Технология инъектирования бетона — используемые материалы и этапы работ

Инъектирование бетона и суть технологии

Технологии инъектирования бетона разработаны достаточно давно, но стали широко использоваться лишь с появлением расходных материалов с улучшенными характеристиками. Для увеличения эксплуатационного ресурса бетонных конструкций внедряются новые инновационные материалы.

• Целесообразность применения метода инъектирования
• Классификация способов инъекций
• Евростандарты материалов для инъектирования
• Инъекционные пакеры
• Насосы
• Заключение

В инъектировании наиболее перспективными считаются полимерные композиции.

Целесообразность применения метода инъектирования

Целью инъекционной гидроизоляции, как правило, бывают заглублённые сооружения, в которых иным способом невозможно остановить водоприток, ликвидировать протечки, предотвратить разрушение. Это могут быть:

• подвалы;
• подземные тоннели и паркинги;
• коллекторы;
• стилобаты;
• мостовые конструкции;
• шахты;
• пандусы.

Суть технологии: заполнение специальным полимерным либо минеральным составом под заданным давлением пустот и трещин в бетонных конструкциях, через которые возможно поступление воды с разрушающими последствиями.

Применяется оборудование для инъектирования бетона, – насосы высокого давления, нагнетающие материал через инъекционные пакеры.

Материалы и оборудование дорогие, требуется обоснование применения именно этого метода ремонта. Целесообразно выполнение работ по гидроизоляции инъектированием на объектах, возведённых из бетона:

• при капиллярных протечках тоннелей;
• при срочной необходимости герметизации стен и полов бассейна или иных помещений с повышенной влажностью;
• для повышения прочности и ремонта фундаментов уникальных сооружений;
• в ситуациях, когда стоимость работ по устройству наружной гидроизоляции соизмерима со стоимостью метода инъектирования;
• при нарушении гидроизоляции на значительной глубине (отметки минус 2,5 м и ниже);
• при необходимости ликвидации большого напорного водопритока.

Часто обоснованием для применения метода инъекций является срочность выполнения ремонта. Но если время терпит, – необходимо просчитать все варианты, чтобы избежать значительных расходов.

Классификация способов инъекций

Традиционное обозначение методов устранения дефектов бетона основано на применяемых материалах:

• Цементация. Раствор для инъекций производится на основе портландцементов марок от М400 с добавлением воды.
• Смолизация. В трещины, поры и раковины бетона вводятся композиции, состоящие из эпоксидных смол и специальных добавок.
• Битумизация. В конструкции нагнетается разогретый до 200 градусов битум, чем существенно повышается водонепроницаемость бетона.
• Силикатизация. Для инъектирования трещин бетона в них последовательно вводятся жидкое стекло и хлористый кальций. Происходит химическая реакция, в результате которой пустоты заполняются образовавшимся труднорастворимым веществом.

Современный рынок предлагает новые материалы, составы, смеси. В их основе: полиуретановые и эпоксидные смолы, микроцементы, акрилатные гели.

Евростандарты материалов для инъектирования

Инъекционные материалы в нашей стране классифицируются по европейскому стандарту EN 1504.

В ремонте, изоляции, повышении прочности и заполнении пустот используются три категории материалов:

1. «F». Применяются в ремонте несущих элементов: перекрытий, балок, ферм, колонн и подобных. Основа – эпоксидные смолы для инъектирования бетона.
2. «D». Используются в не ответственных конструкциях из бетона. Назначение – герметизация трещин. Основа – полиуретановые компоненты.
3. «S». Изоляция активных течей. Основа – акрил и полиуретан. Могут применяться совместно с материалами категорий «F» и «D» в качестве финишных.

Постоянно разрабатываются новые материалы, разработанные для конкретных видов ремонта и восстановления бетона. Особенности составов для инъектирования бетона обязательно учитываются, но приоритетом выбора должны оставаться характеристики гидроизоляции и прочности.

Инъекционные пакеры

Пакеры инъекционные – это приспособления для инъектирования гидроизоляционных составов в бетонные конструкции:

• Конструкция пакера представляет собой полый стержень с плоской либо кеглевидной головкой.
• Изделие подсоединяется к шлангу инъекционного насоса.
• Часто комплектуется обратным клапаном для исключения риска вытекания инъекционного материала.
• Длина и диаметр пакера подбираются в соответствии с поставленной задачей.
• Для введения полимерных составов в виде пен, гелей, смол, – применяются пакеры для инъектирования бетона с небольшим диаметром внутреннего отверстия.
• Прокачка растворов на микроцементе требует большего диаметра внутреннего отверстия пакера.
• Металлические пакеры оборудуются резиновыми сальниками для уплотнения входного пространства.
• Пластиковые изделия устроены по принципу дюбеля.

Пакеры различаются по материалу изготовления и типу крепления. Для работы с монолитными бетонными конструкциями и железобетонными изделиями используются, как правило, стальные либо алюминиевые пакеры.

Они пропускают изолирующие составы при давлении до 250 бар. Пластиковые изделия применяются при давлении до 100 бар. Разжимные устанавливаются и демонтируются вручную или с помощью гайковёртов. Применяются для введения полиуретановых и акриловых составов.

Наклеиваемые (адгезионные) пакеры используются для прокачки трещин при невысоком давлении эпоксидными и полиуретановыми составами. Большое распространение получили в панельном строительстве. Пластиковые пакеры прикрепляются на трещину с помощью эпоксидного клея. Относится к изделиям для одноразового использования.

Насосы

В инъекционных технологиях главную роль играет насос для нагнетания материалов в бетонные конструкции. Насосы для инъектирования бетона разделяются на две группы, – для закачки минеральных составов и нагнетания полимерных смол.

Главное различие в том, что для минеральных составов на основе цементов необходимо давление до 20 атм., а применение полимерных смесей предусматривает диапазон давлений от 70 до 250 атм.

Насосы могут разделяться по приводу, – ручному, электрическому либо пневматическому. Также существует разделение насосов на две большие группы по соотношению компонентов: однокомпонентные и многокомпонентные.

Насосы работают в единой системе с подающими трубопроводами и запорной аппаратурой, которые подбираются в соответствии с производственной задачей.

Заключение

Технология инъектирования трещин и пустот в бетоне не имеет каких – либо ограничений по величине, назначению или состоянию объектов. К минусам технологии можно отнести только высокую стоимость используемых расходных материалов, затраты на оборудование и повышенные требования к профессиональной подготовке исполнителей.

Но минусы инъекционного метода компенсируются возможностью использования в случаях, когда другие технологии реализовать невозможно.

Технология инъектирования бетона — используемые материалы и этапы работ

Эта методика подразумевает заполнение трещин на различных поверхностях с помощью специальных полимерных составов, которые подаются под очень сильным давлением. Подобные инъекции бетона позволяют максимально эффективно заделывать трещины и прочие дефекты на поверхностях.

Когда выполняется инъектирование

Инъектирование бетона часто применяется при гидроизоляции подвалов или тоннелей. Особенно это актуально при образовании в поверхностях течи.

Помимо этого инъекционный тип работ подходит для заделки трещин на стенах, потолках и стяжках пола. Также данный метод актуален при восстановлении фундамента, если в процессе его возведения делались «холодные швы». Стоит учитывать, что довольно часто между прилегающими частями основания остается мусор, который, в последствии, оказывает негативное влияние на свойства адгезии и гидроустойчивости постройки.

Также подобная процедура позволяет усилить гидроизоляционные свойства фундаментов, изготовленных из блоков. В этом случае состав для инъектирования заполняет даже самые маленькие трещинки и пустоты в железобетонном или бетонном монолите.

Кроме этого, подобная процедура выполняется для укрепления свай при ремонте фундаментов.

Также, инъектирование трещин выполняется при деформации швов. Такое обычно происходит с основаниями под парковки или подземные переходы.

Инъецирование бетона стало применяться довольно широко благодаря многочисленным преимуществам этой процедуры:

• возможности моментально гидроизолировать и герметизировать;
• сохранению целостности конструкции, без нарушения дизайна постройки;
• возможности восстановления даже самых труднодоступных участков сооружения;
• отсутствию необходимости выполнять земельные работы;
• возможности выполнения работ круглогодично.

Однако стоит учитывать, что качество проводимых работ напрямую зависит от выбранного материала для инъектирования трещин в бетоне.

Преимущества и недостатки

Представленная техника имеет свои преимущества и недостатки.

Перед началом работы и реставрации важно ознакомиться со следующими достоинствами:

• выполнение работы в разную погоду;
• минимальные временные и трудовые затраты;
• в процессе реставрационных работ создается монолитный гидроизоляционный слой, на котором отсутствуют швы и стыки;
• можно быстро и легко ликвидировать аварийные протечки;
• возможность использование воды под сильным давлением;
• в результате реставрации увеличивается несущая прочность стен и фундамента;
• материал может контактировать с питьевой водой.

Но есть и недостатки, которые могут повлиять на окончательное решение при выборе. Материалы и оборудование дорогие, поэтому не каждый человек сможет позволить выполнение реставрационных работ. Чтобы бетонное основание получилось прочным, необходимо соблюдать последовательность технологии.

Если не обращаться к специалистам и самостоятельно сделать реставрацию, можно нарушить целостность конструкции. Трещины и пустотелые конструкции могут разрушаться под сильным давлением. Последствия в таком случае будут непоправимыми. Перед работой важно помнить о финансовых затратах. Реставрационные и восстановительные работы бетонного монолита нужно доверить квалифицированным мастерам.

Составы для инъектирования

К смесям для инъецирования трещин в кирпичной кладке или бетоне предъявляются особые требования, согласно которым составы должны отличаться:

• пониженной вязкостью;
• высокими показателями проникающей способности (это означает, что состав должен заполнять даже самые микроскопические трещины);
• высокой адгезией (хорошо сцепляться с различными строительными материалами);
• устойчивостью к коррозии;
• минимальной усадкой после полного затвердевания смеси;
• долгим эксплуатационным сроком.

Всем этим требованиям отвечают три типа составов: эпоксидные или полиуретановые смолы, полицементные материалы (микроцементы) и специализированные гидроизолирующие растворы.

Целесообразность и способы применения технологии

Чаще всего бетоном заливают крупные трещины бетонных и каменных конструкций, построенных с использованием стальной арматуры. Стандартная технология инъектирования обычно подходит для тех объектов, арматура которых находится в хорошем состоянии – без ржавчин и видимых повреждений. Данный способ подходит для реконструкции здания, так как:

1. Позволяет изолировать старые стены от появления влаги с помощью барьера из эпоксидной смолы и полиуретана.
2. Предотвращает дальнейшее появление трещин благодаря склеивающему свойству состава.
3. Позволяет максимально приблизить плотность заделанной трещины к плотности бетона.

Если же на арматуре появилась ржавчина или сам бетон находится в неудовлетворительном состоянии, перед началом ремонта придется провести масштабную очистку, иначе даже заливка раствором трещин не поможет.

Смолы

Инъектирование стен и других оснований при помощи смол выполняется в том случае, если толщина трещины составляет не более 0,5 мм. Данный материал способен быстро заполнять микроскопические поры, благодаря чему несущие способности и прочность бетона полностью восстанавливаются после реконструкции.

Смолы бывают двух типов:

Полиуретановая

Помимо заполнения трещин, эта смола также позволяет создавать дополнительную гидроизоляцию. Чаще всего инъецирование трещин при помощи полиуретановых составов выполняется при обработке влажных швов, а также для реконструкции бетонных и железобетонных монолитных конструкций. Кроме этого смолы этого типа применяются для остановки водопритока (безнапорного или напорного) и в процессе гидроизоляции коммуникаций.

Если говорить о составе полиуретановой смолы, то в нее входит: компонент А (основа) и компонент В (отвердитель). Свои свойства смола получает только, когда они смешиваются до однородной массы. При этом смешивание может производится как предварительно, так и непосредственно в головке насоса для инъектирования.

Эпоксидная

Смолы этого типа отличаются повышенной химической устойчивостью и довольно быстро схватываются, образую прочный материал. Чаще всего эпоксидные составы инъецируются в сухие трещины или швы. В этом случае несущие способности сооружения полностью восстанавливаются. Если же эпоксидка будет контактировать с водой, то ее объем может увеличиться в 2-3 раза, благодаря чему образуется гидроизолирующий слой.

Еще одно преимущество эпоксидных смол — отсутствие в составе растворителей и хорошая адгезия с самыми разными материалами.

Как заполнять трещины

Простой и доступный вариант можно использовать, если глубина дефекта не превышает 0,5 мм. Важно сделать оценку состояния металлической части железобетонной конструкции. На ее поверхности должна отсутствовать ржавчина. Если есть следы коррозии, можно использовать ручные инъекторы для бетона. Они быстро заполняют пространство в бетоне с минимальными усилиями и финансовыми затратами.

Если во время визуального осмотра обнаружены следы коррозии, участки расслоения бетонной плиты, обязательно удаляют части испорченного материала. Ручным способом зачищают арматуру или используют шлифовальную машинку. Специалисты рекомендуют соблюдать все рекомендации и не пренебрегать зачисткой металлических частей. В противном случае инъекционный раствор будет затвердевать неправильно, а трещины будут постепенно увеличиваться в размере.

Существует несколько проверенных схем для заполнения и реставрации бетонного монолита:

1. Вертикальный. Ищут самую нижнюю точку и начинают делать инъектирование до верхней оконечности.
2. Горизонтальный. Заполнение трещины цементирующим составом производят одновременно с каждой стороны. Двигаться нужно плавно, от центральной части к краям.
3. Потолочная. Техника инъектирования аналогична предыдущему варианту. Эпоксидную смолу вводят по аналогичной методике. Этот материал имеет повышенный уровень вязкости, поэтому материал не будет вытекать из отверстия.

После завершения заливки трубки отсоединяются. В пакеры устанавливаются специальные заглушки в виде пробок. Место, для которого выполнялись реставрационные работы, в обязательном порядке защищается прочной пленкой. Она остается на поверхности материала, пока не затвердеет внесенный состав. В среднем затвердевание происходит 2−3 дня.

После инъектирования и застывания материла специалисты наносят последний слой — изолирующий и декоративный. Он помогает скрыть любые дефекты, которые указывали бы на выполненные ремонтные работы.

Полицементные материалы

Применять подобные составы рекомендуется в том случае, если повреждения более значительные. Полицементные материалы или микроцемент представляют собой портландцемент, который был разработан для инъектирования. Эти составы отличаются особой степенью помола, благодаря чему хорошо проникают во все образовавшиеся полости, поры и щели.

Также в состав таких материалов могут входить дополнительные компоненты. Например, раствор Рунит инъекционный для кладки содержит белый портланцемент с карбонатно-кварцевым наполнителем, известь и дополнительные добавки. Благодаря этому становится возможным контролировать время затвердевания состава, в следствие чего можно не делать паузы в процессе работы.

Чаще всего микроцемент применяют при усилении старых строений при помощи железобетонных колон. Такая процедура называется усиление фундаментов буроинъекционными сваями. Для ее выполнения специальные бетонные конструкции устанавливаются в землю под углом до 45 градусов. Для этого сначала бурятся скважины, которые впоследствии заполняются микроцементом, который нагнетается под большим давлением.

Также этот материал используют при появлении усадочных трещин и для остановки водопритоков.

Гидроизолирующие составы

Гидроизоляция методом инъецирования чаще всего выполняется при помощи полиуретана, который прекрасно противостоит проникновению влаги. Его применяют для обработки швов и стыков между монолитными элементами, при реставрации влажных участков и для изоляции отверстий и трещин в канализационных и водопроводных сетях.

Также для гидроизоляции применяют акриловые гели, которые отличаются пониженной вязкостью и способностью увеличиваться в объеме во влажной среде. Благодаря хорошей текучести таких составов, они быстро создают водонепроницаемые барьеры. Кроме этого, гели не только заполняют трещины, но и подсушивают пространство вокруг них.

Любой из описанных выше составов нагнетается в бетонном монолите при помощи специализированных инструментов.

Используемое оборудование и его стоимость

Если говорить про оборудование для инъектирования бетона, то обычно для этой цели используются:

• Инъекционные насосы. Их стоимость зависит от используемого состава. Например, насос КСГ-700 для цементных растворов обойдется порядка 82 000 рублей. Для полиуретановых и эпоксидных смол подойдет модель КСГ 900, стоимостью 48 000 рублей. Также, в продаже можно встретить ручные инъекционные насосы по более низкой стоимости.
• Пакеры для инъектирования. Эти элементы представляют собой специальные трубки, через которые в бетонное основание подается раствор. Сейчас 1 инъекционный пакер стоит порядка 50 рублей (однако все зависит от его размера).

Стоимость смолы составляет порядка 800 рублей за 1 кг, акриловый гель обойдется порядка 600 рублей. Также, потребуется купить защитную ленту, стоимостью около 400 рублей за 1 рулон.

После приобретения всего необходимого остается только произвести инъецирование.

Инструменты

Для введения выбранного состава в камень используют специальное оборудование — насосы для инъектирования бетона, пакеры, контролирующие и запорные механизмы. Насосы создают давление, нагнетающее растворы. Смолы и микроцемент требуют насосов разной мощности. При небольших площадях ремонта обходятся ручным экземпляром. Пакеры для инъектирования бетона представляют собой трубки, которые монтируются в отверстия или на поверхность ремонтируемого объекта. Через систему шлангов к ним под давлением подается раствор и вводится в участок дефекта. Пакеры вариабельны по длине, материалу изготовления и конфигурации, выбираются согласно поставленному заданию.

Выполнение работ

При инъектировании все зависит от типа повреждения. Если в бетонном монолите появилась трещина, то процедура выполняется следующим образом:

1. Трещина расширяется при помощи болгарки.
2. В отверстие вставляются паркеры.
3. С обоих сторон от трещины приклеивается защитная лента.
4. Трещина и установленные в ней трубки заливаются строительным раствором, после чего через отверстия в бетонную толщу подается состав для инъектирования.
5. Паркеры удаляются, а поверхность зачищается.

Если речь идет об уплотняющих инъекциях на влажных участках поверхности, то процедура будет следующей:

1. По бокам от трещины сверлятся отверстия (в шахматном порядке) из которых при помощи пылесоса удаляется пыль и бетонные частицы.
2. В отверстия устанавливаются паркеры и инъецируется состав.
3. Трубки удаляются и поверхность покрывается строительным раствором.

При заделке напорных течей инъекционные работы производятся точно также, только в этом случае необходимо использовать специальные составы, которые быстро затвердевают и хорошо расширяются.

Инъектирование трещин в бетоне

Бетонные и железобетонные конструкции, монолиты, каменная, кирпичная кладка со временем разрушаются и требуют капитального ремонта или реставрации. Это касается как фундамента, так стен и других наземных конструкций. На выполнение работ понадобится много времени, значительные денежные затраты. Чтобы оптимизировать финансовую составляющую и существенно уменьшить сроки, необходимые для выполнения полноценного ремонта делают инъектирование бетона.

Это новая технология удаления образовавшихся трещин, сколов, других глубоких повреждений путем их заполнения специальными строительными составами, подаваемыми под давлением. Они полностью заполняют все углубления, делая поверхность монолитной.

1. В каких случаях выполняется инъектирование
2. Применяемые инструменты и материалы
3. Этапы работ
4. Заключение

В каких случаях выполняется инъектирование

Несмотря на то, что эта методика появилась недавно, она стала популярной и применяется при ремонте или реставрации сооружений:

• Гидроизоляция швов и трещин бетонных конструкций, находящихся в грунте – подвалы, фундаменты, тоннели, особенно, если нарушена их герметичность.
• При растрескивании производится инъектирование стен, потолков, полов, таким методом заделываются швы между плитами и блоками, если выкрошился или растрескался бетон.
• Восстановление бетонных монолитов, рассчитанных на большие нагрузки.
• Эта процедура доказала свою эффективность при ремонте свайных конструкций, фундаментов.
• Процедура инъектирования трещин в бетоне производится при деформации конструкций, для их дальнейшего ремонта.

Применение современной методики инъектирования бетона обеспечивает преимущества, которых нет у других технологий. Это возможность быстро и качественно герметизировать поверхность, обеспечивая ее гидроизоляцию. Здание или сооружение не требует разборки, что удешевляет процесс. Технология гарантирует полноценную реставрацию любых участков кладки или монолита. При инъектировании не требуются дорогие земляные работы. Эту процедуру можно проводить круглый год, даже при минусовых температурах.

Применяемые инструменты и материалы

Оборудование

Чтобы быстро и качественно провести работы, потребуется специальное оборудование, применяемое для инъектирования бетона. Для создания давления применяется инъекционные насосы, отдельно подбираются для полицементных растворов и смол. Первые должны иметь большую мощность, поэтому стоят дороже. Наиболее доступны ручные варианты, но такие инъекторы подходят только для выполнения небольших объемов работ в частном строительстве.

Второй необходимый элемент – инъекционные пакеры. Это прочные трубки с наконечниками, через которые нагнетаются составы, вводимые в повреждения бетона. Они делаются разной длины, и выдерживают давление подаваемой по нему смеси.

Материалы

К применяемым для инъектирования бетона материалам предъявлены требования, отличающие их от других строительных материалов:

• Сниженная вязкость и повышенная текучесть, эффективно заполняющие тонкие трещины.
• Адгезия, позволяющая надежно сцепляться с компонентами бетона.
• Устойчивость к влаге, ультрафиолетовому излучению и химически активным веществам.
• Отсутствие или минимальные показатели усадки после затвердевания.

Применяют несколько составов, отвечающих требованиям по функционалу и долговечности.

Эпоксидная или полиуретановая смолы

Инъектирование бетона этими материалами осуществляется при ширине трещин до 0,5 мм. Они восстанавливают внешний слой и несущую способность бетонной конструкции.

Эпоксидная смола устойчива к любым агрессивным воздействиям. Она вводится в сухие повреждения, полностью заполняя их. При контакте с водой ее объем увеличивается в несколько раз, она плотно закупоривает пустоты в бетоне обеспечивая гидроизоляцию. Этот материал хорошо адгезирует, не требует введения растворителя.

Полиуретановая смола – отличный гидроизолятор. Составы на основе полиуретановых смол могут инъектироваться во влажные трещины бетона. Они полностью восстанавливают функционал бетонной или железобетонной конструкции. Эти материалы состоят из двух компонентов – основы и отвердителя, которые тщательно перемешиваются перед введением. Это делается вручную или в головке электрического или ручного инъектора.

Полицементный материал

Эти составы применяют для инъектирования при значительных повреждений бетона. Они представляют собой подготовленный цемент тонкого помола, отвечающий технологическим требованиям. После приготовления специально подготовленного цементного раствора, производятся инъекции под давлением, что позволяет ему попадать во все пустоты и поры поврежденной конструкции.

Нередко в смесь вводятся дополнительные компоненты, такие как карбонатно-кальциевые наполнители или известь, дающие возможность контролировать время застывания раствора на основе полицемента.

Данные смеси, нагнетаемые насосом, применяют для реставрации старых строений, железобетонных фундаментов, колонн, других конструкций. Этим раствором эффективно заделываются усадочные трещины.

Гидроизоляторы

В качестве гидроизоляторов чаще используют полимерные составы, включающие полиуретан, защищающий конструкцию от влаги. Ими обрабатываются стыки конструктивных элементов, швы или возникшие повреждения. Полиуретановый гидроизолятор применяют для заделки швов в канализациях, водопроводах. Это позволяет эффективно препятствовать попаданию воды в грунт.

Еще один популярный гидроизолятор – акриловый гель. Он имеет низкую вязкость, во влажной среде увеличивается в объеме, надежно заполняя все щели и пустоты. При инъектировании он высушивает пространство вокруг себя, что является еще одним его преимуществом.

Этапы работ

Работы по инъектированию бетона проводятся в несколько этапов. Методика зависит от повреждений, которые требуется устранить при помощи этой технологии. В случаях, когда на поверхности бетона, кирпичной или каменной кладки появляются небольшие сухие трещины, необходимо проделать такие работы:

• обычной болгаркой расширить трещины, чтобы убрать пыль и грязь, добравшись до целого бетона;
• в получившиеся отверстия надежно вставляются пакеры, по которым будет подаваться строительная смесь, их количество зависит от степени повреждения;
• вокруг пакеров наклеивается защитная пленка, чтобы закачиваемый состав не выливался;
  трещины и пакеры заливаются прочным раствором, который должен схватиться;
• ручным или электрическим насосом для инъектирования бетона закачивается состав под давлением;
• после закачки пакеры, вставленные в отверстия, изымаются;
• отремонтированная поверхность зачищается.

В случаях, когда нужно укрепить бетонный монолит во влажной среде, технология выполнения несколько меняется:

• вдоль трещин в шахматном порядке высверливаются отверстия диаметром, подходящим пакерам;
• эти отверстия тщательно очищаются при помощи строительного пылесоса;
• вставляются пакеры для инъектирования бетона, по которым подается раствор под давлением;
• система закачки удаляется, поверхность тщательно зачищается.

Инъектирование трещин на горизонтальных поверхностях, через которые сочится вода, проводится таким же образом. Но для этого применяются специально разработанные составы с большей текучестью и повышенной скоростью застывания, способные проникать на большую глубину и расширяются в 2-3 раза.

Заключение

Инъектирование бетона – технология, которая позволяет быстро и качественно ремонтировать и реставрировать сооружения. Ее применение радикально упрочняет монолиты, бетонную и каменную кладку, которые начали разрушаться, покрылись трещинами.

Использование этой методики обеспечивает повышенную гидроизоляцию подземных конструкций и фундаментов, удалить появившиеся напорные трещины за счет водонепроницаемости, быстрого застывания составов.

Преимуществом является, что для инъектирования не требуется дорогая техника. Для проведения работ понадобятся компактные насосы, которые устанавливаются в ограниченном пространстве, а в частном строительстве применяется ручное оборудование.

Инъектирование бетона: зачем оно нужно, необходимые инструменты и выбор материала, пошаговая инструкция

Инъектирование бетона представляет собой комплекс мероприятий по заполнению различного типа трещин, образовавшихся в процессе эксплуатации бетонных конструкций. Работы выполняют специальными ремонтными составами с целью восстановления монолитной структуры сооружений. Технология инъецирования является одним из наиболее результативных методов устранения дефектов герметизации.

Процесс инъектирования трещин в бетоне.

В каких случаях выполняется инъектирование

Причиной нарушения структуры элементов зданий являются:

1. Ошибки проектирования составов.
2. Несоблюдение норм и схемы укладки цементных смесей.
3. Усадка бетона в процессе набора прочности.
4. Неравномерные подвижки грунта.
5. Корни деревьев.
6. Промышленные стоки.
7. Дневные и сезонные колебания температуры.
8. Атмосферная влажность.
9. Выветривание.
10. Коррозия.

Одним из путей решения проблемы ремонта и герметизации бетонных поверхностей является инъекция специальных составов в поврежденные части конструкций.

Наиболее восприимчивы к дефектам следующие элементы:

• монолитные компоненты здания;
• швы деформационные;
• поперечные сечения колонн, балок и пр.;
• области сосредоточения механических и ударных нагрузок.

Инъектирование трещин в бетоне позволяет исключить дорогостоящий демонтаж поврежденных участков и проводить восстановительные мероприятия без прерывания работы общественных зданий даже при постоянном воздействии воды. Такой способ востребован при уплотнении швов, заполнении пустот в надземных, подземных и гидротехнических сооружениях.

Материалы для инъектирования

Составы, применяемые для ремонта поврежденных участков, должны иметь следующие эксплуатационные свойства:

• высокий показатель жизнеспособности;
• оптимальную вязкость;
• низкую объемную усадку;
• сопротивление износу;
• некоррозионность;
• сочетаемость с бетоном.

Ремонтный состав должен полностью воспринимать все механические нагрузки совместно с реставрируемым основанием.

Эпоксидные смолы

Композиции, приготовленные на базе эпоксидных смол, отличаются повышенными физико-механическими и адгезионными параметрами, а также:

• влагостойкостью;
• прочностью;
• термостойкостью;
• малой усадкой;
• хорошей совместимостью с цементными материалами.

Использование полицементных составов

Полицементные составы изготавливают на основе минеральных вяжущих средств с добавлением полимерных композитов. В качестве присадок используют:

• водорастворимые смолы (эпоксидную, полиуретановую);
• неорганические материалы (синтетические каучуки, поливинилацетатные и акриловые суспензии);
• активные химические компоненты.

• требуемая прочность в начальные сроки твердения;
• высокая подвижность и пластичность раствора;
• безусадочный материал;
• износостойкость;
• долговечность.

Гидроизолирующие составы

Гидроизоляция бетонных поверхностей методом инъецирования позволяет исключить дорогостоящую выемку грунта и соединить в один комплекс такие операции, как заделка трещин и восстановление непроницаемости несущих элементов.

Принудительное нагнетание защитного материала в бетонную конструкцию обеспечивает более качественную гидроизоляцию, чем свободная пропитка или обмазка фундаментов битумными составами.

Сухие растворы или суспензии изготавливают на основе следующих веществ:

• эпоксидные или полиуретановые смолы;
• микроцемента;
• акрилатных гелей.

Инъекционная гидроизоляция с использованием перечисленных материалов применяется для:

1. Подземных частей зданий.
2. Устранения активных протечек.
3. Отсечной гидроизоляции.
4. Устройства противофильтрационной завесы несущих стен.

Поэтапная инъекция

При использовании технологии инъецирования для устранения водопроявлений в железобетонных конструкциях удовлетворительных результатов можно достигнуть только при использовании профильного оборудования и инструментов:

• насосов;
• контролирующей и запорной арматуры;
• системы трубопроводов;
• перфоратора;
• инъекционных приспособлений.

Пакерами называют устройства, устанавливаемые в подготовленные отверстия для последующего соединения с ними трубопроводов и введения гидроактивных смесей в дефектные участки бетона.

Пакер.

Ремонт конструкций проводится поэтапно с соблюдением рекомендаций по использованию выбранного материала.

Подготавливаем поверхность

Порядок производства работ:

1. Покрытие очищают от грязи, протирают чистой ветошью и продувают воздухом.
2. Проверяют и монтируют оборудование.
3. Используя рулетку и маркер, размечают точки установки пакеров.
4. Учитывая схему разметки, при помощи перфоратора сверлят отверстия в местах наибольшей концентрации дефектных участков.
5. Шпуры распределяют в шахматном порядке. Интервал между точками бурения — 0,7-1,0 м.
6. Глубина отверстий должна быть на 5-10 мм больше размеров инъектора.
7. По окончании работ все отверстия очищают сжатым воздухом.

Заполняем пустоты в трещинах

1. В подготовленные шпуры монтируют инъекторы.
2. Готовят ремонтный состав.
3. Нагнетание смесей проводят снизу вверх.
4. К первому устройству подсоединяют трубопровод, а на последующем удаляют обратный клапан. Начинают закачивать раствор. При появлении состава на выходе из второго пакера на него возвращают клапан и продолжают процесс.
5. Такие операции выполняют последовательно и с другими устройствами, до тех пор пока весь объем трещины не заполнится герметиком.

Наносим последний слой

1. В случае с изоляционным покрытием — восстанавливают защитный слой путем нанесения мастики или наклейки листов акваизола.
2. Если выполнялись работы по усилению конструкций стен, колонн, балок, то грунтуют и шпатлюют поверхность, наносят декоративный слой из соответствующих отделочных материалов.

Тонкости гидроизоляционной работы

Принцип гидроизоляции сооружений заключается в том, что в полости, трещины или швы через пакеры нагнетают водостойкий состав, который после химической реакции в теле бетона трансформируется в прочный непроницаемый материал. Вводимая смесь вследствие создаваемого избыточного давления заполняет пустоты на всей толщине конструкции.

Гидроизоляция элементов зданий может выполняться тремя способами:

• наружная гидроизоляция — уплотнение сектора стена-грунт;
• внутренняя — из подвала или цокольного помещения;
• упрочнение структуры конструкции (поры, капилляры).

Наиболее популярный вариант — это нагнетание изоляционных смесей из подвальных помещений сквозь толщу фундамента в зону контакта с грунтом. Закачанная суспензия равномерно распределяется по наружному основанию конструкции, образуя на поверхности сооружения непроницаемую пленку, называемую мембраной.

Проникающая гидроизоляция не требует создания добавочного защитного слоя на бетонной поверхности, а длительность эксплуатации такого экрана равна сроку службы фундамента.

Цена вопроса

Себестоимость выполнения восстановительных работ способом инъектирования зависит от следующих факторов:

• толщины стен;
• доступности зоны дефекта;
• вида повреждений (сухая или влажная трещина, активная протечка и пр.);
• расположения участка (фундамент, стены, потолок);
• объема работ (гидроизоляция поверхности, заделка трещины, уплотнение швов);
• типа применяемого материала и схемы нагнетания состава;
• набора необходимого оборудования (насос, пакеры и др.).

В Московской области комплексный ремонт стен толщиной 400-600 мм стоит 3500-4000 руб./м², а заделка одиночных трещин — 2500 руб./пог. м.

Технология производства вибропрессованной тротуарной плитки, плюсы и минусы

Вибропрессованная тротуарная плитка – один из наиболее популярных и оптимальных вариантов оформления тротуаров, садовых дорожек и других участков придомовой территории. Часто плитку используют для мощения городских площадей и улиц, где ежедневно проходит огромное число людей. Это говорит о том, что материал способен выдерживать серьезные нагрузки и сохранять первоначальный внешний вид на протяжении многих лет.

Несмотря на то, что метод вибропрессования более сложный и требует немалых финансовых затрат, специального оборудования, высокое качество итогового материала полностью оправдывает все расходы и трудности. Прежде, чем сделать выбор в пользу вибропрессованного производства или материала, желательно изучить плюсы и минусы, особенности метода.

Способы производства тротуарной плитки

Стандартная тротуарная плитка производится с использованием двух основных методов –

Достоинства способа вибропрессования изделий

При условии соблюдения рецептуры смеси и всех важных этапов технология производства тротуарной плитки вибропрессованием более предпочтительна и дает возможность получать стойкие к морозу, высокой температуре, воде, износу плитки, которые соответствуют ГОСТу 17608-91.

Основные преимущества вибропрессования:

• Очень высокий показатель прочности плитки (М200-М400) при условии меньшего расхода цемента
• Получение плитки, стойкой к морозу – показатель находится в пределах Мрз 200-300 циклов
• Существенная экономия на модифицирующих добавках, пластификаторах
• Возможность сэкономить на оплате труда сотрудников (процесс на многих этапах автоматизирован)
• Возможность организовать масштабное производство, снизив общие расходы за счет двусменной работы и сокращения технологического цикла
• Наличие возможности дооснащать вибропресс разными устройствами и приспособлениями с целью получения разной плитки, увеличения производительности
• Получение изделий со строго обозначенными геометрическими формами, цветом, размером
• Шершавая поверхность плитки – благодаря чему ее можно класть на городских территориях, терминалах, складах, полосах торможения и разгона транспорта и т.д.
• Возможность обработки поверхности вибропрессованной плитки – материал допускает бучардирование, полировку, шлифовку

Оборудование и материалы

Вибропрессование тротуарной плитки в промышленных масштабах требует покупки серьезного оборудования. В первую очередь, это вибропресс, который используется для уплотнения смеси. Вибропресс может отличаться по мощности, степени автоматизации, мобильности, быть с разными размерами формовочной площадки. Также понадобятся специальные формы из полиуретана, пластика, резины, силикона, формопласта и т.д. В массовом производстве используют стальные формы.

Для организации процесса производства тротуарной плитки понадобятся бетономешалки для приготовления смеси, вибросита для просеивания сыпучих материалов, штабелеры для подъема и укладки форм с плиткой. Если производство осуществляется в холодное время года, понадобится обеспечить еще и источник тепла для быстрой и качественной сушки изделия.

Материалы для производства плитки:

• Цемент марки М500
• Крупный наполнитель – щебень мелкой фракции, отсев, галька или шлак
• Мелкий наполнитель – песок фракции 0.5-0.6 миллиметров
• Вода
• Пигмент – чтобы придать плитке нужный цвет
• Смазка для форм, что упрощает процесс работы

Технология производства

Вибропрессованная тротуарная плитка производится в соответствии с технологией под воздействием давления и вибрации. Метод автоматизирован, высокопроизводителен, позволяет делать плитку с нужными характеристиками (цвет, размер, вес изделия).

Процесс производства плитки:

1. Приготовление бетонной смеси – в бетономешалке принудительного действия. Если слоев у плитки два, смеси для них готовятся в разных емкостях.
2. Формовка – бетон заливается в поддон, прижимается матрицей вибропресса к площадке, потом пуансон опускается и запускается процесс вибрирования. В течение 3-5 секунд материал уплотняется под давлением и вибрацией, после чего паунсон и матрица поднимаются, поддон с изделиями снимается и отдается на сушку, вместо него устанавливается следующая форма.
3. Сушка – изделия проходят обработку теплом и влагой (обычно водяным паром). Если же есть место для установки плиток, их могут сушить и без обработки теплом. Изделия снимают с поддонов, как только бетон достигает показателя прочности в 1.5-2 МПа, после чего поддоны можно использовать дальше. В среднем бетон твердеет в течение 6-7 часов.

Покупка качественной вибропрессованной плитки

При выборе плитки нужно учитывать несколько важных нюансов. Так, для мощения участков, которые будут испытывать постоянные нагрузки, лучше выбирать вибропрессованную плитку, которая с легкостью выдержит воздействие. Выбрать качественный материал поможет знание нескольких правил.

От чего зависит качество будущего тротуара

Качество покрытия тротуара или садовой дорожки также будет зависеть от правильности укладки плитки, надлежащей подготовки основания, соблюдения технологии мощения. Правильно сделанный и уложенный материал прослужит десятилетия – так, настеленная когда-то в Москве брусчатка служит до сих пор, а материал и не думает разрушаться. И если укладка плитки – процесс, на который можно повлиять, то покупка некачественного материала может привести к быстрому разрушению слоя, в связи с чем данному вопросу стоит уделить больше внимания.

Почему плитка может быть негодной:

• Использование дешевых красителей, окраска плитки после производства – довольно быстро тротуар потеряет свою внешнюю привлекательность, так как слой краски сотрется неравномерно и в этих местах проявится серый бетон
• Плитка слишком яркого цвета – обычно это результат переусердствования с красителями, из-за чего материал может быть менее прочным
• Переизбыток воды в составе – тогда изделие получается хрупким, нестойким к износу, морозу, солнцу

Критерии выбора

Что же касается качества материала, то тут есть некоторые нюансы.

Как выбрать качественную плитку:

• Слои прессования – может быть один слой или два: двуслойная плитка предполагает наличие первого, более грубого и надежного, слоя из диабазового или гранитного щебня, а также второго декоративного, гладкого и ударопрочного, износостойкого. Однослойная плитка менее красивая и прочная.
• Внешний вид изделия – не должно быть трещин, раковин, непроформовок, скопления зерен материала и т.д. Плитка из плотного и прочного бетона предполагает сплошную равномерную структуру.
• Цвет – должен быть также равномерным и стойким. Если через сутки после воздействия воды на материал бетон все еще темный и сам камень мокрый – материал слишком пористый, с низкой плотностью, будет непрочным.
• Вертикальные полосы на торце и по бокам – говорят об оптимальной влажности бетонного раствора и долговечности камня.
• Наличие сложноустранимого руста по верхней грани, утолщения снизу – это дефекты, говорящие о большом износе пресс-формы на производстве.
• Ударная прочность – если бросить камень с высоты роста человека на ровный бетон или асфальт без усилия, камень должен остаться целым (в крайнем случае могут появиться минимальные дефекты).
• Звук при ударе – если ударить плитки друг о друга, звук должен быть звонким, а не глухим.
• Подбор влажностей слоев двуслойного материала – качественная плитка проектируются из двух слоев, каждый из которых обладает определенной влажностью. Если нужные параметры не соблюдены, части плитки могут откалываться одна от другой. Оценить параметр просто: нужно поставить плитку на торец в поддон, погрузив в воду на 2-3 сантиметра. Выждать 5 минут. Если в лицевом слое уровень подъема воды превысил половину длины изделия, качество плитки низкое.
• Наличие сертификата качества у продавца или производителя.

Вибропрессованная тротуарная плитка – качественный и красивый материал для оформления дорожек, улиц, площадей, стоянок авто и т.д. При условии выбора сделанной по ГОСТу, прочной и надежной, плитки создать оригинальное и долговечное покрытие не составит труда.

Технологии производства тротуарной плитки: сравнение вибролитья и вибропрессования

При всем разнообразии материалов для мощения, в частной сфере наиболее востребована бетонная тротуарная плитка. Ее укладывают во въездных зонах, на отмостку, в зонах отдыха и, конечно, именно ею чаще всего мостят садовые дорожки. Однако плитка плитке рознь, ведь ее основные технические и эксплуатационные характеристики зависят от технологии производства. На сегодняшний день основных способов два: вибролитье и вибропрессование. Соответственно, и выбирать приходится между вибролитой и вибропрессованной плиткой. А разобраться, чем они отличаются и какой материал предпочесть в различных ситуациях, нам поможет специалист компании Цемсис. Он даст максимально развернутые ответы на вопросы участников портала.

Содержание

• Сырьевая база и технология производства вибролитой и вибропрессованной плитки
• Потребительские свойства вибролитой и вибропрессованной плитки
• Преимущества вибропрессованной плитки
• Как количество водоцементное соотношение влияет на характеристики плитки, способ визуального контроля

Сырьевая база и технология производства

А между литьевой и вибропрессованной бетонной брусчаткой (45-60 мм толщиной) – что выбрать для отмостки? Я так понял, что вибропрессованная чуть дороже, чем литье. Почему? Она крепче, чем вибролитье?

Прежде всего, необходимо разобраться в технологиях производства тротуарной плитки. Вибролитье – архаичная технология изготовления, является полностью ручным методом, осуществляется, как правило, в кустарных условиях. Пескоцементная смесь (цемент+песок+добавка) загружается я в пластиковые многоразовые формы мастерком и уплотняется на вибростоле. Далее формы с изделиями переносят на стеллажи на хранение. Затвердевший камень называется «тротуарной плиткой».

– Процесс производства тротуарного камня методом вибропрессования является полностью автоматизированным.

На первом этапе бетонная смесь (цемент, песок, щебень, добавка) загружается в специальную матрицу – пресс-форму, смесь уплотняется под воздействием давления и вибрации. Продолжительность вибрации контролируется с помощью специальных датчиков и происходит до максимального уплотнения бетонной смеси и требуемой высоты изделий на всём технологическом поддоне. Далее проводится немедленная распалубка изделий и автоматическая передача поддонов с продукцией в специальные камеры тепло-влажностной обработки с требуемыми параметрами влажности и температуры для достижения необходимой прочности бетона.

Производитель попросту не может использовать любой песок, щебень и цемент для производства плитки. По ГОСТу жестко регламентируются показатели качества инертных материалов и вяжущего на входном контроле, и физико-механические характеристики качества бетона готового изделия на приемочном:

• прочность на сжатие;
• прочность на изгиб;
• водопоглощение;
• истираемость;
• морозостойкость.

Безусловно, плитка, изготовленная методом вибропрессования, будет «крепче», прочнее и плотнее, чем плитка, изготовленная методом вибролитья.

Что же касается отмостки, основное ее назначение – защита цокольной части строения от возможного переувлажнения, обеспечение надежного водоотвода осадков в систему ливневки и уменьшение потери тепла, связанное с резким перепадом температуры. Высокой эксплуатационной нагрузки на отмостку не предполагается, машины заезжать не будут, поэтому достаточным будет выполнить мощение из тротуарной плитки, толщиной 40 мм.

Потребительские свойства вибролитой и вибропрессованной плитки

Подскажите, в чем отличаются по своим потребительским свойствам вибропрессованная и вибролитая тротуарная плитка?

Вибропрессованный камень производится при строгом соблюдении требований по водо-цементному соотношению. Тщательный подбор рецептуры с обязательным применением крупного и мелкого заполнителей (щебня и песка различных фракций) в строго определенной пропорции обеспечивают плотную упаковку заполнителей при послойном уплотнении бетонной смеси. Такая плитка имеет высокие показатели по прочности на сжатие, морозостойкости (не менее 200 циклов в солевом растворе) и низкое водопоглощение (менее 6%) – основные критерии качества и долговечности. Кроме того, лицевой слой вибропрессованной плитки в силу технологических особенностей производства имеет шероховатую поверхность, что в свою очередь, обеспечивает противоскользящий эффект в период зимней эксплуатации.

Вибролитая тротуарная плитка

Вибролитая тротуарная плитка

Вибропрессованная тротуарная плитка “Песчаник”

Вибропрессованная тротуарная плитка с фактурной поверхностью StoneMix

Вибропрессованная тротуарная плитка ClorMix “Клинкер”

– Вибролитая тротуарная плитка вследствие высокого содержания воды в бетонной смеси имеет высокую пористость и, следовательно, низкую плотность и долговечность. В зимний период эксплуатации вследствие частых перепадов температур, что особенно актуально для условий климатического типа Северо-Западного региона, в имеющиеся поры и капилляры попадает вода и своим расклинивающим действием разрушает структуру бетона. Поверхность вибролитой плитки гладкая, глянцевая, что отрицательно сказывается на межсезонной эксплуатации – образование наледи на покрытии, в зимнее время поверхность плитки может напоминать каток.

В таблице ниже представлены сравнительные характеристики бетона изделий, изготовленных по различным технологиям.

Наименование физико-механических свойств

Значение физико-механических свойств

Прессование

Вибролитье

Класс бетона по прочности на сжатие

В30

В22,5

Водопоглощение

Менее 6 %

Более 7%

Истираемость

Не более 0,5 г/см 2

0,8 г/см 2

Морозостойкость

F200

F100 максимум

*Примечание. Марку бетона по морозостойкости принимают не ниже F200, при этом морозостойкость бетона определяют с насыщением образцов бетона плит перед испытанием 5 % водным раствором хлорида натрия, в соответствии с ГОСТ 10060.0.

Преимущества вибропрессованной плитки

Хочу положить брусчатку под стоянку. Перечитал кучу сайтов и тем. Так и не понял для себя:

1. Вибролитая все-таки менее прочная, чем вибропрессованая?
2. Есть ли у вибролитой какие-то эксплуатационные преимущества? Или только более яркие цвета?
3. Строители говорят, что с вибролитой проще смывать грязь тем же керхером, плюс, мол, много лет у них уже такая лежит и ничего. Но я же вижу, что в городе она часто расколота (хотя и вибропрессованая тоже). В принципе, не сказал бы, что однозначно хочу «глянцевую» поверхность, поэтому, может остановиться на вибропрессованой и не париться? Но для себя хочу разобраться, может, есть у вибролитой какие-то плюсы (помимо внешнего вида, который кому-то нравится).​

1) Вибролитая плитка является менее прочной и плотной, чем вибропрессованная, потому что:

• А) в ней нет щебня (основного компонента, отвечающего за прочность и долговечность бетона изделия).
• Б) при ее производстве требуется высокое содержание воды, которая при затвердевании бетонной смеси испаряется и оставляет за собой крупные поры и сообщающиеся капилляры. В период зимней эксплуатации они насыщаются водой атмосферных осадков и солевыми реагентами, вода при замерзании расширяется в объеме и бетон разрушается. В случае вибропрессования образующиеся поры в бетоне являются разрозненными и закрытыми, вода проникнуть в них извне не может.
• В) при технологии вибролитья бетон изделия уплотняется под действием вибрации, при технологии вибропрессования уплотнение происходит одновременно под действием и вибрации и давления пуансона, плотность бетона свежеотформованного изделия существенно выше.

– 2) Только яркие цвета. В общем считается, что вибролитая тротуарная плитка более привлекательна для покупателя за счет многообразия форм и расцветок в полном прокрасе. При предельно допустимой дозировке красителя цветная вибролитая плитка получается более тусклой вследствие высокого водо-цементного отношения при производстве. Поэтому производители добавляют больше пигмента для достижения более ярких и сочных оттенков.

Кроме того, в технологии вибропрессования стал применяться высококачественный гранулированный пигмент, который обладает высокой светостойкостью, абсолютно не выгорает, может использоваться в низких дозировках, при этом получается яркий, красивый продукт.

– 3) Безусловно, с гладкой поверхности грязь смывается гораздо лучше, но керхером можно прекрасно отмыть грязь и с поверхности вибропрессованной плитки. Расколотую вибропрессованную плитку на городских общественных пространствах действительно можно встретить. Связано это с тем, что существует два способа производства вибропрессованной плитки – однослойное прессование и двухслойное. При однослойном способе основные компоненты бетонной смеси – цемент и песок, при двухслойном – основной слой – цемент, песок и щебень, лицевой слой – цемент и песок. Основной слой бетона отвечает за прочность и долговечность всей конструкции, а лицевой слой – за эстетический внешний вид и износостойкость. Это две разные по смыслу конструкции, которые только в единой целостности обеспечивают все предъявляемые требования к бетону.

Двухслойная плитка является более плотной, прочной и морозостойкой, чем однослойная, и тем более чем вибролитая. Обычно однослойная плитка может крошиться в случае несоблюдения технологии производства, однако, бывают и случаи, что лицевой слой двухслойной вибропрессованной плитки может отлетать в процессе эксплуатации. Причина – нарушение технологии изготовления: неправильно подобранная влажность лицевого и основного слоев бетона. Но это редкость, как правило, технология двухслойного вибропрессования предусматривает полную автоматизацию процесса и влияние человеческого фактора в этом случае сводится к минимуму.

Как водоцементное соотношение влияет на характеристики плитки, способ визуального контроля

По вибропрессованной также как и вибролитой плитке много нюансов: если при производстве вибролитой превысить объем воды, плитка будет разрушаться при соблюдении всех остальных норм. А производство вибропрессованой требует жесткой ЦПС и превышение воды ведет к залипанию в прессе, а более сухая смесь – к разрушению. Плитка из сухой смеси очень сильно впитывает воду и долго сохнет, а при максимально возможном количестве воды, на грани залипания, мало впитывает и быстро сохнет как природный камень. Два эти фактора очень важны и влияют также на сроки эксплуатации и внешний вид, о чем прекрасно известно производителям.

Это действительно так. Необходимо правильно подбирать водоцементное отношение при любом способе производства тротуарной плитки. Однако в случае вибропрессования этот нюанс лимитирован, процесс производства автоматизирован, любой смеситель оборудован датчиками влажности, дозировка расхода воды регулируется гигрометром. В случае вибропрессования необходимо получать максимально возможную влажность бетонной смеси, которая оценивается по критерию образования «рисок», «протяжек» по боковым поверхностям изделия визуально.

На фото слева – плитка с оптимальной влажностью, справа – из сухой смеси

Вывод

Вибропрессованная тротуарная плитка – универсальный, максимально прочный и долговечный материал. И если в начале развития технологии выбор форм и цветов был ограничен, сегодня вибропресс по декоративности ни в чем не уступает литью. Естественно, если говорить о качественной заводской продукции. Вкупе с соблюдением технологии мощения, привязанной к типу грунта и уровню грунтовых вод, финишный слой из вибропрессованной плитки, это «уложил и забыл» пока не надоест.

Технология изготовления тротуарной плитки методом вибропрессования

Основные свойства вибропрессованной тротуарной плитки

Вибропрессованная брусчатка – прекрасный материал для мощения тротуаров, улиц, площадей, пешеходных дорожек, автостоянок и др., так как обладает рядом достоинств, а именно:

Технология производства тротуарной плитки методом вибропрессования позволяет получить изделия, устойчивые к высокой влажности и колебаниям температур.

Такая плитка выдерживает значительные механические, а также локальные нагрузки. Поэтому ее используют не только для мощения пешеходных зон, но и для площадей с интенсивным движением транспорта.

Благодаря точности геометрических размеров и форм, вибропрессованная брусчатка легко укладывается, имеет ровные стыки.

Шершавая структура плитки более безопасна для передвижения.

Возможно производить как однослойную, так и двухслойную тротуарную плитку. Изготовление двухслойной брусчатки вибропрессованием позволяет снизить себестоимость изделия за счет введения красящего пигмента только в верхний облицовочный слой бетона.

Устойчивость к истиранию, сохранение насыщенности цвета на протяжении многих лет эксплуатации.

Технология производства тротуарной плитки вибропрессованием

Технология вибропрессования заключается в одновременном воздействии на бетонную смесь вибрации и давления. При этом из раствора удаляются воздушные пузырьки, что позволяет ему лучше обволакивать частицы твердого заполнителя. В результате произведенная тротуарная плитка имеет более ровную поверхность.

Приготовление бетона

Создание вибропрессованных изделий соответствующих требованиям ГОСТа начинается с подбора материалов необходимого качества.

В состав бетонной смеси для вибропрессования входят следующие компоненты:

1. Вяжущее: цемент марки М500. Он обладает более высокой прочностью и ранним схватыванием по сравнению с цементом марки М400 и ниже.
2. Наполнитель: крупнозернистый песок – в качестве мелкого заполнителя (оптимальная фракция 2.5 мм.), и щебень – в качестве крупного заполнителя (фракция от 5 до 10 мм.).
3. Вода
4. Добавки: красители, пластификаторы

Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмесителях принудительного типа.

Требования к бетонному составу для изготовления брусчатки вибропрессованием

Технология изготовления тротуарной плитки вибропрессованием предполагает использование жестких/сверхжестких бетонных смесей. Растворы с низким водоцементным соотношением применяют для производства изделий с высокими показателями морозостойкости (F-200 и выше), а также низким водопоглощением. Кроме того, вибропрессованные материалы отличаются точностью геометрических размеров и правильностью форм.

Жесткость бетона можно определить по осадке конуса бетона. Это самый простой, быстрый и практичный метод, который дает достаточное представление о подвижности бетонной смеси. Для того чтобы провести испытание, необходим специальный усеченный конус, сделанный из листового металла (конус Абрамса).

Емкость в три приема заполняют подготовленным бетонным раствором, уплотняя его металлическим стержнем. После этого конус переворачивают, устанавливают на ровную поверхность, форму снимают. Когда смесь перестанет давать усадку, измеряют разницу между изначальной высотой раствора, находящегося в форме и высотой осевшего бетонного раствора после ее снятия. Если эта разница менее 50 мм., то смесь считается малоподвижной. Такой раствор применяют в изготовлении тротуарной плитки вибропрессованием, так как процесс формования материалов из жестких и малоподвижных смесей требует воздействия давления и вибрации для устранения пустот, нарушающих монолитность и, как следствие, прочность бетонного изделия.

Нарушение водоцементного соотношения (разбавление раствора водой) может значительно снизить прочность бетона.

Формование

Формование происходит на специальном оборудовании – вибропрессе (о видах вибропрессов мы говорили в этой статье).

o Процесс начинается с того, что на вибростол вибропресса помещается деревянный поддон, на который устанавливается матрица. Это специальная металлическая форма, которая определяет внешний вид и размеры будущего изделия.

o Далее матрицу заполняют уже готовым бетонным раствором.

o Для того, чтобы смесь лучше заполнила форму, кратковременно включают вибрацию.

o Формование изделия происходит под действием вибрации и пуансона, который, опускаясь, входит в матрицу и оказывает давление на смесь.

o После окончания формования матрица с пуансоном поднимаются, а на поддоне остается готовая тротуарная плитка, которую, не снимая с поддона, перемещают в зону сушки.

Сушка

Процесс сушки и окончательного затвердевания может происходить как в естественных условиях, так и в специальных пропарочных камерах с поддержанием необходимой температуры и влажности.

Сушка в естественных условиях – процесс длительный, занимает до двух суток, в зависимости от температуры и влажности окружающей среды. В пропарочных камерах сушка происходит от 4 до 8 часов.