Что лучше сухая или мокрая алмазная резка

Алмазная резка является наиболее производительным способом обработки бетона, камня, кирпича и других строительных материалов повышенной прочности. Интенсивная работа режущего инструмента требует эффективного охлаждения, которое выполняется с применением воды (мокрый способ) или воздуха (сухой обдув). Каждый вид резки имеет свои особенности и применяется в различных ситуациях. Выбор технологии зависит от объема строительных работ, а также вида инструмента, который нужен для обработки поверхности.

Особенности технологий и сфера применения

Мокрая технология резки применяется, когда предстоит большой объем демонтажных работ (формирование проемов, снос строительных конструкций большой толщины, создание проходов в перегородках и перекрытиях между этажами). Такой способ обработки позволяет применять режущие диски большего диаметра и выполнять демонтаж с высокой скоростью. Удаление воды, которая подается на режущую кромку с интенсивностью до 2 л/мин, требует периодического удаления использованной жидкости с помощью промышленных пылесосов, если работы производятся в эксплуатируемом здании.

Сухая алмазная резка менее производительна, так как охлаждение воздухом не позволяет выполнять непрерывную обработку. Исполнитель работ должен делать непродолжительные резы на небольшую глубину, чтобы обеспечить инструменту возможность свободно вращаться и периодически (каждые 1.5-2.0 минуты) полностью выключать оборудование для естественного охлаждения.

Такая технология чаще всего применяется во время ремонта и целесообразна в случае:

В месте проведения работ отсутствует источник водоснабжения.
Вблизи зоны резки проложены силовые электролинии.
В процессе демонтажа есть риск затопления соседей снизу.
Существует вероятность повредить новую интерьерную отделку или напольное покрытие.

При выборе технологии резки и вида алмазного инструмента учитывают, как условия выполнения работ, так и твердость поверхности, ширину демонтируемого элемента, вероятный шаг реза, необходимое количество проходов и пр.

Достоинства и недостатки мокрой технологии

Мокрая алмазная резка имеет ряд технологических преимуществ, определяющих необходимость ее использования для проведения строительных работ.

К ним относится:

высокая производительность и менее интенсивный износ дорогого режущего инструмента за счет эффективного водяного охлаждения;
выполнение более точного реза минимальными отклонениями;
большая глубина прохода (до 60 мм по армированному бетону);
отсутствие пыли.

К недостаткам методы относятся необходимость постоянного доступа к воде, применение дополнительного оборудования для уборки загрязненной жидкости и шлама. Для контроля подачи и расхода воды необходим еще один работник – выполнить резку без напарника будет невозможно.

Преимущества и недостатки сухого метода резки

Сухую резку алмазным инструментом выбирают для проведения демонтажных работ при отсутствии возможности мокрого охлаждения режущего инструмента. Такой способ выполнения резки не требует подключения к источникам водоснабжения, поэтому работы может выполнять один оператор.

К недостаткам сухой резки можно отнести:

ограничения в толщине демонтируемых элементов из-за меньшей глубины реза;
высокую интенсивность износа режущего инструмента, меньшую производительность и дополнительное время на проведение работ;
сниженное качество резки, так как шлам не вымывается водой;
значительный уровень запыленности, для ликвидации которой необходимо применение специальных насадок и пылесборников.

Чтобы выбрать наиболее эффективный метод алмазной резки, следует учесть условия проведения работ в каждом конкретном случае и возможности имеющегося рабочего инструмента.

Отправьте заявку и получите
расчёт стоимости услуг

Это ни к чему Вас не обязывает, мы просто озвучим цену

Особенности метода алмазной резки бетона

Владельцы квартир при выполнении ремонта по-новому подходят к вопросам перепланировки, желая привести интерьер в соответствие современным требованиям. Ведь ликвидировав межкомнатные перегородки и изменив конфигурацию проемов, можно зрительно увеличить объем свободного пространства. Реализовать задуманное позволяет алмазная резка бетона, являющаяся прогрессивным технологическим приемом. С ее помощью формируют проемы оригинальной формы, различных размеров в кирпичных, железобетонных, каменных и бетонных стенах, а также выполняют каналы для коммуникаций.

Алмазная резка по бетону – знакомимся с прогрессивной технологией

Мехобработка бетона с помощью инструмента с алмазным напылением является относительно новой и высокоэффективной технологией. По темпам производства работ и времени, затрачиваемому на резку бетонных стен, она превосходит традиционные способы обработки железобетона, не оказывая отрицательного влияния на прочность строительных конструкций. По точности выполнения работ, чистоте обрабатываемой поверхности, степени запыленности, уровню вибрации и шума с ней не могут конкурировать грубые отбойные молотки, тяжелые перфораторы, а также шумные болгарки.

Алмазная резка бетона – достаточно распространенный способ получения отверстий в бетонных конструкциях

Главные достоинства:

ровная поверхность среза. Отсутствует необходимость производить дополнительную отделку, что снижает объем затрат на осуществление ремонта;
вполне приемлемый уровень шума. По сравнению с традиционно применявшимся инструментом, шум значительно ниже, не доставляет дискомфорта соседям;
выполнение резки без вибрации. При обработке стен по щадящей технологии не образуются трещины, что позволяет выполнять работы в старых зданиях;
обработка стен без переменных нагрузок. Строительные конструкции зданий сохраняют целостность, не подвергаясь разрушительному влиянию инструмента;
чистота на участке обработки. Встроенный в установку пылесос или производство работ по мокрой технологии резко уменьшает концентрацию пыли;
ускоренная интенсивность резания. Увеличенная скорость обработки достигается благодаря конструктивным особенностям режущего инструмента;
повышенная готовность оборудования к строительным работам. Отсутствует необходимость в наладке инструмента, а также особых подготовительных операциях;
универсальность инструмента. Благодаря износостойкому покрытию режущей части легко обрабатываются все стройматериалы, независимо от их твердости;
безопасность ремонтных операций. Исключена возможность травмирования персонала, вызванная разлетающимися частицами бетона;
возможность мехобработки в стесненных условиях. Применение ручной малогабаритной установки позволяет работать в небольших помещениях;
возможность выполнения специальных операций. Алмазная резка бетона, демонтаж и формирование углублений, производятся стандартным инструментом.

Кроме потрясающей точности, технология алмазной резки бетона имеет и другие преимущества

Наряду с преимуществами, имеются недостатки, обусловленные следующими факторами:

увеличенной стоимостью профессионального оборудования. Приобрести промышленную установку, а также периодически восстанавливать изношенный инструмент накладно для домашних мастеров;
возможность производства операций только силами профессионалов. Не имея специальной подготовки, а также соответствующей квалификации проблематично самостоятельно эксплуатировать устройство.

Технология сегодня широко востребована благодаря множеству серьезных преимуществ.

Алмазная резка бетона – сфера использования

Несмотря на повышенный уровень затрат, связанный с выполнением алмазной резки, она активно применяется при решении комплекса задач на объектах промышленного назначения, а также при благоустройстве частных помещений.

Решаемые задачи:

демонтаж элементов зданий, различных конструкций;
снос стен из кирпича, железобетона, а также перегородок;
изменение размеров и формы ранее оформленных проемов;
выполнение различных проемов сложной конфигурации в несущих стенах;
резка проходов в перегородках и перекрытиях между этажами;
удаление наплывов бетона, выравнивание формы поверхности;

Основная поверхность стены не вибрирует и не растрескивается

механическая обработка фундаментных оснований, несущих балок, опорных колон;
приведение в соответствие размеров строительных конструкций;
частичная и полная разборка перегородок, стен зданий и панелей перекрытий;
производство высотных работ повышенной сложности по сносу и мехобработке;
формирование коммуникационных каналов при повышенной концентрации влаги;
выполнение мероприятий по увеличению площади сантехнических помещений;
резка различных ниш технологического и бытового назначения;
прорезание в поверхности бетонных оснований температурных швов.

Благодаря применению в различных областях и положительным отзывам заказчиков, технология заслуженно пользуется популярностью.

Алмазная резка проемов в бетоне – применяемое оборудование

Выполнение мероприятий по механической обработке капитальных стен осуществляется инструментом с абразивным напылением на рабочей части. Для работ используются различные виды устройств:

малогабаритные резчики ручного типа. Обеспечивают возможность ускоренной обработки строительных конструкций в условиях ограниченного свободного пространства, где проблематично использовать габаритные машины для резки стен. Применяются в квартирах, магазинах и офисах. Конструкция оборудования позволяет разрезать бетонную стену толщиной до 13 см. Инструмент работает от электрического или бензинового двигателя, оснащен рабочим органом в виде диска радиусом до 200 мм;

Алмазное бурение отверстий в бетоне происходит достаточно быстро, за счет высокой скорости обработки поверхности и отсутствии существенных подготовительных работ

машины для резки стен. Это распространенное среди профессионалов устройство, позволяющее быстро обработать каменный, железобетонный, а также кирпичный массив толщиной до 73 см. Оборудование включает приводной мотор, металлические направляющие, абразивный диск, гидростанцию и блок управления. Направляющие полозья крепятся горизонтально или вертикально, обеспечивая предельно точное перемещение приводной станции с режущим диском в необходимом направлении;
канатные машины. Представляют собой промышленное оборудование, предназначенное для монтажа массивных строительных конструкций: объектов гидротехнического назначения, мостов, транспортных развязок. Машина работает с минимальным уровнем шума, не создает вибрации. Оборудование укомплектовано гибким рабочим органом в виде прочного каната с абразивным покрытием, производящим резку под необходимым углом. В процессе механической обработки формируется ровный разрез;
резчики швов. Используются в дорожной отрасли для восстановления дорожных покрытий, а также в авиационной сфере для нарезки температурных швов на аэродромах. Конструкция оборудования обеспечивает возможность нарезать деформационные швы в горизонтально расположенных плоскостях. Устройства легко разрезают армированный бетон, асфальт, плитку тротуарных покрытий. Имеют увеличенную производительность, способны углубляться в горизонтальный массив на 27 см.

Оборудование выбирается с учетом поставленных задач.

Алмазная резка стен «болгаркой»

Домашним умельцам известен популярный в быту инструмент, называемый «болгаркой». Это ручное малогабаритное устройство, предназначенное для нарезки на заготовки и шлифовки металла.

Алмазное сверление бетона – довольно сложный процесс, который лучше поручить специалистам

Благодаря фрезам и алмазным дискам, применяющимся в качестве специальных насадок, область использования инструмента дополнилась возможностью:

нарезки температурных швов;
шлифовки поверхности;
формирования ниш;
выравнивания проемов.

При выполнении незначительных объемов работ, связанных с квартирным ремонтом, болгарка может использоваться для механической обработки бетона.

Используя болгарку в домашнем ремонте, обратите внимание на следующие моменты:

всегда выполняйте пробный рез глубиной до 10 мм при обработке бетона. Если отсутствуют проблемы, и диск справляется с поставленной задачей, углубляйтесь до необходимого размера;
периодически в процессе резания извлекайте рабочий инструмент из зоны резания для охлаждения. С возрастанием твердости обрабатываемого бетона сокращаются рабочие интервалы;
применяйте в обязательном порядке средства индивидуальной защиты. Предохраняйте органы дыхания от пыли с помощью респиратора, а слизистую оболочку глаз – защитными очками.

Болгарка является ручным инструментом с небольшой мощностью, используется для выполнения мелких объемов работ.

Популярность технологии алмазной резки объясняется универсальной способностью этого инструмента обрабатывать все известные в настоящий момент материалы

Алмазная резка проемов в несущих стенах методом бурения

Бурением называют технологическую операцию, предназначенную для формирования отверстий цилиндрической формы и сложных каналов в армированном или обычном бетоне с использованием специального инструмента. Применение дрели или перфоратора для выполнения поставленных задач требует немалых усилий. Современная технология и профессиональное оборудование позволяют оперативно справиться с поставленными задачами в процессе строительных мероприятий.

Метод позволяет формировать каналы в конструкциях из бетона для различных целей:

прокладки электрических кабелей;
подключения газовых труб;
монтажа систем водоснабжения;
установки отопительного оборудования;
прокладки вентканалов;
монтажа мусоропроводов;
установки розеток.

Следует обратить внимание, что технология обеспечивает возможность проведения работ с помощью малогабаритного и промышленного оборудования с получением отверстия, не требующего дополнительной обработки.

Алмазное сверление бетона с применением ручных резчиков не требует большой физической силы

Алмазная резка проемов в стене – главные этапы работ

Обработка бетонных конструкций осуществляется поэтапно и предусматривает:

выполнение операций по резке проемов для окон и дверей;
дополнительное усиление сформированного проема.

Если планируемый проем предусмотрен требованиями проекта, то выполнять работы можно без предварительного согласования. В остальных ситуациях необходимо сделать расчеты, обосновать сохранение прочности и безопасность строительных конструкций.

Алмазная резка проема – технология работ

С помощью оборудования для алмазной резки сформировать проем намного быстрее, чем с использованием отбойных молотков. Технология предусматривает:

Осуществление операций по разметке с помощью уровня, рулетки и маркера.
Выбор оборудования для резания проема с учетом его размеров и толщины стен.
Подключение оборудования и проверку функционирования.
Смачивание поверхности водой и выполнение сквозных разрезов по периметру.

Для облегчения процесса применения резки можно крупные фрагменты бетона разрезать на небольшие части. При выполнении работ зону следует очищать от фрагментов вырезанного материала.

Алмазная резка дверных проемов – мероприятия по усилению конструкций

При выполнении работ нельзя допустить ослабление, которое может вызвать аварийную ситуацию. Важно сохранить несущую способность капитальных конструкций здания. Для этой цели осуществляется усиление сформированного проема, которое производится с помощью металлического профиля.

Рама п-образной конфигурации формируется из металлического профиля следующим образом:

Нарезаются заготовки необходимого размера.
Устанавливаются вертикальные стойки и связываются поперечными элементами.
Обе части конструкции прихватываются с противоположных сторон горизонтальными перемычками.
Проваривается вся металлоконструкция и стягивается резьбовыми шпильками.

Для нагруженных конструкций используются мощные швеллера, для остальных – уголки.

Подводим итоги

Используя технологию алмазной резки и бурения бетона, можно решить множество сложных строительных задач как в промышленных масштабах, так и при выполнении перепланировки и ремонта жилых объектов. Важно правильно подобрать рабочее оборудование и необходимый для резки алмазный инструмент. Профессионалы оперативно и качественно выполнят необходимые работы.

Технология резки алмазным диском

Оглавление:

История
Оборудование
1. Ручной инструмент.
2. Шовнорезчики или нарезчики швов
3. Стенорезная система
4. Плунжерные (погружные) резчики
Достоинства и недостатки
Сотрудничество

История развития технологии резки алмазным диском

Не будем рассказывать про строительство пирамид, легендарного Лешо и его алмазные «коронки» для бурения тоннелей под Альпами – дату первого реза алмазным диском история не сохранила для нас. Скажем так: в середине 50х годов ХХ века было опробовано применение алмазной резки для ремонта дорожного покрытия в США, на фоне начала промышленного синтеза искусственного алмаза в General Electric.

Оборудование для резки.

Оборудование использующее в работе технологию резки алмазным диском условно можно классифицировать следующим образом:

Ручной инструмент.

Пожалуй, устройства этой категории получили максимальное распространение не только на стройке, но и в быту. Практически в каждом доме есть болгарка – одно из первых устройств на котором применили абразивный диск для резки металла. С развитием технологии производства синтетических алмазов и распространением дисков с алмазными сегментами именно это устройство стало самым доступным устройством для резки бетона, асфальта и кирпича. Действительно, если частному мастеру необходимо выполнить незначительные по объёму работы, то УШМ остаётся самым простым решением. Простым, но далеко не самым лучшим:

малая глубина резки – до 6 см – значительно ограничивает возможное применение;
запылённость зоны проведения работ, т.к. в конструкции не предусмотрены системы подачи воды или удаления пыли;
низкая производительность ввиду малой мощности.

Логическим развитием «болгарки» стало появление специальных ручных резчиков для работы алмазными дисками. Традиционно применяются диски диаметром до 400 мм, но существуют отдельные образцы под 600ые отрезные круги. Встроенная система подачи воды и/или пылеудаления, глубина резания до 150 мм, мощный двигатель – именно так выглядит современный ручной резчик, который применяется при профессиональных работах по резке проёмов в квартирах, небольших корректировочных работах на стройках.

По типу двигателя различают электрические (от 220 В и 380 В), бензиновые, гидравлические и пневматические устройства. Последние получили наименьшее распространение, однако повсеместно применяются при проведении работ во взрывоопасных средах.

Шовнорезчики или нарезчики швов

Разработанные в середине прошлого века для резки асфальта и бетонного основания автомобильных дорог, устройства стали популярны не только у дорожников, но и для выполнения коррекционных и демонтажных работ при работе с железобетонными перекрытиями. За много лет швонарезчик подвергся многим доработкам: старшие модели оснащаются системой сбора шлама, контроля глубины резания и способны передвигаться без применения мускульной силы. Однако изначальная концепция осталась неизменной: нарезчик швов представляет собой тележку, на которой закреплён двигатель с режущим алмазным диском. Система подачи воды охлаждает сегменты и гасит образующуюся пыль.

При работе в помещениях используются электрические версии устройств, работающие от трёхфазной сети. Для работы вне помещений бензиновые и дизельные шовнорезчики демонстрируют максимальную производительность.

Стенорезная система

Наиболее гибкая из машин, использующих диски для резки железобетона. Позволяет резать не только горизонтальные, но и вертикальные поверхности, а так же потолок. Представляет собой конструкцию из направляющей рельсы, на которой закрепляется так называемая голова – устройство, которое вращает и перемещает диск в плоскости производства работ. Чрезвычайно высокая мощность и универсальность делают стенорезную машину лучшим решением для проведения работ по резке проёмов, проведения корректировочных работ по железобетону, избирательному демонтажу. Наиболее распространены диски диаметром до 1200 мм, позволяющие разрезать стены толщиной 530 мм, однако применяются оснастка 1600 мм (глубина – 730 мм). Диски большего размера применять нецелесообразно ввиду их большой массы, стоимости и чрезмерных «паразитных» запилов.

По принципу работы различают гидравлические и электрические стенорезные машины, но для функционирования, что первой, что второй необходимо напряжение 380 В и с возможность отбирать из сети минимум 10 кВт.

Плунжерные (погружные) резчики

В отверстие, предварительно просверленное алмазной коронкой, заводится направляющая с алмазным диском и приводом. По мере погружения диска в материал формируется плоский рез на необходимую глубину. Данные пилы применялись для глубокой резки железобетона и природного камня. В настоящее время данная технология уступила место канатной резке.

В данном блиц обзоре мы коснулись устройств, использующих в качестве режущего инструмента алмазный диск. В современных машинах так же применяются и другие виды алмазной оснастки: кольца, цепи, канаты. Однако именно оборудование, использующие в качестве режущего инструмента алмазный диск, получило максимальное распространение.

Достоинства и недостатки технологии резки алмазным диском

Все достоинства проистекают из формы инструмента:

Цельная структура инструмента. Сама металлическая «шайба» служит всё время, пока на ней остаётся алмазный слой. Случаев разрушения самого инструмента практически не бывает, чего не скажешь о конкурирующих методах. Более того, алмазный слой можно восстановить и продолжить пользование диском. Цельная структура страхует производителя работ от внезапного выхода из строя оснастки, что даёт возможность прогнозировать её ресурс.
Лёгкость и качество обеспыливания. Достаточно подать воду на вращающийся диск и центробежная сила доставит её прямо в зону резания. Данный «+» позволяет получить качественное улавливание пыли водой при минимальных затратах времени и технологий.
Отсутствие подготовительных процедур. Для того, что бы начать резать диском надо …. надо начать резать! Нет необходимости в установки дополнительных роликов, отверстий для запасовки, предварительных пилов. Все работы можно проводить без доступа к противоположной стороны поверхности.

Недостатки резки алмазным диском так же являются «следствием» формы:

«Запилы». Что бы прорезать в заданной точке за глубину, предположим, 300 мм, круг выходит за границы будущего проёма на те же 300 мм. Т.е. повреждается арматура, нарушается структура базового материала. (справедливости ради стоит заметить, что данной проблемы можно избежать путём сверления т.н. «отверстий от запилов», но это отдельный разговор).
Ограниченная глубина резания. Если стенорезная машина режет на 53 см, а толщина стены 60 см, то без доступа с противоположной стороны работу не выполнить. Но мало иметь доступ, нужно еще необходимое пространство для работы. А если же толщина более 106 см, то выполнить работу диском не получится.
Вероятность заклинивания инструмента. При работе с элементами значительной массы (демонтаж и проёмы значительных размеров) существует возможность заклинивания диска в резе освободившимся элементом, т.к. значительная площадь круга находится между основанием и демонтируемым фрагментом.

Сотрудничество

ООО «Центр Алмазных Технологий» оказывает весь спектр услуг по дисковой резке любых твердых строительных материалов. В зависимости от задачи, условий и бюджета подбираем технологию и применяемое оборудование. Работаем по Москве, московской области и ЦФО. Звоните +7 (495) 642-25-02 – за качество и сроки отвечаем!

Технология алмазной резки

1 Немного истории алмазной резки
2 В чем заключается технология резки
3 Больше об области применения
4 Достоинства технологии алмазной резки
5 Инструменты для алмазной резки
6 Видео

В наше время наиболее эффективным методом для резки бетона, кирпича, плит перекрытия, железобетона, облицовочных плит и других поверхностей является алмазная резка. По качеству и скорости резки лучше способа не найти. Технология алмазной резки заключается в том, что твердый материал воздействует на более мягкий. К примеру, нож можно заточить абразивным кругом, стекло разрезать каленым железом, а бумагу ножницами. Алмаз – единственный минерал, которым можно царапать и повреждать все, так как тверже его ничего нет. Понятно, что если сильно его ударить молотком, то он может расколоться, так как есть разница между твердостью и хрупкостью. Алмаз прочный на давление, но хрупок «на удар». Поэтому принцип резки алмазом заключается именно в измельчении поверхности.

Немного истории алмазной резки
В чем заключается технология резки
Больше об области применения
Достоинства технологии алмазной резки
Инструменты для алмазной резки
Видео

Немного истории алмазной резки

Алмазная резка применяется с середины прошлого века

Любой процесс строительства, отвечающий современным передовым технологиям, не может обойтись без использования высокотехнологичных инструментов. Благодаря им можно решить любые инженерные и технические задачи. Большим прорывом в совершенствовании специализированных инструментов для резки железобетона, асфальта, перекрытий и бетона стало использование алмазного напыления на режущих инструментах. Теперь при помощи такого оборудования можно легко, быстро и эффективно обрабатывать сложные поверхности.

«Но это же безумно дорого, использовать алмазы в строительстве!» – можете сказать вы. Благодаря тому, что в 1954 году одна американская фирма разработала технологию производства искусственных алмазов, инструменты с алмазным напылением стали широко использоваться. В Европе такая техника появилась в начале 60-х годов, в западных странах. Высокую популярность такие инструменты получили благодаря редким свойствам алмазов, которые закреплялись на его поверхности при помощи связки, методом спекания, прессованием и гальваническим способом. Производительность и качество инструментов зависит от типа алмазов, их концентрации, а также характеристик связующего материала.

Так как конструкции из бетона и железобетона набирали большую популярность, технология алмазного бурения сильно упростила задачу по обрабатыванию этого материала. Так как раньше для этих целей использовались отбойные молотки и перфораторы, то нестерпимый шум и пыль препятствовали нормальной работе и были опасны для жизни. Более того, для таких работ требовалось немало усилий. Благодаря инструментам с алмазным напылением строительство перешло на новый, более высокий уровень.

В чем заключается технология резки

Технология резки

Алмазной резкой называют процесс, при котором происходит образование отверстий и проемов в различных конструкциях при помощи инструмента с алмазным покрытием. Это могут быть диски, коронки, цепи, канаты и т.д. Как мы уже говорили, алмаз – наиболее твердый минерал. Поэтому, благодаря своим свойствам, он может легко справиться с любой поверхностью, в которой необходимо сделать проем, отверстие или ее просто нужно отрезать. И неважно, насколько она является прочной. Если вам нужно прорезать или демонтировать различные части здания, отрезать плиту перекрытия, сделать оконный и дверной проем или вырезать кусок стекла, такой инструмент справится с вашей задачей. Примечательно, что при работе не используются ударные и вибрационные инструменты.

Резка может проходить в 2 режима:

ручной режим, когда человеком используются ручные инструменты;
машинный режим, когда все работы выполняет агрегат.

Причем резку можно разделить на 2 типа: сухая и с использованием жидкости. Так как при работе режущая поверхность сильно накаляется при трении, ее нужно охлаждать. Если говорить о сухой резке, то плюсом можно назвать то, что искать воду не нужно. Главный минус такого метода – образование пыли и износ инструмента, поэтому использовать сухую резку в закрытых помещениях нельзя. Вот почему метод с использованием жидкости гораздо эффективнее – при резке не образуется пыль, а оборудование постоянно охлаждается, что продлевает срок эксплуатации.

Больше об области применения

Вырезание дверного проема

Использование алмазной резки применяют для таких целей:

демонтаж подоконных блоков, перегородок и прочих конструкций;
образование функциональных каналов, штроб и проемов в стенах для вентиляции, водопровода, фановых труб, канализации и электросетей;
удаление брака на монолитных плитах;
реконструкция здания, образование новых дверных и оконных проемов в стенах;
перепланировка жилища, объединение помещений;
прорезание дверных или оконных проемов сложной формы или их расширение;
демонтаж балконов, колонн, маршей, стен и перегородок здания;
распил монолитного фундамента, бассейна, дымовой трубы, гаража и других железобетонных конструкций;
дорожно-строительные работы по резке асфальта.

Порезка асфальта

Все это и многое другое можно воплотить в жизнь, благодаря технологии алмазной резки.

Достоинства технологии алмазной резки

Оборудование компактное

Вот несколько преимуществ, делающих алмазную резку такой популярной, простой и эффективной:

Отверстия и разрезы в результате получаются идеально ровными, точными и не нуждаются в шлифовке.
Глубина разреза может быть большая, в зависимости от требований.
При работе отсутствуют пыль, шум, вибрация и трещины.
Доступность.
Большая скорость выполнения работ.
Высокий уровень безопасности.
Возможность работать в трех плоскостях: горизонтальной, вертикальной и наклонной;
Работа выполняется на любой высоте.
Алмазный инструмент справится с любым твердым материалом.
Мобильность оборудования, резка в труднодоступных местах.
Водяное или воздушное охлаждение.
Работа может быть как ручная, так и автоматизированная.
Небольшая цена.

Универсальность использования

Инструменты для алмазной резки

Без специального оборудования выполнять резку невозможно. Именно с его помощью выполняется вся работа. Вот некоторые из инструментов и их краткое описание:

Ручной резчик электрический. Это ручной инструмент, применяемый для резки поверхностей в закрытых помещениях, которые не проветриваются. Благодаря ему можно выполнить прорезку проема с максимальной глубиной 125 мм с одной стороны, и 250 мм, если есть доступ к обеим сторонам. Производить резку без пыли можно при использовании воды, которую подают на место реза, а также пылесоса, всасывающего всю пыль, не давая ей распространяться. Применяют такой инструмент для резки проемов жилых помещений, когда использование бензореза невозможно.

Ручной резчик электрический

Бензорез. Резка происходит благодаря диску диаметром до 400 мм. Он работает на бензине. Его использование возможно только на воздухе и в хорошо проветриваемых зданиях. В результате, работая инструментом, можно получить разрез на 150 мм с одной стороны, и 300 мм, когда резать с двух сторон. Всю работу нужно делать при подаче воды.

Бензорез

Ручная пила, имеющая алмазную цепь. Благодаря своей длинной шине, такой пилой можно сделать разрез глубиной до 500 мм. Применяют ее редко, так как такие работы очень трудоемкие.

Ручная пила с алмазной цепью

Стенорезная машина. Это стационарный прибор, которым можно делать проемы: резать бетон на глубину до 1500 мм и даже больше. Она бывает гидравлическая и электрическая. В ее основе большая дисковая алмазная пила и направляющая шина, закрепляющаяся на поверхности, которую нужно разрезать. Это оборудование гораздо эффективнее ручных инструментов, но требует больше ресурсов и не обладает такой же мобильностью. Обязательным условием при резке является подача воды, служащей для охлаждения инструмента и предотвращения образования пыли. При помощи такой машины можно выполнять резку под углом, потолочную, горизонтальную и вертикальную.

Стенорезная машина

Машины для резки канатом. Для резки таким методом прибегают в случаях, когда нужно разрезать большой массив железобетона или других твердых материалов. При этом режущим материалом служит специальный канат с сегментами, который приводится в действие машиной. В таком случае можно резать крупный материал площадью 10 м 2 . Требуемая область обхватывается канатом в петлю и так выполняется резка материала. Он работает от трехфазной электросети при напряжении 380 V. Обязательным условием работы должна быть подача воды. Особенность такого оборудования в том, что его можно использовать под водой.

Машина для резки канатом

Нарезчики швов. По виду напоминают газонокосилку. Подходят для реза перекрытий, асфальта и других материалов, расположенных горизонтально. Особенность работы в том, что резка может быть выполнена с наименьшим отступом от конструкций (колонны, стены). Глубина резки зависит от модели. В среднем это 620 мм.

Нарезчик швов

Электроинструмент. Такое оборудование может позволить себе каждый. Он подходит для повседневной жизни и нужд владельца. Его можно приобрести в любом строительном магазине за невысокую цену. Его используют для домашнего использования в мелких работах по дому. К нему можно отнести болгарку, штроборез и т.д.

Режущий инструмент

Благодаря применению такого оборудования процесс резки упростился в разы. Технология просто необходима в строительных работах, т.к. позволяет решать самые трудные задачи.

Видео

Это видео о технологии резки бетона алмазным канатом TYROLIT:

Посмотрите, как выполняется алмазная резка проёма в Москве стенорезом:

Штукатурный фасад системы утепления Церезит: применение и технология устройства

Сделать красивый, теплый и недорогой фасад здания желает практически каждый застройщик. Однако добиться этого удается далеко не всегда. А вот система утепления фасадов церезит с поверхностным штукатурным слоем позволяет совместить эти три вопроса в одно удачное решение.

Технологические принципы системы «мокрый фасад» Ceresit

Технология мокрый фасад Церезит представляет собой многослойную конструкцию, состоящую из закрепленного на стене утеплителя, армирующего слоя и окрашенной поверхностной штукатурки.

В качестве утеплителя используется пенополистирол или минераловатные плиты. Армирующий слой делается из пластиковой сетки, а штукатурный из готовых строительных смесей Ceresit. Покраска поверхности выполняется акриловой, силикатной или силиконовой краской.

Достоинства фасадной системы Ceresit

Фасадные системы церезит позволяют уменьшить расход базовых строительных материалов при возведении стен без увеличения теплопотерь в холодное время года. Придает зданию красивый внешний вид на длительное время и значительно дешевле других конструкций по стоимости.

Достоинствами этой конструкции считается:

обеспечить привлекательный внешний вид здания;
небольшой вес при высокой тепловой эффективности
отсутствие «мостиков холода»;
смещение точки росы в теплоизоляционный слой, что исключает образование влажного конденсата в стенах;
полное отсутствие возможного промерзания стен в случае образования микротрещин;
обеспечение дополнительной звукоизоляции стен.

При этом относительно невысокая стоимость необходимых материалов делает штукатурный фасад системы Ceresit вполне доступными для большинства застройщиков. Кроме этого, следует отметить простоту монтажа, существенно сокращающую время производства строительных работ.

Монтаж системы «мокрый фасад» Ceresit

Монтаж мокрого фасада церезит производится несколькими этапами, в состав которых входят:

подготовительные работы;
установка утеплителя;
закрепление армирующей сетки;
нанесение штукатурного слоя;
покраска поверхности.

Качественное выполнение работ на каждом этапе имеет значение для всех последующих и влияет на конечный результат.

Штукатурная система утепления Церезит — последовательность устройства

Подготовка поверхности стен

Работы по монтажу фасадной системы начинаются с осмотра поверхности стен, на которых будут закреплены монтируемые материалы. При этом наружная поверхность тщательно очищается от любой грязи и внимательно осматривается. Выявляются дефекты в виде трещин, неровностей, выбоин и при необходимости устраняются.

В некоторых случаях для улучшения несущей способности стен они покрываются черновым слоем штукатурки. После этого вся несущая поверхность грунтуется.

Подготовка стены к устройству фасада требует особого внимания — поверхность должна быть ровной

Для надежного обеспечения устойчивости системы в нижней части стены закрепляют П-образный металлический профиль, который играет роль опорной планки. Этот элемент устанавливают по всему периметру здания, а также над окнами и дверьми. Он защищает нижний край конструкции от воздействия влаги и позволяет правильно распределить вес всей многослойной конструкции.

Опорный профиль устанавливается на высоте 30−40 см от уровня земли или устанавливается на выступающий цоколь. Между отдельными планками оставляется зазор 3−4 мм для компенсации возможных тепловых расширений. Для крепления используются пластиковые дюбеля и саморезы, которые забиваются через каждые 15−20 см.

Монтаж утеплителя

Монтаж утеплителя — процесс не сложный, но ответственный

После выполнения подготовительных работ приступают к монтажу утеплителя. Вначале минераловатные плиты или полистирол наклеиваются на подготовленную поверхность с помощью клея для мокрого фасада Ceresit СМ-15 или СМ-11. Клей наносится зубчатым шпателем в виде широкой полосы по всему периметру плиты и точечного участка в центре. Это позволяет обеспечить надежное закрепление материала при экономном расходовании клеящего состава. Для правильного выполнения достаточно покрыть клеем 40% поверхности каждой плиты.

Монтаж плит ведется снизу вверх, начиная с нижнего ряда, который сразу устанавливается по всему периметру. Монтаж каждого ряда начинается от угла. При этом:

вертикальные стыки между плитами в соседних рядах не должны совпадать;
соседние плиты плотно прижимаются друг к другу для минимизации толщины швов;
выступающие из швов излишки клея немедленно удаляются.

Схема крепления утеплителя тарельчатым дюбелем

Через трое суток, после полного высыхания клея, производится установка закрепляющих пластиковых дюбелей, конструкция которых предусматривает наличие широкой шляпки тарельчатого вида, пластиковый гвоздь и распирающий забиваемый гвоздь.

Длина используемых дюбелей зависит от толщины утеплителя и материала стен. Погружение гвоздя в стену из пористых материалов должно быть не менее 9 см, а для твердых не менее 5 см. В каждую плиту забивают 6−10 штук.

Монтаж армирующего слоя

Армирование начинается не ранее чем через сутки после установки утеплителя. В качестве материала для армирующего слоя используется строительная сетка фасадная из стеклоткани, имеющей специальное щелочеустойчивое покрытие. Соседние полосы сетки должны перекрывать друг друга на 5−8 см. При необходимости усиления отдельных участков сетка накладывается в два слоя. На углах, в дверных проемах, окнах и на перемычках устанавливается специальный уголок с краевой сеткой.

Армирующий слой наносится на утеплитель в слое штукатурки

Армирующий материал покрывается слоем клеевого состава толщиной 2−3 мм, а общая толщина слоя может доходить до 5 мм.

Финишная отделка фасада

Заключительным этапом устройства «мокрого» фасада Ceresit является финишная отделка. Она предусматривает нанесение штукатурного слоя на поверхность и его последующую покраску. Приступать к этой работе можно только после полного высыхания армирующего слоя, которое продолжается 3−5 дней.

Финишная отделка фасада

Материал для штукатурного слоя должен иметь высокий показатель паропроницаемости, хорошую устойчивость к неблагоприятным атмосферным воздействиям и высокую механическую прочность. Для этого используются специальные сухие фасадные смеси Ceresit. Штукатурные работы можно производить в сухую погоду при температуре наружного воздуха от +5°С до +30°С, при этом не допускается попадание прямых солнечных лучей на свежий штукатурный слой.

Окрашивание поверхности производится валиком или через пульверизатор акриловыми, силикатными или силиконовыми красками Церезит.

Две системы «мокрого» утепляющего фасада Ceresit

Сегодня разработаны и успешно применяется две системы теплых фасадов Церезит — CWS и WM. Их различие состоит в виде применяемого утеплителя в первом случае это пенополистирол, а во втором минераловатные плиты. Остальные элементы конструкции в обоих случаях одинаковые.

Система Ceresit VWS

В этой системе в качестве утеплителя применяются пенополистирольные плиты или пенопласт. Эти материалы отличаются от минераловатных плит меньшим удельным весом и лучшими теплоизоляционными свойствами. В то же время пеноматериалы обладают очень низкой паропроницаемостью, что практически исключает удаление водяных паров из несущих стен и утепляющей конструкции.

Компоненты системы Cerezit VWS

Поскольку в результате выполненного утепления «точка росы» выйдет за пределы стены в зону утеплителя, то влага будет накапливаться между влагонепроницаемым утеплителем и поверхностью стен. Это может привести к образованию грибка и плесени с последующим разрушением базовых стеновых материалов. Для того чтобы избежать накопления подобной влаги в помещениях необходимо организовать общую вентиляцию с увеличенным воздухообменом, что может повлечь за собой увеличение тепловых потерь. Стоит заметить, что такая проблема возникает преимущественно в помещениях с избыточной влажностью, например в бассейнах, банях, душевых. Паропроницаемость отделочных материалов не важна, т.к. пенополистирол можно облицовывать любыми материалами

Следует учесть, что пенополистирол дешевле, легче и прочнее минераловатных плит. Поэтому его применение оправдано по экономическим и техническим причинам.

Схема устройства Cerezit VWS

Клей
Плиты пенополистирола
Засечка из минеральной ваты
Дюбель
Базовый штукатурный слой
Стеклосетка
Грунтовка под отделку
Декоративный штукатурный слой
Гидроизоляционный слой
Клей
Блоки экструдированного пенополистирола

Видео: пример устройства фасада Ceresit с пенополистирольными плитами

Система Ceresit WM

Здесь в качестве утеплителя используют минераловатные плиты. В отличие от пенополистирола у этого утеплителя хорошая паропроницаемост и конструкция может «дышать». При этом в отличии от предыдущей системы, здесь облицовочные материалы должны иметь высокую паропроницаемость, поэтому в качестве отделки применяют минеральные или полимерные штукатурки. Кроме этого, минеральная вата относится к негорючим материалам, что очень важно в случае возникновения пожара.

Компоненты системы Cerezit WM

Из недостатков стоит отметить, что эта система мокрого фасада отличается большим удельным весом, что утяжеляет конструкцию, он дороже пенных утеплителей и не столь прочен, как они. Цена устройства фасада по системе Ceresit WM относительно высока.

Схема устройства Cerezit WM

Клей
Плиты минеральной ваты
Дюбель
Базовый штукатурный слов
Стеклосетка
Грунтовка под отделку
Декоративный штукатурный слой
Гидроизоляционный слой
Клей
Блоки экструдированного пенополистирола

Инструкция по монтажу фасадной системы Ceresit на основе минеральной ваты

Сравнительная характеристика систем мокрого фасада Ceresit

Cerezit VWS

Cerezit WM

Примущества

1. Не теряет теплоизоляционных свойств под воздействием влаги

1. Плиты минеральной ваты изготовлены из натуральных горных пород

2. Экологически чистый фасад

2. Устойчивость к воздействию очень высоких температур, пожаростойкий

3. Лёгкий и прочный

3. Высокий коэффициент паропроницаемости

4. Более технологичен благодаря прочностным характеристикам

4. Стойкость к воздействию большинства химических веществ

Недостатки

5. Хорошие звукоизоляционные свойства, благодаря волокнистой структуре минеральной ваты

1. Низкий коэффициент паропроницаемости

6. Подходит для любого основания стен

2. Невысокие звукоизоляционные свойства

Недостатки

3. Нестойкость к воздействиям большинства органических растворителей

1. Тяжёлый материал

2. Относительно высокая стоимость

В заключение

Применение технологии «мокрый фасад» Ceresit является технически оправданным и экономически выгодным техническим решением. Эта система позволяет эффективно сохранять тепло в здании и отличается долговечностью и имеет прекрасный внешний вид.

Монтаж системы утепления фасадов

Монтаж системы

Монтаж системы утепления фасадов

Монтаж системы утепления фасада состоит из пяти основных стадий и может быть осуществлён за неделю. Сроки варьируются и зависят как от площади утепления, так и от материалов, которые используются в выбранной Вами системе утепления – минеральная вата или пенополистерол

На что стоит обратить внимание при монтаже:

несоблюдение технологии нанесения или применение химически несовместимых материалов разных производителей ведёт к появлению трещин в защитном армирующем и декоративном слоях
если не обеспечить плотную стыковку плит утеплителя при приклеивании, то возможно появление трещин и разрывов во внешнем слое
кроме того, нельзя допускать заполнения швов между плитами утеплителя клеевым составом – это ведёт к возникновению «мостиков холода», и на внутренней стороне стены появляются грибковые и плесневые поражения
если нарушить технологию и положить армирующую сетку прямо на плиты утеплителя, то возможно появление «паутинных трещин» в декоративном слое

Этап 1

1. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

УСТАНОВКА СТРОИТЕЛЬНЫХ ЛЕСОВ.

Леса следует устанавливать на расстоянии от наружной стены, равным толщине утеплителя плюс 45 см. Для анкеровки лесов необходимо эффективно использовать балконные плиты и другие конструкции, позволяющие уменьшить количество мест крепления, проходящих сквозь устраиваемую систему теплоизоляции. В местах, где нужно обеспечить прямое крепление строительных лесов к наружной стене, крепежные анкеры следует устанавливать с небольшим наклоном вниз. Это предотвратит попадание дождевой воды внутрь теплоизоляционного слоя. Для удобства монтажа систем теплоизоляции строительные леса должны быть установлены с запуском за углы здания на расстоянии не менее 2 м.

Запрещается проводить монтаж систем теплоизоляции с навесных строительных люлек.

Неправильная установка строительных лесов значительно усложняет монтаж систем теплоизоляции и увеличивает вероятность некачественного нанесения внешнего декоративного покрытия.

2. ПОДГОТОВКА СТРОИТЕЛЬНОГО ОСНОВАНИЯ

Подготовка строительного основания должна включать в себя следующие операции:

механическую очистку основания от остатков строительного раствора, загрязнений (пыли, мела и т.д.)
механическое удаление грибков, лишайников, мхов, плесени и последующая обработка пораженных участков противогрибковым средством Ceresit CТ 99;
проверка несущей способности основания;
удаление осыпающихся и непрочных участков основания;
заполнение изъянов поверхности основания глубиной более 10 мм ремонтной шпаклевкой Ceresit CТ 29;
обработка основания универсальной грунтовкой Ceresit CТ 17 (выполняется при необходимости);
очистка от ржавчины и обработка антикоррозийной грунтовкой металлических деталей, закрываемых системой теплоизоляции.

Следует проверить строительное основание на отклонение от плоскости. Неровности основания должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01. Если основание не отвечает этим требованиям, его необходимо выровнять строительным раствором (например, Ceresit CT 29).

При необходимости, следует удлинить кронштейны крепления водостоков, громоотводов, наружных осветительных приборов и т.д., с учетом толщины планируемого для использования теплоизоляционного материала.

3. МОНТАЖ ЦОКОЛЬНОГО ПРОФИЛЯ

МОНТАЖ СИСТЕМ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ CERESIT

При монтаже систем должна соблюдаться следующая последовательность операций:

установка цокольного профиля;
приклеивание теплоизоляционных плит к основанию;
механическое крепление теплоизоляционных плит дюбелями;
установка усиливающих элементов и профилей;
создание защитного армированного слоя;
грунтование защитного армированного слоя;
устройство внешнего декоративного слоя;#
грунтование и окраска декоративно защитного слоя (выполняется при необходимости);
заделка мест крепления строительных лесов.

Монтаж цокольного профиля следует выполнять в соответствии с проектом, горизонтально, в одной плоскости, прикрепляя его к основанию дюбелями. Расстояние между дюбелями не должно превышать 30 см. Между соседними профилями необходимо оставлять зазор 2-3 мм для стыковки с помощью пластмассовых соединительных элементов.

Запрещается соединение цокольного профиля внахлест.

В местах крепления цокольного профиля необходимо обеспечить его плотное примыкание к основанию, используя соответствующие по толщине специальные подкладочные шайбы

На углах здания цокольный профиль формируется с помощью двух косых надрезов и последующего сгиба. Соединение цокольного профиля осуществляется при помощи пластмассовых соединительных элементов

Нельзя допускать деформацию цокольного профиля при его креплении.

4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРНОЙ СМЕСИ

ПРИКЛЕИВАНИЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ПЛИТ К ОСНОВАНИЮ

Приклеивание теплоизоляционных плит необходимо выполнять с использованием специальных клеевых составов:

Ceresit CT 180 или СТ 190 для приклеивания минераловатных плит
Ceresit CT 83, CT 84 или СТ 85 для приклеивания плит из пенополистирола.

Клеевые составы поставляются в виде сухой смеси в герметичных мешках. Для приготовления растворной смеси берут точно отмеренное количество чистой воды (от +15°С до +20°С). Сухую смесь постепенно добавляют в воду при постоянном перемешивании, добиваясь получения однородной массы без комков. Перемешивание производят с помощью миксера или дрели с насадкой для вязких веществ. Скорость вращения миксера должна составлять 400 – 800 об/ мин.

Перемешивание растворной смеси миксером со скоростью вращения мешалки, превышающей 800 об/мин, может привести к расслоению растворной смеси!

Затем выдерживают технологичесую паузу 5 минут для созревания смеси, после чего ее перемешивают еще раз.

В процессе работы консистенцию растворной смеси под-держивают за счет ее повторного перемешивания. Добавление воды в растворную смесь запрещено!

5. Нанесение клеевого состава на теплоизоля-ционные плиты

Полоса клея, наносимого по контуру плиты, должна иметь разрывы, чтобы исключить образование воздушных пробок.

После установки плиты утеплителя в проектное положение площадь адгезионного контакта должна составлять не менее 40% от площади скрепляемых поверхностей.

Перед нанесением клеевого раствора поверхность минерало-ватной плиты следует загрунтовать тонким слоем того же самого клеевого раствора.

При монтаже двухслойных минераловатных плит с повышенной плотностью наружного слоя клеевой состав для приклеивания должен наносится на мягкую сторону плиты.

Если неровности основания не превышают 5 мм нанесение клеевого состава производится по всей поверхности плиты с помощью зубчатого шпателя с размером зуба 10 мм.

На минераловатные плиты с поперечной ориентацией волокон (ламели или противопожарные рассечки) клеевой раствор наносится исключительно по всей поверхности плиты с помощью зубчатого шпателя с размером зуба 10-12 мм, совмещая при этом операцию грунтования.

Сразу же после нанесения клеевого состава плита устанавливается в проектное положение, перемещая ее в вертикальном и горизонтальном направлениях легкими трамбовками длинной теркой. Излишки выступившего клея удаляют.

Не оставляйте клеевой состав на торцах теплоизоляционных плит.

Теплоизоляционные плиты приклеиваются на основание снизу вверх, начиная от цокольного профиля горизонтальными рядами, с перевязкой вертикальных швов в каждом ряду, причем на внешних и внутренних углах следует выполнять зубчатое зацепление плит.

При теплоизоляции цокольной части здания плиты утеплителя приклеиваются сверху вниз, начиная от цокольного профиля.

После установки первого ряда теплоизоляционных плит на цокольный профиль, зазор между строительным основанием и профилем необходимо заполнить полиуретановой пеной (например, полиуретановым клеем Ceresit CT 84).

Устанавливать теплоизоляционные плиты следует вплотную друг к другу. В случае, если после установки плит остаются зазоры шириной более 2 мм, их необходимо заполнить клиновидными полосками, вырезанными из однородного теплоизоляционного материала.

Не допускается заполнение швов между теплоизоляционными плитами клеевым составом.

На углах оконных и дверных проемов следует устанавливать теплоизоляционные плиты с угловым вырезом таким образом, чтобы стыки швов с примыкающими плитами находились на расстоянии не менее 100 мм от угла проема. Швы между теплоизоляционными плитами должны располагаться на расстянии не менее 100 мм от края выступа на плоскости основания или от границы разных материалов основания (например, бетонные участки в кладке).

Если оконные и дверные блоки смонтированы в плоскости фасада, то теплоизоляционные плиты следует устанавливать с напуском на коробку блока не менее 2 см. Предварительно по периметру коробки должна быть наклеена уплотнительная полиуретановая лента или примыкающий профиль.

В случае, если оконные и дверные блоки утоплены по отношению к плоскости фасада, и необходимо утеплить откос, то сначала устанавливаются теплоизоляционные плиты основной плоскости фасада с необходимым напуском вовнутрь проема, а затем, подготовленные по размеру плиты утеплителя приклеиваются на откосы. Предварительно по периметру коробки должна быть наклеена уплотнительная полиуретановая лента или примыкающий профиль.

В системе теплоизоляции Ceresit VWS поэтажные горизонтальные противопожарные рассечки, окантовки оконных и дверных проемов выполняются из минераловатных плит в соответствии с требованиями пожарной безопасности, изложенными в Стандарте Организации СТО 58139148-001-2006.

Высота поперечного сечения рассечек и окантовок должна быть не менее 150 мм.

Все элементы (например, электропроводка и т.д.), которые не снимаются с фасада и при монтаже теплоизоляционного слоя оказываются под ним, маркируются во избежании их повреждения при последующем дюбелировании.

Раскрой теплоизоляционных плит производится при помощи стальной линейки, угольника, ножа с широким лезвием и пилы с мелкими зубьями.

Правильность установки каждой плиты утеплителя в проектное положение контролируется 2-х метровым уровнем.

Минераловатные плиты иногда имеют крупные включения связующего материала, используемого при их изготовлении, которые в дальнейшем могут стать причиной появления темных пятен на поверхности внешнего декоративного слоя. Поэтому после крепления минераловатных плит необходимо тщательно обследовать их поверхность и механически удалить имеющиеся включения, а образовавшиеся раковины заполнить теплоизоляционным материалом.

6. Крепление плит из пенополистирола с помощью клея СТ 84

Клей CT 84 наносят монтажным пистолетом в положении баллоном вверх, сохраняя расстояние между пистолетом и плитой, достаточное для правильного нанесения клея. Клей наносят по периметру плиты с отступом от края

2 см и одной полосой через центр плиты, на равном расстоянии от ее длинных сторон. Затем следует немедленно приложить плиту к стене и с небольшой силой прижать ее с помощью длинной терки. Ровность поверхности пенополистирольных плит можно корректировать в течение 20 мин с момента их приклеивания также с помощью длинной терки. Излишки клея СТ 84 после высыхания можно срезать ножом или зашлифовать теркой.

Через 2 часа после приклеивания плиты из пенополистирола можно шлифовать, дополнительно крепить дюбелями и изготавливать на их поверхности защитный армированный слой из смеси CT 85. Свежие остатки клея могут быть удалены при помощи растворителя Ceresit PU Cleaner или ацетона.

Фасадная система церезит

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

Монтаж систем наружной теплоизоляции фасадов зданий Ceresit WM и Ceresit VWS

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта (ТТК) составлена на монтаж систем наружной теплоизоляции фасадов зданий Ceresit WM и Ceresit VWS.

ТТК предназначена для ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ, а также с целью использования при разработке проектов производства работ, проектов организации строительства, другой организационно-технологической документации.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Системы теплоизоляции Ceresit WM и Ceresit VWS (производитель – компания Хенкель Баутехник) представляют собой системы наружной теплоизоляции фасадов зданий и сооружений “скрепленного типа”, в качестве теплоизоляционного слоя в которых применяются:

– минеральные плиты из базальтового волокна (далее минераловатные плиты) – система Ceresit WM;

– плиты из пенополистирола – система Ceresit VWS. При этом противопожарные рассечки выполняются из минераловатных плит.

Системы теплоизоляции Ceresit WM и Ceresit VWS предназначены для утепления как вновь возводимых сооружений, так и реконструируемых зданий.

Схема системы утепления Ceresit VWS

Рис.1. Схема системы утепления Ceresit VWS

Схема системы утепления Ceresit WM

Рис.2. Схема системы утепления Ceresit WM

1. На ровных, оштукатуренных основаниях расход СТ 85 и СТ 190 может быть меньше на 2-3 кг/м .

2. Проект утепления должен определять количество необходимых крепежных элементов. приходящихся на 1 м и их тип.

Системы теплоизоляции Ceresit WM и Ceresit VWS являются эквивалентом строительного изделия, поставляемым в виде комплекта заранее изготовленных, однозначно идентифицируемых и сертифицированных материалов. Применение не системных материалов или материалов других производителей не допускается.

Монтаж систем теплоизоляции рекомендуется начинать после:

– завершения всех внутренних “мокрых” процессов (кладка, бетонные и штукатурные работы, устройство цементной стяжки) и обеспечения достаточного просушивания всего объекта;

– устройства кровельного покрытия;

– монтажа оконных и дверных блоков.

На время монтажа необходимо принять меры для предотвращения попадания воды на поверхность и внутрь систем.

Монтаж систем теплоизоляции следует проводить при температуре воздуха и основания от +5°С до +30°С, если нет других конкретных указаний.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. Подготовительные работы

3.1.1. Установка строительных лесов

Леса следует устанавливать на расстоянии от наружной стены, равным толщине утеплителя плюс 45 см. Для анкеровки лесов необходимо эффективно использовать оконные и дверные проемы, балконные плиты и другие конструкции, позволяющие уменьшить количество мест крепления, проходящих сквозь устраиваемую систему теплоизоляции. В местах, где нужно обеспечить прямое крепление строительных лесов к наружной стене, крепежные анкеры следует устанавливать с небольшим наклоном вниз (рис.3). Это предотвратит попадание дождевой воды внутрь теплоизоляционного слоя. Для удобства монтажа строительные леса должны быть установлены с запуском за углы здания на расстоянии не менее 2 м.

Запрещается проводить монтаж систем теплоизоляции с навесных строительных люлек.

3.1.2. Подготовка строительного основания

Подготовка строительного основания должна включать в себя следующие операции:

– механическую очистку основания от остатков строительного раствора, загрязнений (пыли, мела и т.д.) (рис.4);

– механическое удаление высолов, цементных и известковых налетов и последующая обработка очищаемых поверхностей специальным составом Ceresit CL 55 (рис.5);

– механическое удаление грибков, лишайников, мхов, плесени и последующая обработка пораженных участков противогрибковым средством Ceresit СТ 99.

Ceresit СТ 99 содержит органические биоцидные компоненты. Поэтому при работе с материалом запрещается принимать пищу, пить и курить. Не допускается нанесение раствора Ceresit СТ 99 методом распыления!

– проверку несущей способности основания;

– удаление осыпающихся и непрочных участков основания;

– заполнение изъянов поверхности основания глубиной более 20 мм ремонтной шпаклевкой Ceresit СТ 29;

– обработку основания универсальной грунтовкой Ceresit СТ 17 (выполняется при необходимости);

– очистка от ржавчины и обработка антикоррозийной грунтовкой металлических деталей, закрываемых системой теплоизоляции.

Следует проверить строительное основание на отклонение от плоскости. Неровности основания не должны превышать 1 см во всех направлениях при проверке 2-х метровым уровнем. Если основание не отвечает этим требованиям, его необходимо выровнять строительным раствором (например, Ceresit СТ 29). При необходимости, следует удлинить кронштейны крепления водостоков, громоотводов, наружных осветительных приборов и т.д., с учетом толщины планируемого для использования теплоизоляционного материала.

3.2. Монтаж систем теплоизоляции Ceresit

При монтаже систем должна соблюдаться следующая последовательность операций:

– Установка цокольного профиля;

– Приклеивание теплоизоляционных плит к основанию;

– Механическое крепление теплоизоляционных плит дюбелями;

– Установка усиливающих элементов и профилей;

– Создание защитного армированного слоя;

– Грунтование защитного армированного слоя;

– Устройство внешнего декоративного слоя;

– Грунтование и окраска декоративно-защитного слоя (выполняется при необходимости);

– Заделка мест крепления строительных лесов.

3.2.1. Монтаж цокольного профиля

Монтаж цокольного профиля следует выполнять в соответствии с проектом, горизонтально, в одной плоскости, прикрепляя его к основанию дюбелями. Расстояние между дюбелями не должно превышать 30 см (рис.6). Между соседними профилями необходимо оставлять зазор 2-3 мм для стыковки с помощью пластмассовых соединительных элементов.

Запрещается соединение цокольного профиля внахлест.

В местах крепления цокольного профиля необходимо обеспечить его плотное примыкание к основанию, используя соответствующие по толщине специальные подкладочные шайбы.

Нельзя допускать деформацию цокольного профиля при его креплении.

3.2.2. Приклеивание теплоизоляционных плит к основанию

Приклеивание теплоизоляционных плит необходимо выполнять с использованием специальных клеевых составов:

– Ceresit СТ 190 – для приклейки минераловатных плит;

– Ceresit СТ 85 – для приклейки плит из пенополистирола.

3.2.2.1. Приготовление растворной смеси

Клеевые составы поставляются в виде сухой смеси в герметичных мешках. Для приготовление растворной смеси берут точно отмеренное количество чистой холодной воды (от +15°С до +20°С). Сухую смесь постепенно добавляют в воду при постоянном перемешивании, добиваясь получения однородной массы без комков. Перемешивание производят с помощью миксера или дрели с насадкой для вязких веществ. Скорость вращения мешалки должна составлять 400-800 об/мин (рис.8).

Затем выдерживают технологическую паузу 5 минут для созревания смеси, после чего ее перемешивают еще раз.

В процессе работы консистенцию растворной смеси поддерживают за счет ее повторного перемешивания. Добавление воды в растворную смесь запрещено!

3.2.2.2. Нанесение клеевого состава на теплоизоляционные плиты

Клей с помощью штукатурного шпателя наносится на теплоизоляционные плиты валиком шириной 50-80 мм и толщиной 10-20 мм по всему периметру с отступом от краев 3-4 см и дополнительно 5-8 “куличами” по плоскости плиты (рис.9). Полоса клея, наносимого по контуру плиты должна иметь разрывы, чтобы исключить образование воздушных пробок. После установки плиты утеплителя в проектное положение площадь адгезионного контакта должна составлять не менее 40% от площади скрепляемых поверхностей.

Перед нанесением клеевого раствора поверхность минераловатной плиты следует загрунтовать тонким слоем того же самого клеевого раствора.

При монтаже минераловатных плит с двойной плотностью волокон (например, ROCKWOOL Facade Batts PAROC FAS 4) клеевой состав для приклеивания должен наноситься на мягкую сторону плиты.

Если неровности основания не превышают 3 мм, нанесение клеевого состава производится по всей поверхности плиты с помощью зубчатого шпателя с размером зуба 10-12 мм (рис.10).