким образом обеспечивается более надежное крепление.

Технические характеристики винтовых гвоздей, выполненных по чертежу 7811-7070, представлены в таблице.

Строительные блоки из опилок и цемента своими руками

Для строительства небольших сооружений в качестве альтернативы природным ресурсам используют бюджетные варианты из различных смесей. Так, можно изготовить опилкобетон своими руками из цемента, песка и отходов деревообрабатывающего производства (отсюда и происходит название материала). Здесь технология простая и себестоимость результата выходит низкой.

1. Блоки из опилок и цемента — в чем особенности, характеристики
2. Преимущества и недостатки
3. Как сделать блок из опилкобетона своими руками
4. Что входит в состав, компоненты и пропорции на 1м3
5. Какие опилки считаются оптимальными для изготовления
6. Виды древесно-цементных материалов
7. Необходимые инструменты и формы

Блоки из опилок и цемента — в чем особенности, характеристики

Бетонный материал с древесной пылью в качестве наполнителя применяют главным образом в частном секторе. Его используют для строительства различного рода дворовых конструкций и жилых домов высотой до трех этажей.

Технология производства представлена несложными действиями, поэтому нередко опилкобетонные блоки изготавливают своими руками.

Преимущества и недостатки

На фоне классического монолита сразу выделяется меньший вес. Однако при сниженной плотности в качественных характеристиках опилкобетон образцам из песка с цементом не уступает. Так, у альтернативных блоков с древесной пылью пользователи отмечают следующие достоинства:

• высокий уровень защиты дома от потерь тепла;
• устойчивость к открытому огню;
• стойкость к механическим нагрузкам за счет входящего в состав опилкобетона песка;
• низкое водопоглощение из-за цементного связующего компонента;
• экологичность, что объяснимо применением природного сырья (древесина и минералы);
• долговечность (срок службы при соблюдении технологии производства опилкобетона и пропорций на 1м3 составляет более 80 лет);
• малая стоимость сырьевой базы.

Опилкобетонные блоки можно изготавливать в любой форме с удобными размерами. Во время монтажных работ не нужно использовать грузоподъемное оборудование. На строительство стен из опилок и цемента своими силами уходит всего 2-3 дня.

Однако при легкости технологического процесса работать с готовыми изделиями можно только через 3,5 месяца. Это обосновано особенностями поведения древесной пыли. А из-за содержания распадающихся сахаров (они негативно воздействуют на клинкерное связующее) не каждые опилки можно добавлять в бетон.

Мастера также отмечают низкую устойчивость к нагрузкам на фоне традиционного монолита. То есть несущие конструкции для двух-трехэтажных домов необходимо возводить из армированного бетона.

Набор прочности опилкобетона происходит длительное время. Поэтому опалубку съемного типа нельзя снимать через 24 недели как с раствором из цемента и песка. Здесь внутренние стенки формовочной конструкции необходимо защищать от прямого контакта с рабочей смесью.

Как сделать блок из опилкобетона своими руками

Главное, что необходимо знать для изготовления блоков или отливки стен, заключается в рецептуре. Если не соблюсти соотношение бетона с опилками, то марочная прочность материала не будет соответствовать желаемой. Существует ряд рекомендованных пропорций, которые актуальны для конкретных показателей.

Алгоритм действий простой. Сначала промываются песок и опилки. Затем замешивается раствор в одной из двух очередностей:

• в растворенный цемент добавляют остальные компоненты;
• в смесь опилок с гашеной известью засыпают песок и связующий компонент, однородную массу заливают водой и снова перемешивают.

Готовым рабочим раствором считается масса, из которой можно скатать комок в руках. Качество проверяется по двум критериям: при сжатии не течет вода, после надавливания форма не рассыпается.

Что входит в состав, компоненты и пропорции на 1м3

Для производства опилкобетона своими руками в различных пропорциях используют цемент с чистым песком (речной содержит ненужные примеси), опилки и техническую или водопроводную воду. Для придания раствору пластичности добавляется гашеная известь. Она дополнительно способствует выведению сахаров из древесной пыли. Также допустимо применение глины, чтобы повысить эластичность. Так формовка происходит проще

Опилки всплывают, что осложняет процесс замешивания раствора. Гашеная известь способствует утяжелению сырья, если компоненты предварительно перемешать отдельно перед засыпкой в общую емкость.

В таблице представлена информация о базовом составе опилко бетона и какие пропорции соблюдают для достижения конкретной марочной прочности (из расчета на объем в 1 куб. в кг).

Марка (М)	Цемент (М400)	Песок	Опилки	Гашеная известь
10 (1 этаж)	90	530	210	165
15 (2 этажа)	135	610	200	105
25 (хозблок)	300	670	190	100

Для одноэтажного дома, если измерять пропорции в ведрах, то рецепты будут соответствовать этой таблице из расчета на 1 часть цемента М400 (в штуках).

Марка (М)	Песок	Опилки	Гашеная известь
10	2,2	6,4	1,4
15	2,5	6,5	0,7
25	2,8	6,4	0,8

Применимость готовых строительных блоков М25 ограничена нежилыми постройками из-за низкой теплопроводности. Здесь показатель составляет 0,37 единиц, когда у М110 – 0,21, у М15 – 0,24 Вт/К*кв. м. Для сравнения, удельный вес куба в повышение прочности меняется по нарастающей: 950, 1050 и 1250 кг.

Какие опилки считаются оптимальными для изготовления

Из-за проблемного контакта сахаров с цементом для изготовления опилкобетонных блоков древесное сырье выбирают с минимальным содержанием агрессивных веществ. К ним относятся ель, сосна, береза и тополь. Здесь прочностные показатели рассматриваются не в первую очередь. Например, лиственница с высокой плотностью по главному критерию находится в конце списка пригодного сырья.

Перед добавлением в рабочую смесь опилки промывают в чистой воде. Достаточно двух процедур, чтобы снизить содержание сахаров.

Рассматривая вопрос размера опилок можно использовать отходы как от ленточной, так и от дисковой пилорамы. Здесь фракция незначительно отличается. А вот стружка в производстве строительных блоков недопустима. Она слишком крупная.

Виды древесно-цементных материалов

В зависимости от плотности готовых изделий различают два типа блоков. С удельной массой куба в пределах 400-800 кг материал отличается повышенной теплоизоляцией. Его используют для утепления стен. Конструкционный вариант обладает повышенной несущей способностью за счет плотности до 1,2 т/куб. м.

Блоки из опилок также можно изготовить с использованием гипса. На производство будет уходить в 5 раз меньше времени. Для замедления процесса затвердевания основы в состав добавляют моющее средство. Так как связующий компонент не устойчив к влаге, полученные формы применимы для возведения перегородок внутри жилой части дома. Чтобы изготовить гипсовый опилкобетон, пропорции соблюдают по аналогии с условиями для цементного.

Необходимые инструменты и формы

Кроме сырьевой базы понадобится комплект инструментов для приготовления рабочей массы. Здесь бетономешалка не подходит, так как легкая древесная пыль будет оседать на внутренних стенках барабана. Так однородную смесь приготовить не получится. Поэтому понадобятся пластиковая или металлическая емкость для ручного замеса. Для механизации процесса требуется специальное оборудование принудительного действия, поэтому его в домашних условиях редко используют.

Также нужно подготовить материалы для создания формовочных конструкций. Чтобы сделать блоки, можно приобрести готовые формы. В остальных ситуациях используют подручный материал, отвечающий прочности и твердости. Также понадобится техническая пленка для герметичности и упрощения демонтажа опалубки.

Технология постройки дома из опилок и цемента самостоятельно

Технология изготовления газобетонных блоков своими руками

Технология самостоятельного производства арболитовых блоков

Как сделать блоки из опилок (щепы, стружек) и цемента — технология изготовление кирпича

Блоки из опилок и цемента – легкий и прочный современный строительный материал, входящий в группу бетонных изделий с пониженным удельным весом. Опилкобетон производится из щепы разных пород древесины и цементного раствора, выступающего в роли вяжущего. Материал обладает уникальными свойствами, что делает его популярным для использования в самых разных сферах строительства.

Основные характеристики опилкобетона – высокие теплотехнические свойства, экологичность, повышенная прочность и стойкость к огню, хорошая паропроницаемость, сохранение свойств при резких перепадах температуры, высоком минусе и плюсе. Немаловажно и то, что стоимость блоков сравнительно невысокая и при желании их можно сделать своими руками.

• Теплоизоляционные – масса в пределах 0.4-0.8 т/м3
• Конструкционные – вес в диапазоне 0.8-1.2 т/м3

Прежде, чем применять блоки из стружки и цемента в тех или иных работах, необходимо тщательно изучить их технические характеристики и выполнить расчеты. При желании самостоятельно производить материал обязательно нужно ознакомиться с технологией и правилами выбора сырья.

Блоки на основе стружки и цемента – область применения

Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.

Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.

Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.

Преимущества и недостатки

Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.

• Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
• Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
• Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).

• Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
• Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
• Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
• Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
• Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
• Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.

• Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
• Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
• Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.

Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).

Блоки из опилкобетона: характеристика

Опилкобетон предполагает определенные свойства и требования по использованию в строительстве. Так, для предотвращения попадания влаги обычно цоколь дома делают из бетона или кирпича высотой минимум 50 сантиметров от отмостки. Также вылет карнизов за границу фасадных стен делают минимум 50 сантиметров с установкой системы отведения талой, ливневой воды.

Толщина швов между блоками составляет около 10-15 миллиметров, нередко блоки используют лишь для кладки утепляющего внутреннего слоя.

Состав блоков

Основные компоненты опилкобетона:

• Песок – повышает прочность, но снижает свойства теплоизоляции (поэтому важно подобрать оптимальную пропорцию)
• Портландцемент – минимум марки М400
• Деревянная стружка (щепа) – усиливает звуко/теплоизоляцию, перед применением сушится
• Специальные добавки – для обеспечения огнестойкости, пропитки от грызунов и т.д.

Компоненты

В производстве опилкобетона могут использоваться отходы самых разных пород древесины: пихта, сосна, тополь, ель, бук, береза, ясень, граб, дуб, лиственница. Но лучшим выбором считается щепа хвойных деревьев, так как в ней повышена концентрация смолы, защищающей от гнили.

Для сосны характерно ускоренное твердение – блоки можно использовать в строительстве уже через 40 суток после заливки в формы. Дубовая щепа и лиственница продлевают срок набора прочности – они требуют отстаивания на протяжении минимум 100 суток.

С целью повышения прочности, стойкости к огню и понижения способности впитывать влагу древесные компоненты готовят специальным образом: вымачивают в известковом молоке, сушат (принудительно/естественно), замачивают в смешанном с водой жидком стекле (1 часть стекла и 7 частей воды). Для обеспечения однородности материала щепу пропускают сквозь сито с ячейками 10-20 миллиметров.

Пропорции

Соотношение материалов в составе напрямую влияет на плотность и другие характеристики. Опилкобетон бывает разных классов, которые определяют свойства и пропорции. Так, М5/10 классы используют для утепления и работ по реконструкции, М15/20 – для возведения внутренних/внешних стен.

• 5 марка (плотность около 500 кг/м3) – по 50 кг цемента и песка, по 200 кг извести и опилок
• 10 марка (650 кг/м3) – 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести и 200 кг опилок
• 15 марка (800 кг/м3) – 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести и 200 кг опилок
• 20 марка (плотность 950 кг/м3) – 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести, 200 кг опилок

Смешивание компонентов

Процесс смешивания такой: все материалы отмерить, смешать сухими песок и цемент, добавить известь и опилки, снова смешать тщательно, порционно вливать воду, добиваясь нужной консистенции раствора.

Размер опилок

Данный параметр мало влияет на прочность блоков, тут больше важна однородность материала, а не величина. Поэтому опилки выбирают такие, чтобы все компоненты были единого размера и дали возможность приготовить однородную смесь.

Подходит стружка с пилорамы – неважно, дисковой или ленточной. Но не стоит брать опилки с калибровочных или оцилиндровочных станков, так как они неоднородны по структуре.

Виды древесно-цементных материалов

Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.

Арболит

Производится из большого объема древесной щепы, песка, портландцемента, воды и химических добавок. Обычно в работу идут отходы деревообработки хвойных и лиственных пород, реже – солома-сечка, конопляная/льняная костра, измельченный стеблями хлопчатник и т.д.

Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.

Фибролит

Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.

• Пожаробезопасность – отсутствие способности гореть открытым пламенем
• Шероховатая поверхность – обеспечивает хорошее сцепление с другими материалами
• Теплоизоляция – теплопроводность находится в районе 0.08-0.1 Вт/м2
• Влагопоглощение – 35-45%
• Легкость обработки – материал можно пилить, сверлить, забивать в него дюбеля и т.д. без риска расколоть или деформировать
• Подверженность поражению плесенью и грибком при нахождении во влажности свыше 35%

Опилкобетон

Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.

Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.

Цементно-стружечные плиты

Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.

Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.

Ксилолит

Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.

• Негорючесть
• Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
• Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
• Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
• Стойкость ко влаге, морозу

Изготовление блоков своими руками

Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.

• Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т.д.
• Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
• Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).

• Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
• Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
• Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
• Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
• Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
• Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.

Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.

Опилкобетон в индивидуальном строительстве

В частном строительстве широко используются цементно-древесные материалы. Блоки из опилок и цемента носят название опилкобетон. В обиходе их могут именовать арболитом, но это иная разновидность деревобетона, в котором органическим наполнителем служат не опилки, а щепа.

• Состав и характеристики опилкобетона
• Классификация блоков из опилок
• Изготовление блоков из опилок и цемента
• Технология изготовления
• Отзывы об опилкобетоне
• Достоинства
• Недостатки
• Заключение

Состав и характеристики опилкобетона

Материал состоит из следующих компонентов:

• вяжущее (цемент);
• органический наполнитель (древесные опилки);
• песок;
• известь или глина.

Могут быть использованы специализированны добавки, улучшающие сцепление компонентов (хлорид/нитрат кальция, сульфат алюминия, жидкое стекло).

Физико-технические и эксплуатационные характеристики строительных блоков из опилок и цемента:

• плотность – 400-850 кг/м 3 ;
• теплопроводность – 0,07-0,19 Вт/м·°С;
• коэффициент звукопоглощения – 0,5-0,7;
• паропроницаемость – 30-40%;
• механическая прочность – марки В0,5-3,5;
• морозостойкость – 50 циклов;
• огнестойкость – негорючий материал.

Классификация блоков из опилок

Из опилкобетона изготавливают блоки стеновые (для возведения наружных и внутренних стен) и перегородочные (для монтажа перегородок). Различаются блоки:

• полнотелые (без пустот, имеют больший вес и плотность, хуже сохраняют тепло и гасят звуковые волны);
• пустотелые, со сквозными и глухими пустотами (менее плотные и прочные, хорошо гасят шум и сохраняют тепло).

Согласно ГОСТу 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия» предприятия изготавливают опилкобетонные блоки следующих размеров:

• стеновые – 288х288/138х138, 390х190х188, 190/90х190х188 мм, 290х190х188;
• перегородочные – 590/190/90х190х188 мм.

Также разрешается выпуск изделий иных размеров по согласованию с заказчиком.

В зависимости от плотности опилкобетон подразделяется на два типа:

• конструкционный (плотность Д500-850);
• теплоизоляционный (плотность до Д400).

Изготовление блоков из опилок и цемента

Планируя самостоятельно делать опилкобетонные блоки, следует определиться с требованиями к прочности материала. От этого зависит соотношение компонентов, количество воды при подготовке смеси.

Марка прочности	Компоненты (в частях по объему)
	Опилки	Песок	Цемент	Известь
М10	3,2	1,1	0,5	0,7
М15	3,9	1,5	0,6	0,4
М25	3,2	1,4	0,5	0,4

Практикуется два способа замеса:

1. Смешивается вода и цемент, затем порционно добавляются остальные ингредиенты.
2. Смешиваются сухие компоненты, после чего добавляется вода.

Для проверки готового раствора рекомендуется сжать в кулаке небольшое количество смеси. При переизбытке влаги она выдавливается, при недостатке воды смесь рассыпается, лишь стоит разжать руку.

Технология изготовления

Для работы потребуется небольшая бетономешалки и разъемные формы, выполненные из дерева толщиной 20 мм и выстланные изнутри листами металла. Это упростит выемку блоков после схватывания цемента.

Обратите внимание: опилкобетон сжимается в процессе высыхания, поэтому размер форм должен быть на 10% больше, чем расчетные габариты готовых блоков.

1. Готовится смесь с соблюдением пропорций компонентов и использованием воды без загрязняющих частиц.
2. Подготавливаются формы. Если требуется сделать в блоках пустоты, применяют трубки из скрученного толя.
3. Производится закладка смеси в формы, в процессе требуется ее трамбовать слой за слоем.
4. После схватывания цемента и частичного застывания блоков, они извлекаются из форм и отправляются на сушку в проветриваемом помещении. Срок сушки – не менее одного месяца.

Для проверки опилкобетонных блоков на прочность, изделие сбрасывают с высоты до 1 метра. Готовый качественный блок при этом не деформируется и не растрескивается.

Отзывы об опилкобетоне

Многочисленные отзывы о блоках из опилок и цемента подтверждают достоинства строительного материала, главным из которых является низкий показатель теплопроводности. В домах из опилкобетона в жару хорошо сохраняется прохлада, а зимой – тепло, что позволяет свести к минимуму расходы на отопление в холодное время года. Высокие теплоизолирующие показатели конструкционного материала дают возможность обойтись без дополнительного утепления стен.

Достоинства

К достоинствам блоков из опилкобетона относят:

• Прочность. Блоки можно использовать для возведения несущих стен построек высотой до трех этажей.
• Экологическую чистоту и безопасность – материал не выделяет вредные для здоровья вещества или микрочастицы.
• Негорючесть. Блоки выдерживают без воспламенения двухчасовое воздействие пламени и температуры до 1200°С.
• Паропроницаемость. За счет пористой структуры обеспечивается воздухообмен через стены, и выводятся излишки влаги. Это обеспечивает благоприятный микроклимат в доме.
• Хорошие шумоизоляционные показатели. Стены и перегородки поглощают звуковые волны, что способствует акустическому комфорту.
• Морозостойкость. Многократное замораживание и оттаивание конструкций из опилкобетона не приводит к их разрушению.
• Легкость в обработке. Опилкобетон легко пилится и сверлится, устойчив к растрескиванию и появлению сколов.
• Удобство в монтаже. Блоки достаточно объемны, и при этом имеют небольшую массу.
• Долговечность. При условии эффективной защиты от влаги, конструкции из блоков служат десятилетиями.
• Доступная цена. Использование отходов производства (опилок) существенно снижает себестоимость материала.
• Возможность самостоятельного изготовления. Используя доступное органическое сырье, можно делать блоки из опилок и цемента своими руками.

Недостатки

Важным недостатком опилкобетона является достаточно высокое влагопоглощение. По этой причине требуется:

• перед кладкой наружных стен обустроить цоколь из кирпича или бетона высотой не менее 0,5 метра от уровня отмостки;
• предусмотреть вылет карнизов за плоскость стены на расстояние не менее 0,5 метра и оборудовать кровлю водосточной системой.

В качестве защиты от влаги также используется внешняя отделка фасада. Она необходима и для придания эстетичности постройке, поскольку геометрия блоков неважная и приходится делать толстые швы при кладке стен.

В список недостатков также включают длительность производства блоков из опилок и цемента. С момента заливки форм до использования готовых блоков в строительстве должно пройти не менее 3 месяцев – за это время материал высыхает и набирает прочность.

Заключение

Зная, как сделать блоки из опилок и цемента, и имея доступ к недорогому или бесплатному древесному сырью, можно сэкономить на строительных материалах для возведения теплого частного дома, дачи, хозяйственной постройки или гаража. Покупка готовых опилкобетонных блоков также экономически выгодна – цена одной штуки в среднем составляет около 55 рублей.