Технология изготовления бетонных колец

Бетонные кольца: виды, сферы применения, технология производства

При строительстве или реконструкции инженерных сооружений, незаменимыми элементами являются кольца, произведенные из бетона. Несмотря на то, что в настоящее время постоянно появляются новые материалы, конструкции из этого материала не становятся менее популярными.

Рассмотрим, какие виды бетонных колец используются при частном и промышленном строительстве, как они производятся и дадим инструкцию, как установить своими руками бетонные кольца.

Виды бетонных колец

Кольца, изготовленные из бетона, отличаются отличными эксплуатационными характеристиками:

• прочностью сооружений и стойкостью к различным воздействиям;
• долговечностью;
• доступной стоимостью;
• при устройстве грамотной гидроизоляции хорошей водостойкостью;
• морозостойкостью;
• довольно высокой скоростью и технологичностью установки.

Большой вес деталей является недостатком этой продукции. Он приводит к трудностям при доставке и погрузке, а также при монтаже конструкций.

Производство бетонных колец осуществляется в соответствие с требованиями ГОСТ 8020-90 «Конструкции бетонные и железобетонные для колодцев канализационных, водопроводных и газопроводных сетей».

По своим характеристикам (прочности, жесткости, трещино-, морозо-, водостойкости, марке стали, используемой для изготовления арматуры и закладных элементов, используемых при выпуске колец, требованиям к защитному бетонному слою до арматуры) конструкции должны соответствовать ГОСТ 13015-2012 «Изделия бетонные и железобетонные для строительства». Классификация бетонных колец происходит по нескольким признакам.

Назначение изделий

В зависимости от сферы применения, кольца делятся на несколько видов:

1. Кольца для колодцев.

Кольца, изготовленные из бетона, успешно применяются при устройстве питьевых и поливочных колодцев.

1. Кольца для канализации.

Бетонные изделия используются для строительства ливневой и фекальной канализации.

Для того, чтобы обеспечить абсолютную гидроизоляцию септика даже при нарушении целостности конструкции, внутрь зачастую помещается специальная пластиковая вставка в кольцо.

В последнее время популярность приобрели футерованные кольца бетонные для устройства канализации. Они представляют собой изделия с обработанными пластиковыми листами стенками.

Футеровка колец пластиком производится при изготовлении колец. Подготовленное полимерное кольцо одевается на сердечник формы, при помощи анкерных ребер оно надежно закрепляется с бетонной конструкцией.

Такие изделия незаменимы для септиков, так как футерованная поверхность отлично противостоит воздействиям влаги и агрессивных сред, а, благодаря гладкости, не подвержена образованию наростов и легко моется.

Футеровать можно и готовые бетонные изделия. Для этого поверхность бетона обрабатывается специальным клеем, пластик плотно подгоняется по стенкам кольца и фиксируется при помощи анкеров.

Долговечность футерованных колец заметно выше, чем у необработанных, они не подвержены трещинообразованию, появлению сколов и осыпанию крошки.

1. Смотровые колодцы из бетонных колец.

Такие конструкции применяются для контроля за нормальным функционированием подземных коммуникаций и их обслуживания.

Смотровые колодцы могут быть: линейными, поворотными или узловыми.

1. Кольца для водопроводных и газопроводных сетей.
2. Оригинальное использование колец.

Владельцы загородных участков могут найти и нетрадиционное применение бетонным сооружениям, например, устроить из них погреб или небольшой бассейн.

Конструкция бетонных колец

Различают следующие типы конструкций:

• Рабочие камеры (для этих сооружений применяются маркировки: КФК, КДК, КЛК, КЛВ, КВГ). Данные изделия используются при устройстве канализации (фекальной и ливневой), водо- и газопроводных коммуникаций.

• Стеновые кольца (КС). Стеновые модели могут также иметь и глухое днище, тогда в обозначении добавляется буква «Д».

• Опорные кольца (КО).

• Опорные плиты (ПО).

• Дорожные плиты с отверстием под люк (ПД).

• Плиты днищ (ПН).

• Плиты перекрытий (ПП).

• Для защиты коммуникаций, а также при строительстве дорог, нашли применение бетонные полукольца с более толстыми стенками для обеспечения стойкости к нагрузкам.

• Для устройства дренажных систем применяются кольца с перфорацией.

• Для того, чтобы построить сооружение нужной высоты, помимо основных полноразмерных конструкций выпускаются также доборные элементы.

Для удобства обслуживания, некоторые типы бетонных колец зачастую непосредственно на предприятии-изготовителе оснащается люком с крышкой, или ее можно установить самостоятельно.

Габариты колец

Маркировка колец включает тип конструкции изделия, округленное значение его внутреннего диаметра и высоту (в дециметрах).

На заметку: Также в обозначении вида кольца могут фигурировать: группа по несущей способности и показатель по проницаемости, обозначение дополнительных конструктивных особенностей. Маркировочная надпись должна быть нанесена на внешнюю поверхность бетона.

• Основные габаритные размеры, которыми характеризуется кольцо бетонное: высота и внутренний диаметр.
• Боковые стенки колец, в зависимости от требований, предъявляемых к прочности сооружений, могут иметь толщину 70…140 мм.
• Пример маркировочного обозначения стенового кольца высотой 0,89 м и диаметром (внутренним) 1 м: «кольцо бетонное КС 10 9».

• Размерный ряд бетонных колец достаточно разнообразен: внутренние диаметры варьируются в пределах 580…2500 мм, высота изделий: 100…3110 мм.
• Широкий ассортимент позволяет подобрать подходящий вариант для устройства любых конструкций.

Для монтажа питьевых колодцев популярностью пользуются: стеновые кольца бетонные d=1 2 метра, а также модели кс 15 9 (кольцо бетонное 1 5 м) и кс 10.9. При необходимости можно заказать и нестандартные изделия.

Тип соединения колец

Широкое распространение получили кольца бетонные с замком, облегчающим стык изделий при установке и надежность сооружения в процессе эксплуатации. Не имеющие замков модели имеют плоские торцы.

Замки представляют собой пазогребневые соединения, устроенные на торцах изделий (их еще называют «четвертью»). То есть на одном кольце, подлежащем установке, выполнен выступ, который должен вставать в паз соседнего. Стык впоследствии герметизируется при помощи жгута и раствора на основе цемента.

Плюсы замковых соединений:

• обеспечивается плотное примыкание изделий;
• предотвращается смещение колец друг относительно друга в горизонтальном направлении (особенно важен данный факт при подвижных грунтах);
• возрастает скорость монтажа.

Некоторым недостатком таких моделей является их более высокая цена. Крепление друг к другу колец, не имеющих замка, осуществляется при помощи металлических скоб и цементного раствора.

Производство бетонных колец

Процесс производства колец из бетона наглядно демонстрирует видео в этой статье:

При производстве бетонных колец, как минимум, применяется следующее оборудование (вибропресс может быть заменен виброформами, тогда выпуск продукции будет производиться литьевым способом, а вместо кран-балки использовать манипулятор):

Для изготовления колец из бетона используется технология вибропрессования или виброформы.

• Производство изделия при помощи виброформ осуществляется при использовании в качестве матриц внешней опалубки (обечайки) и сердечника. Вибрирование наружной обечайки позволяет выполнить поверхностное уплотнение смеси бетона.

• Использование вибропрессования имеет больше преимуществ: с помощью пуансона выполняется качественное уплотнение смеси, которое дополняется вибрацией разной частоты, поочередно воздействующей на разные фракции заполнителя.
• Замок, получающийся в результате прессования, обладает отличными прочностными показателями и хорошим качеством поверхности, в отличие от изготовленного посредством применения виброформ.
• Бетонные кольца производятся из бетона марки от М200. При приготовлении смеси ориентируются на требования ГОСТ 7473-2010 «Смеси бетонные», в качестве ее ингредиентов используются: цемент марки от М400, песок (1,5 — 2 мм), щебень (размером до 1 см), пластификатор, вода.

Количество используемых в производстве 1 м 3 бетона определяется технологами производства.

Можно использовать такую рецептуру:

1. цемент: 0,3 т;
2. песок: 0,8 т;
3. гравий: 1,25 т;
4. вода: 0,150 т.

• Смесь тщательно перемешивается в бетоносмесителе.
• Для повышения долговечности и жесткости изделий, при их производстве используется армирование сеткой, изготовленной из проволоки сечением 4 или 5 мм. Либо, используются стержни арматуры диаметром 8 мм (для колец применяется проволочный каркас, связанный в кольцо, с ячейкой 150 мм, для днищ и крышек — сетка их двух слоев прутков с ячейкой 200 мм). Сетка устанавливается внутрь формы перед заливкой раствором.

• Для того, чтобы арматурный каркас оказался в «теле» бетонного раствора, применяются специальные фиксаторы «Звездочки».

• Бетонный раствор заливается в смазанные маслом формы. Производится формование колец.

• Опалубка демонтируется, готовое кольцо оставляют набирать прочность. Для ускорения процесса применяют пропарочные камеры.
• Хранение бетонных изделий осуществляется строго по ГОСТ:

1. в 1 ряд — для рабочих камер;
2. в 2 ряда — для стеновых изделий;
3. до 6 рядов — для опорных колец и плит.

Важно! При приобретении бетонных колец рекомендуется получить от поставщика сертификаты соответствия на изделия, так как иначе отследить качество продукции практически невозможно.

Изготовить кольца бетонные своими руками также вполне возможно, только нужно оценить целесообразность данной затеи, когда существует потребность всего в нескольких изделиях, стоимость которых у производителей вполне доступная.

Установка колец

Важно! Перед тем, как вкопать кольца, нужно обстоятельно продумать расположение конструкции, исходя из удаленности от строений и траектории прохождения коммуникаций. Планируя место установки сооружения из бетонных колец, также следует предусмотреть возможность подъезда спецтехники.

1. Устройство котлована. Эта работа может быть выполнена обычными лопатами или с использованием землеройной техники. Диаметр котлована должен превышать диаметр колец минимум на 20 см. Воду, скапливающуюся при проведении работ, следует откачивать.
2. Засыпается песчано-гравийная прослойка толщиной не менее 50 см.
3. Заливается дно из бетонного раствора, или устанавливается типовое днище. Также можно приобрести кольцо с установленным дном, это поможет пропустить стадию бетонирования. В некоторых случаях, в зависимости от предназначения конструкции (например, для дренажа), дно вообще не устанавливается.
4. Опускается первое кольцо. Крепление колец между собой производится с использованием раствора цемента. После нанесения смеси на торец первого изделия, на него устанавливается второе.

1. Если используются детали без замковых соединений, для обеспечения прочности соединений дополнительно используются металлические скобы.

Важно! При установке следует проверять правильность монтажа при помощи уровня, так как любое отклонение от вертикали недопустимо.

1. Внешнюю поверхность бетонной конструкции рекомендуется обработать горячим битумом. С помощью такого защитного слоя устраняется возможное воздействие грунтовых вод.

Если, по каким-то причинам, вас не устраивает получившаяся высота сооружения, и вы не знаете, чем распилить бетон, на помощь придет болгарка с алмазным диском. С ее помощью, а также перфоратором со сверлами по бетону можно также вырезать своими руками в бетонной стене отверстие и для установки трубы. Однако лучшее качество обеспечивает использование алмазного бурения (на фото).

1. При необходимости подводятся трубы и все необходимые коммуникации, места стыков герметизируются цементным раствором. Внутреннюю поверхность колец следует обработать проникающей гидроизоляцией.
2. Производится обратная засыпка грунта, вынутого из котлована. Лучше всего его перемешать с песком, после чего заполнить пустоты вокруг конструкции, тщательно утрамбовав землю.
3. Если это предусмотрено, осуществляется монтаж крышки. Стыки также следует герметизировать.

В статье мы рассмотрели основные разновидности бетонных колец, применяемых в строительстве. Надеемся, что вы получили представление, как делать кольца бетонные, и как их устанавливать. При соблюдении технологии производства изделий и их установки, полученная в результате прочная конструкция будет надежно выполнять свои функции в течение долгого времени.

Бетонные кольца – домашнее производство

Так сложилось, что строительство – наиболее прибыльное дело, но при этом и далеко не самое простое. Особенно сложно «раскрутиться» начинающему предпринимателю, не имеющему профильного образования. И, все же, для желающих проявить свой предпринимательский талант существует почти беспроигрышная ниша – производство бетонных колец.

• Некоторые нюансы производства бетонных колец
• Какое оборудование выбрать для производства?
• Формы для ЖБИ колец
• Технология производства бетонных колец

Без этого элемента практически невозможно смонтировать колодец. Они применяются для строительства канализационных, смотровых и водоотводных колодцев. Рассмотрим производство ЖБ изделий немного более подробно.

Некоторые нюансы производства бетонных колец

В целом все ЖБ кольца подразделяются на три основных диаметра (размера):

• 1 метр;
• 1,5 метра;
• 2 метра;

При стандартной высоте в девяносто сантиметров. В качестве материала, для изготовления ЖБ изделий необходим бетон. Производство бетонных колец начнет окупаться намного быстрее, если в процессе изготовления применять бетонный раствор под маркировкой М 200. Конечно, использование материала лучшего качества даст вам дополнительные преимущества, но прибыльность бизнеса значительно снизится и ваше производство может стать вообще нерентабельным.

Кроме того для изготовления бетонных колец дополнительно потребуется и закупка арматуры, необходимой для создания петель. Но, так как на долю ЖБИ колец не приходится чрезмерных нагрузок, то и особых требований к ней не предъявляется. Как армирующий каркас можно применять дорожную сетку 15*15. Между собой она крепится при помощи стальной проволоки.

Какое оборудование выбрать для производства?

Производство любых ЖБ колец не потребует слишком многих приспособлений. Вам будут необходимы:

1. бетономешалка;
2. форма для ЖБ колец (можно купить, а можно сделать своими руками);
3. любое подъемное устройство (лебедка либо кран-балка).

Кроме перечисленного будут также необходимы лопаты, ведра, емкости под воду, качественная полиэтиленовая пленка. Она будет служить как подложка под заполняемую форму. Также непременно понадобится эмульсол. Это специализированная готовая смазка, придающая готовым изделиям товарный вид.

Формы для ЖБИ колец

Формы для ЖБИ, в частности колец, могут быть разными. Но рассмотрим самый простой вариант. Желая наладить действительно рентабельное производство, формы лучше всего иметь нескольких видов.

Такие формы представляют собой пару цилиндров: наружный и внутренний. В качестве материала для них можно использовать дерево. Цилиндры имеют разные диаметры. Размер внутреннего находится в прямой зависимости от толщины готовых колец. Стенки цилиндра представляют собой два кольца, каждое из которых также поделено на несколько частей. Такая довольно сложная конструкция формы необходима, что было удобнее их снимать с уже готового ЖБ изделия. Внешний цилиндр формы также представляет собой пару колец, поделенных на несколько составляющих. Это кольцо формы ЖБИ обшито досками лишь с внутренней стороны.

Технология производства бетонных колец

Производство всех ЖБ колец выглядит одинаково. Вначале на ровном щите устанавливается первый (наружный) цилиндр. Вовнутрь помещается второй, но таким образом, чтобы получившийся между ними зазор оказался равным по всей окружности. Далее в полученный промежуток устанавливается арматурный каркас.

Следующий этап – производство бетона, основными компонентами которого являются щебенка, цемент и песок. При этом соблюдается пропорция 4:1:2. Можно, как уже было сказано ранее, приобретать уже готовый раствор. Полученная смесь укладывается в форму постепенно по всему диаметру.

ЖБ изделия можно освобождать от формы примерно на 5 день. Внимательно осмотрите поверхность. Если где-то на поверхности ЖБ кольца образовалась так называемая раковина, то ее необходимо замазать цементной смесью. После того, как форма удалена, кольцо должно еще не менее 5 дней пролежать на щите. В этот период поверхность ЖБИ нужно периодически увлажнять.

Необходимо помнить, что ЖБИ кольцо готово к реализации при достижении бетоном прочности не менее 75% от ее номинала. Для достижения этого показателя продукция должна «выстояться» не меньше 7 дней. В качестве дополнительной меры, стимулирующей спрос на ваши ЖБ изделия, может стать покрытие поверхности праймерами. Это специальные вещества, гарантированно обеспечивающие прекрасную гидроизоляцию.

Как сделать колодезные кольца своими руками

Изготовить колодезные кольца своими руками – задача непростая, однако вполне реализуемая. Для этого необязательно быть профессионалом. Достаточно лишь хорошо вникнуть в вопрос и выполнять все действия в строгом соответствии с инструкцией. Тогда положительный результат наверняка не заставит себя долго ждать.

Технология выполнения опалубки

Для того чтобы в домашних условиях соорудить действительно качественную опалубку, придется очень постараться. И связано это, в первую очередь, с особенностями использования соответствующих материалов. Все дело в том, что бетон, с помощью которого создается монолитная конструкция, оказывает на стенки опалубки сильнейшее давление.

Форма для изготовления бетонных колец продается в специализированном магазине

Поэтому и выдвигается основное условие: форма должна быть прочной, но достаточно тонкой, чтобы не занимать лишнее место.

Наиболее востребованными считаются следующие виды опалубки:

1. Квадратная из древесины. Самый простой и доступный вариант для начинающего мастера. Конечно, круглый колодец выглядит намного эстетичнее, однако и собрать его будет на порядок сложнее за счет специфического расположения арматуры. Для этих целей необходимо брать только качественную древесину, не пересушенную на солнце и не сырую от неправильного хранения на складе.
2. Круговая из древесины. Сложная в плане реализации конструкция предполагает использование сразу двух щитов разного диаметра с предварительно врезанной в них окружностью. С внешней стороны укладывается рубероид, с внутренней – осуществляется поэтапное армирование тонкими бетонными кольцами. Осложняется процесс еще и своей длительностью – пока не застынет предыдущий слой, нельзя приступать к формированию нового.
3. Круговая из металла. Реализовать такие формы своими руками можно, однако установить в одиночку их будет весьма проблематично из-за большого веса. Армирование в этом случае тоже выполняется поэтапно.

Лучшей технологии не существует. И прежде чем выбрать конкретный вариант, важно оценить текущие условия и сопоставить их с собственными возможностями. Ставить невыполнимые задачи уж точно не стоит.

Необходимое профессиональное оборудование

Изготовить колодезные кольца самостоятельно практически невозможно. Резоннее будет приобрести их готовый вариант, выполненный на производстве специальной техникой.

Для реализации заказов используется гидравлическое оборудование – пресс или виброформа. Негабаритное промышленное оборудование такого типа занимает от силы 200 квадратных метров и может быть освоено даже человеком без углубленных технических навыков.

Технологический процесс строится примерно таким образом:

• В специальный бак заливается раствор бетона;
• Под воздействием вибрационных форм сырье дает усадку, уходит лишний воздух;
• Бетон максимально трамбуется в форме;
• Изделие выдается на конвейер, где происходит окончательная сушка.

Бетонные кольца следует изготавливать из качественного цемента

Преимущество изделий, приобретенных с потока – это практически 100% защита от брака. Достичь такого результата, не имея специфического оборудования, практически невозможно.

Приобретать вибропресс на один раз тоже считается нерентабельным. Стоит такое оборудование достаточно дорого и окупает себя только через 5-10 циклов регулярного использования.

Колодец и последующий уход за ним – удовольствие не из дешевых, поэтому владелец должен быть готов к возможным расходам. На качестве бетонных колец уж точно не стоит экономить, ведь переделка уже готовой конструкции наверняка обойдется на порядок дороже.

Поэтапное изготовление своими руками

Производство ЖБИ колец своими руками – процедура неблагодарная и очень затратная. Поэтому, если есть возможность приобрести готовые изделия, нужно немедленно ею воспользоваться.

В противном случае работы следует выполнять согласно следующему алгоритму:

1. Подготовка формы. Заводские кольца имеют соответствующую маркировку и варианты диаметра, утвержденные ГОСТом. Достичь дома идеальных пропорций вряд ли получится, однако нужно стараться хотя бы приблизиться к ним. Для начала стоит сделать съемную опалубку, деревянную или бетонную.
2. Армирование. Для усиления бетонной конструкции используется металлическая форма, собрать которую можно из тонких прутов. Стыки нужно надежно закрепить металлической проволокой.
3. Замешивание раствора. Ручной способ сейчас используется очень редко, ведь даже самодельные бетономешалки справляются с поставленной задачей намного лучше. Секрет прочности колец кроется еще и в качестве замешанного раствора – в нем должно быть идеальное соотношение влаги, цемента, песка и гравия.
4. Трамбовка. После того как раствор окажется в опалубке, его необходимо избавить от возможных воздушных клапанов. Жидкий состав можно утрамбовать вручную с помощью лопаты или металлического профиля. Для более твердых вариантов лучше использовать вибраторы.

Чтобы правильно сделать бетонные кольца, следует предварительно посмотреть видео с мастер-классом

Технология производства железобетонных колец в домашних условиях не исключает появление брака. Если он появился, лучше сразу же приступить к изготовлению нового экземпляра. Использовать кольца, изготовленные с нарушением технологии, категорически нельзя.

Затраты при производстве колец

Процедура изготовления колец для колодца достаточно трудоемка, однако достаточно лояльна в финансовом плане. Парадоксально, но приобрести готовый вариант оказывается на порядок дешевле, чем затевать производство в домашних условиях.

Объясняется это следующими факторами:

• Процесс изготовления поставлен на поток;
• Сырье закупается оптом, что автоматически уменьшает себестоимость конечного изделия;
• Механический труд обходится на порядок дешевле ручного.

Изготовление колодезных колец должно строго соответствовать заявленной технологии: подбирается опалубка утвержденного ГОСТом диаметра, в нужных пропорциях замешивается раствор и т. д. Особых сложностей здесь нет, однако предельная внимательность потребуется. Или можно поступить проще: заказать готовые кольца и просто установить их в будущий колодец. Здесь уже качество гарантируется производителем.

Как самостоятельно сделать железобетонные кольца для строительства колодца

При возведении инженерных коммуникаций во время монтажа систем водоснабжения, канализации, дренажа приусадебного участка приходится сооружать колодца различного назначения. При этом готовые железобетонные кольца для колодцев приобретаются на крупных заводах или у индивидуальных предпринимателей, занимающихся изготовлением подобной продукции. В некоторых случаях выгоднее купить форму для самостоятельного изготовления данных бетонных конструкций и на месте отливать кольца в нужном количестве. Существуют различные варианты заготовок, отличающихся размерами и конфигурацией, используя которые, можно получить ж/б изделия разного диаметра и высоты.

В данном видеоролике показана работа самодельной установки, с помощью которой производятся бетонные кольца для колодцев. Надо отметить, что на одно изделие у двух рабочих уходит всего 15 минут.

Приготовление бетона максимальной прочности

На изготовление ж/б кольца для колодца потребуется созревший цемент марки М400 и выше. Созревшим считается цемент, от даты производства которого прошло более месяца. Помимо цемента нужна еще вода и песок, а также гравий. Важно соблюдать соотношение всех ингредиентов для получения бетона максимальной плотности. Для этого на каждую часть цемента берется:

• песка (2-2,5 части);
• воды (0,5-0,7 части);
• гравия (3-4 части).

Приготовление бетона начинают со смешивания песка и цемента. Затем в смесь материалов добавляется вода, и процесс замешивания продолжается. Далее очередь доходит до гравия, который перед добавлением обязательно смачивают водой. В форму, установленную на ровный пол или стальной поддон, сначала помещают арматурную сетку, на которой закрепляют проушины, необходимые для перемещения готового кольца. После этого приступают к заливке формы бетоном. Толщина армированного изделия составляет от 0,6 до 11 мм. В зависимости от габаритов меняется объем изготавливаемого кольца, что влияет на количество замешиваемого раствора.

Важно! Если вы изготавливаете кольца для колодца своими руками без применения армирования, то увеличьте толщину стенок до 15 см. Срок службы таких колец очень велик. Для предотвращения смещения цилиндрических стенок, между ними устанавливают распорку из деревянных клиньев.

Изготовление бетонных колец на открытой строительной площадке рекомендуется выполнять под навесом, чтобы в затвердевающий раствор не попали осадки

Перечень необходимого оборудования

Проведение работ по изготовлению бетонных колец осуществляется на просторной строительной площадке. В перечень обязательного оборудования и необходимых приспособлений можно включить:

• бетономешалку (лопаты и металлический лист, на котором вручную замешивается бетонный раствор);
• заготовки для колец (специальные формы);
• вибратор;
• подъемные устройства, так как вес одного железобетонного кольца для колодца может достигать 500 кг и выше;
• каркас армированный (можно приобрести готовый или сплести самостоятельно из проволоки).

Как самостоятельно сделать форму для колодезного кольца?

При самостоятельном изготовлении цилиндрической формы подбирают две металлические бочки, диаметры которых позволят сделать кольцо установленных габаритов. Вместо бочек в дело могут быть пущены воздуховоды или трубы соответствующего диаметра. Если нет готовых цилиндрических форм нужного диаметра, то их изготавливают из отдельных стальных листов, соединенных друг с другом простыми оконными или дверными навесами. Данные соединительные элементы прикрепляют к металлической форме сваркой или заклепками.

Важно! Вы можете выполнить опалубку не только из металлических или пластиковых цилиндрических «стаканов». С легкими пластиковыми формами легче работать при малой механизации ручного труда.

Специальная форма для изготовления железобетонных колец состоит из двух металлических цилиндров, имеющих разные диаметры. В опалубку заливается бетонный раствор

Заводские виброформы для изготовления бетонных колец и доборных элементов разного диаметра. При наличии материалов по данным размерам можно сделать самодельную конструкцию

Внутреннее кольцо имеет конусовидную крышу, которая приваривается к верхнему контуру изделия. На вершине конуса петля, за которую цепляют оборудование для подъема конструкции после изготовления бетонного кольца. Такая форма крыши позволяет быстро кидать замешанный раствор, который стекает в пространство между внешней и внутренней стенками опалубки.

Важно! В некоторых конструкциях внешнюю опалубку не поднимают вверх, а откидывают ее створки в стороны, открывая замки, их соединявшие.

Основные этапы производства бетонного кольца

Итак, вот такой порядок работ будет при использовании вибрационной установки:

• Укладка бетона слоями, высотой 20-25 см, с последующей утрамбовкой раствора толстым металлическим стержнем.
• Демонтаж деревянных распорок после заливки формы наполовину ее высоты.
• Разравнивание поверхности бетонного раствора.
• Включение вибрационной установки для максимального уплотнения бетона и заполнения оставшихся после утрамбовки пустот.
• Доливка раствора при необходимости.
• Разборка формы спустя три-четыре дня (при оптимальном уровне температуры и влажности кольцо освободить от формы можно на следующий день).
• Десятидневная (минимум) выдержка изделия для достижения необходимой прочности бетона.
• Транспортировка до места укладки.

Важно! Если продукция изготавливается на открытом воздухе, то формы дополняют специальными крышками, защищающими раствор от попадания посторонних предметов и осадков.

Как видите, сделать бетонные кольца для колодца можно и своими руками, но это довольно-таки сложно. Зато полученную экономию можно пустить на другие материалы, необходимые при укладке коммуникаций.

Производство газобетона (газобетонных блоков): технология, оборудование

Газобетонные блоки – современный и очень востребованный строительный материал, из которого возводят красивые, качественные, надежные, теплосберегающие и сравнительно недорогие дома. Газобетон представляет собой большой блок стандартного размера, сформованный из легкого ячеистого бетона, что обуславливает большое количество пор в структуре монолита.

Поэтому производство блоков осуществляют много промышленных предприятий и даже частных мини-заводов. Для получения материала установленного образца и качества должна точно соблюдаться технология его создания из правильно выбранного сырья с реализацией основных технологических процессов.

Производство газобетона стало особенно актуальным в течение последних нескольких лет, когда застройщики по достоинству оценили все преимущества и особенности материала, было построено множество домов. Ввиду хрупкости и высокого уровня теплосбережения из газобетона чаще всего строят 1-2-этажные дома по разным проектам, с ускоренным монтажом и широкими возможностями в плане реализации любой дизайнерской задумки.

Производство газобетонных блоков предполагает однотипный процесс создания материала, но разные варианты сушки – автоклавный и неавтоклавный методы. В первом случае блоки сушатся в специальной камере под воздействием высокой температуры и давления, во втором случае – в естественных условиях. Обычно автоклавный газобетон считается более качественным и прочным.

Технология

Когда создается газобетон, технология производства включает несколько основных этапов. Для создания блоков не требуются какие-то особые знания или навыки, так как процесс сравнительно простой. Бетонную смесь для газобетона замешивают с использованием алюминиевой пудры, которая дает реакцию с известью и провоцирует появление водорода и большого числа пор.

Далее газобетон сушат в естественных условиях либо отправляют в автоклав, после чего калибруют на фрезерных установках. Автоклавное затвердевание значительно улучшает свойства материала. В течение 12 часов бетон обрабатывается водяными парами, вследствие чего становится стабильным и прочным, дает меньше усадки, отличается более однородной структурой, прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции.

Если газобетон создается неавтоклавным методом, то полностью материал затвердевает в обыкновенных условиях. Это существенно понижает стоимость производства газобетона – технология ведь не требует приобретения и использования автоклава, что позволяет создавать блоки своими руками. Но газоблоки получаются менее прочными и с большей погрешностью в плане размеров, однородности пор внутри.

Основанием для классификации становится и геометрия блоков – они могут быть нескольких видов.

Сырье для газобетона

Для получения ячеистого блока используют классическую бетонную смесь с добавлением некоторых специфических компонентов.

Рецептов для производства газобетонных блоков существует множество, во многом подбор состава зависит от используемого оборудования, метода.

Обзор необходимого оборудования

Сегодня на рынке представлен большой выбор оборудования для производства автоклавного газобетона и материала неавтоклавного твердения. В Москве можно отыскать различные варианты по производительности, стоимости, качеству и т.д.

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает такие отличия: максимальная автоматизация производства, минимальные затраты времени и сил на создание блоков, высокая стоимость, большие объемы, наличие в комплекте всего необходимого для запуска. Конвейерное оборудование гарантирует высокий уровень рентабельности для тех, кто хочет заняться производством газобетона всерьез.

Комплект поставки стандартно включает: емкости и бункеры для сырья, ленточные конвейеры для подачи компонентов, специальный агрегат для приготовления смеси, автоклав, формы, оборудование для нарезки массы на отдельные блоки, перемещающий транспортер, тележки, дробильная установка, пульт для управления, погрузчик вилочного типа.

В сутки такая линия выдает до 75-150 м3 блоков, требует обслуживания несколькими работниками (несмотря на автоматизацию, процесс масштабный и требует присмотра).

Стационарное

Такое оборудование для производства газобетона стоит намного меньше, но и производительность предполагает меньшую – около 50 м3 в сутки. Комплект установки включает транспортеры ленточного типа, дозаторы сырья, смесительный агрегат и все необходимое.

Но полностью автоматизированным такое оборудование назвать нельзя – для его работы понадобится привлечь людей. Для установки всех компонентов подойдет помещение площадью от 500 м2.

Мобильное

Такой тип установок используют в частном производстве газоблоков. Установки стоят сравнительно немного, но быстро окупаются (особенно в условиях строительства, снижая затраты на возведение своего дома в среднем на 30%). Установки мобильного типа поставляются с компрессором в комплекте, могут работать и от бытовой электрической сети.

Такое оборудование хорошо подойдет начинающим, установку можно сделать даже самостоятельно. Производственные объемы в среднем равны 2-10 м3 материала в сутки.

Самостоятельное производство

Технология изготовления газобетона своими руками предполагает все те же стандартные этапы, но намного большие затраты труда и времени. Если на заводе многие процессы автоматизированы, то при самостоятельном производстве все придется делать без привлечения установок. Можно приобрести мини-линию или сделать определенные узлы для реализации промежуточных задач своими руками.

• Бетономешалка для приготовления массы.
• Формы для заливки блоков.
• Корыто или другая тара.
• Стальная струна для резки монолита на блоки (если используются формы, уже поделенные на блоки, то не нужно).
• Весы для отмеров.

Тут все приобретается или делается своими руками – в зависимости от желания мастера.

• Замес раствора – рецепт во многом зависит от желаемого результата, используемого сырья, но в среднем выглядит так: 50-70% цемента, 20-40% кварцевого очищенного песка, 1.5% извести, сульфата натрия либо каустической соды, меньше 1% алюминиевой пудры. Изменение пропорций меняет теплопроводность и плотность материала. Все компоненты нужно тщательно перемешивать в течение 10 минут.
• Заливка смеси в смазанные разбавленным машинным маслом формы до половины (смесь увеличится в объемах), ожидание начала процесса газообразования (4 часа этап занимает в среднем). Удаление лишнего раствора.
• Накрытие залитой смеси теплоизоляционным материалом.
• Демонтаж опалубки на 2-е сутки после заливки, после чего блоки можно выложить на поддоны и сушить.
• Отправка изделий на склад – через 2-3 суток сушки.
• Выжидание полного набора прочности блоками за 28 суток и реализация или использование в строительстве.

Автоклавная обработка

Производство газоблока с использованием автоклавного метода возможно только в заводских условиях, при наличии соответствующего оборудования.

• Подача сырья в дозатор компонентов, замес раствора смесителем.
• Заливка смеси в форму единым монолитом, ожидание прохождения процесса газообразования с увеличением блоков в размерах.
• Кантование блочного массива и резка на отдельные блоки.
• Обработка блоков в автоклаве, где они под воздействием температуры и пара, давления (в течение 12 часов) приобретают нужную прочность и другие характеристики.
• Применение газобетона в строительных работах сразу после сушки в автоклаве.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Среди всех производителей газобетона большинство предпочитают использовать автоклавный метод создания блоков, что связано с улучшенными характеристиками материала и скоростью. Так, если неавтоклавный бетон твердеет в течение 28 суток, то автоклавный можно реализовывать или использовать в строительстве сразу после сушки, которая происходит на протяжении 12 часов.

Инструкция по изготовлению блочного материала

Самостоятельное изготовление газобетона – процесс сравнительно несложный, но трудоемкий. Если формы покупать не планируется, то начинают с их изготовления: из досок или металла делают коробку, внутри по длине монтируют перемычки, которые делят каркас на отдельные ячейки. Если используется фанера, то она должна быть влагостойкой. Для качественной фиксации в досках делают пропилы.

Размер ячеек должен точно соответствовать габаритам блоков. Для ускорения процесса можно сделать несколько форм для газоблоков одного или разных размеров (стандартных их существует несколько).

Для замеса раствора желательно приобрести компрессор, смеситель, рукава и проволоку для удаления лишней смеси. Если всего этого нет, смешивать массу можно в бетономешалке или ведре миксером самостоятельно. Все компоненты загружают в емкость, массу тщательно мешают до однородности, потом разливают в формы до половины, ожидают поднятия смеси.

Когда реакция началась и прошла, газообразование должно увеличить блоки в два раза почти, лишнюю смесь удаляют по прошествии 5-6 часов после заливки. Демонтировать опалубку можно через 14 часов, осторожно постукивая по стенкам. На открытой площадке или в помещении материал складируют, позволяют ему полностью набрать прочность (28 суток).

Расходы и доходы

Производство газобетона – прибыльный бизнес, особенно если есть возможность вложить в хорошее оборудование, позволяющее создавать качественные блоки, отвечающие всем установленным характеристикам.

• Подготовка документов – в течение 14 дней и более, с выбором формы собственности, возможным привлечением юриста.
• Поиск помещения для аренды или покупки – нужны помещения для организации производства, склада, офиса (опционально). Внимание обращают на местоположение объекта и цену за 1 м2, ища баланс между удобством транспортной развязки и расходами.
• Покупка оборудования – а также наладка, обучение сотрудников. Желательно отдавать предпочтение признанным производителям, смотреть на срок гарантии, сервисное обслуживание и т.д.

• Покупка сырья – желательно сразу искать партнеров с заключением договоров, обсуждением объемов, скидок и т.д. Экономить на сырье в плане качества нельзя.
• Наем сотрудников – как минимум для производства (бухгалтера можно привлечь по аутсорсу, работу специалистов по продажам пока делать самостоятельно).
• Запуск производства – начало работы линии, проверка всех процессов, анализ, поиск эффективных решений.
• Маркетинг и реклама – тут могут использоваться любые методы, которые реально оплатить и окупить.
• Продажа продукции и доставка – оформление документов, покупка транспорта, выставление счета за услуги.

• Полный комплект оборудования – 7000000
• Сырье для производства 2500 м3 блока – 4220000
• Заработная плата, отчисления (за месяц) – 280000
• Коммунальные платежи – 1650000
• Продажа 2500 м3 блоков – 8750000
• Расходы на рекламу – 480000
• Аренда помещений – 420000
• Доход (чистый) – 1700000

Срок окупаемости – около 4-5 месяцев.

Если планируется открыть производство своими руками, то тут цифры будут другими. Самое бюджетное оборудование обойдется в 40000 или меньше (если оборудования нет вообще, а используются бетономешалка либо ведро с миксером), себестоимость продукции составляет 2000. При изготовлении 85 м3 блока себестоимость газобетона получается 170000, плюс цена оборудования 40000, получается 210000.

Готовая продукция в магазине стоит 3500 рублей за кубический метр, 85 кубов обойдутся в 297500 рублей. То есть, даже при одноразовом использовании оборудования экономия составит 87500 рублей. С другой же стороны, качество блоков будет совершенно не таким, как у газобетона, произведенного в условиях завода с автоклавом.

Технология производства бетонных блоков

Производство бетонных блоков как массового строительного материала даже при современных объемах выпуска не в состоянии покрыть все потребности рынка. Стеновой блок, пустотелый, блок для внутренних перегородок и облегченный вид материала выпускается не только на промышленном оборудовании, но и даже на самодельных станках. Привлекательность этого вида бизнеса настолько велика, что многие выбирают именно его для начала деятельности, ведь для первого шага достаточно ровной площадки и формы для заливки бетона.

Технология производства

Для отливки стандартных бетонных блоков из песчано-бетонной смеси чаще всего применяется самая примитивная технология, не требующая при этом значительных капиталовложений и сложного оборудования. Технология производства бетонных блоков основывается на принципе равномерного застывания бетонной смеси в естественных условиях при нормальной температуре воздуха.

Моделью, иллюстрирующей процесс приготовления и застывания бетонного раствора, будет описание процесса заливки формы фундамента или монолитной плиты:

• Подготовка формы;
• Приготовление бетонного раствора;
• Заливка раствора в форму;
• Уплотнение раствора;
• Усадка смеси;
• Снятие опалубки;
• Окончательное высыхание смеси и набор рабочей твердости бетона.

В принципе такая схема вполне подходит для заливки большого объема бетона, но для бетонного блока для возведения стен она подходит лишь частично. Дело в том, что для формирования правильного прямоугольника с четкими гранями сторон, и гладкой поверхностью наружных граней необходимо применение бетонного раствора с минимальным содержанием воды. Таким образом, получается рассыпчатый бетон, который при попадании в форму и последующем уплотнением при помощи вибрации и давления пресса сбивается в плотную массу, способную держать форму.

Использование бетона с большим содержанием воды наоборот влечет за собой не формирование жесткой формы, а выдавливание из массы влаги, которая не способна выдерживать приданную ей жесткость, она попросту плывет.

При приготовлении раствора соблюдается очередность добавления компонентов — наполнитель, цемент, вода, пластификатор.

Технология изготовления предусматривает оптимизацию процесса производства за свет использования оборудования для производства бетонных блоков в виде вибростанка или виброплиты. В первом случае сформованный элемент остается сохнуть на площадке после снятия формы вибростанка, во втором случае силиконовая форма остается на элементе до окончания процесса высыхания.

При помощи вибропресса формируются:

• Блок стеновой цельный;
• Блок стеновой с пустотами усиленный;
• Блок стеновой пустотелый облегченный;
• Половинчатый блок или полублок;

При использовании вибростола и силиконовых форм изготавливаются:

• Облицовочный блок;
• Блок имитирующий камень;
• Декоративную плитку или элементы для оформления фасада, дорожек, заборов.

Однако сам технологический процесс не будет завершенным без последней стадии, в которой остатки влаги испаряются из бетона, и он постепенно начинает набирать свою прочность. Высыхание играет одну из важных ролей, ведь кроме испарения влаги одновременно происходит и второй не менее важный процесс — поэтапное затвердение цемента.

Для производства в нормальных условиях, высыхание происходит при нормальной температуре с минимальной суточной амплитудой колебания, а для экстремальных условий, например, для температуры ниже +5 градусов Цельсия нужно применять синтетические добавки и присадки для бетона в условиях низких температур.

Для контроля качества и определения готовности блоков к транспортировке и применению в строительстве используют стандартную шкалу набора прочности бетона — 3,5,7 суток форму можно поднимать и переносить, на 9-11 сутки складывать в штабели, на 28 сутки использовать в постройке.

Необходимые материалы

Для строительного материала прочность всегда была одним из наиболее значимых качеств. Но использование только цемента и песка сделает производство бетонных блоков нерентабельным, блоки получаются дорогими.

Выходом из такой ситуации выступает использование в качестве основных материалов для изготовления еще и дополнительных видов сырья как наполнителя. Такие наполнители дают возможность получить продукцию, обладающую дополнительными качествами — легкостью и уменьшенной теплопроводностью.

Для приготовления бетонного раствора используются:

• Цемент марки 400 или 500;
• Натуральный наполнитель;
• Пластификаторы;
• Вода.

Цемент предпочтительнее именно марок 500 и 400, это не только самый популярный, но и наиболее приемлемый для приготовления рецептуры раствора материал. Все рецептуры, рекомендуемые для приготовления бетона основаны на пропорциях именно цемента этой группы.

В качестве наполнителя используется:

• Речной или карьерный песок;
• Щебень гранитный мелкой и средней фракции;
• Гранитный отсев;
• Граншлак;
• Опилки и стружка;
• Керамзит;
• Продукты переработки бетонных изделий и кирпичный бой;
• Химические наполнители, используемые для изготовления утеплителей;
• Доменный шлак.

Приготовление бетонной смеси требует правильной дозировки цемента и пропорций наполнителя. Для качественного бетона стеновых элементов несущих стен берется пропорции:

• Цемент — 1 мерная часть;
• Наполнитель — 7-9 мерных частей;
• Вода — 12 мерной части цемента;

Пластификатор, при нормальных температурных условиях, когда температура воздуха стабильно выше +15 градусов не применяется. При понижении температуры, при сушке в неотапливаемых помещениях или на улице добавление пластификатора желательно, но если температура не опустилась ниже +5 его можно и не применять. При температуре ниже +5 такой пластификатор применять обязательно.

Для получения бетона применение пластификатора должно быть максимально точным и дозированным. Большинство производителей добавок рекомендуют делать добавку из расчета 5 грамм на один условный объем формы блока.

Промышленное оборудование

Минимальным набором оборудования для производства бетонных блоков в домашних условиях является наличие формы и пресса. Для приготовления бетона подойдет строительное корыто, а для дозирования ингредиентов и перемешивания смеси подойдет совковая лопата. Правда, этого набора хватит на 20-40 отлитых блоков за смену, производство такими темпами обеспечит строительство дома или добротного гаража только через 6-8 месяцев.

Интенсифицировать производство можно при помощи использования средств малой механизации — электрический вибропресс на 1 форму и бетономешалка на 120-140 литров обеспечит повышение производительности в разы! Правда, здесь придется искать и большую площадку чтобы оборудование для изготовления бетонных блоков можно было использовать на полную.

Для начала успешного бизнеса в производстве строительных материалов нужно не только изготавливать большие объемы продукции, но и предлагать потребителю ассортимент, отличающийся от ассортимента конкурентов. Для этого нужно наладить выпуск материалов для несущих стен, простенков и перегородок, блоков нестандартной формы. Изготавливать такой ассортимент, можно только использовав промышленные образцы оборудования для производства бетонных блоков. В состав установки обычно входит емкость для приготовления раствора, вибропресс и пульт управления. Сама установка делается мобильной, так, чтобы после изготовления одной партии форм она могла переместиться на другое место, чтобы блоки начали сохнуть.

Для мини-завода, применяется оборудование с большей степенью автоматизации и сокращением доли ручного труда. Для линии по производству бетонных блоков необходим миксер для приготовления раствора, формовочные емкости и отдельное помещение с климатическим оборудованием для ускорения процесса сушки. Производительность линии, кроме того потребует еще и линию для упаковки и склад для хранения продукции, готовой к отправке потребителю.

Планируя изготавливать блоки из ячеистого бетона производство нужно дополнить автоклавом, для сушки материала под давлением. Линия в таком случае позволит производить ячеистый бетон специфической формы и назначения, поставляя заказчику готовый комплект блоков для возведения дома или гаража.

Оборудование для самостоятельного изготовления

Самостоятельно изготовить оборудование для приготовления раствора и формовки пустотелого стенового блока в домашних условиях несложно. Достаточно иметь навыки работы со сварочным аппаратом и болгаркой, уметь правильно рассчитать и разрезать металл.

Форма для блока представляет собой правильный прямоугольник с размерами:

• Высота 200 мм;
• Ширина 200 мм;
• Длина 400 мм.

Форма сваривается из листа железа толщиной 4-5 мм. И усиливается снаружи каркасом из уголка или профильной трубы. Для вибропресса для производства бетонных пустотелых блоков лучше использовать сменные элементы для формирования внутренних пустот:

• для несущих конструкций круглые диаметром 100мм;
• для внутренних простенков многопрофильные элементы из квадратной трубы;
• для простенков и полублоков прямоугольные элементы из нескольких профильных труб, сваренных в один элемент.

В качестве вибратора используется стандартный электродвигатель с установленным на вал эксцентриком.

Собранный своими руками вибропрес имеющий привод от электродвигателя обязательно должен быть безопасным от поражения электрическим током — двигатель должен крепиться к корпусу через резиновую прокладку, рукоятки должны иметь резиновые защитные элементы, а используемый кабель двойную изоляцию токопроводящих жил.

Технология производства бетонных блоков своими руками, как подобрать составляющие и формы

Бетон является отличным материалом для возведения жилых, общественных и коммерческих зданий.

Не только монолитный бетон, но и блочное сырье используется в строительстве. Блоки продают бетонные заводы, но сделать их самостоятельно может каждый.

Это помогает удешевить строительство, но немного увеличивает его сроки. Чтобы своими руками изготовить бетонные блоки, нужно разобраться в материалах, а также следовать инструкции.

Ингредиенты для производства

Чтобы самостоятельно заниматься производством бетонных блоков для строительства, необходимо подготовить такие материалы:

• цемент;
• песок;
• щебень;
• вода.

Исходные материалы, применяемые при производстве блоков, обуславливают итоговые свойства камня на выходе. Например, щебень добавляют не всегда, чаще всего используют только цемент, воду и песок.

В зависимости от добавления других материалов – щебня, гравия, извести или шлака, меняются характеристики бетонного блока. Также в состав камня можно добавить деревянную щепу.

Функции добавок:

1. делают бетонные блоки устойчивыми к температурным перепадам;
2. наделяют их хорошей звукоизоляцией, прочностью, теплопроводностью,
3. блоки становятся более устойчивыми к разрушению от влаги.

Лучше во время самостоятельного изготовления использовать метод механической прессовки. Он позволяет равномерно распределить раствор по форме, что делает блок однородным по всему объему.

Если готовый блок имеет однородную структуру, а его поверхность ровная, а не пористая, то заниматься отделкой такого строительного материала легче, чем неровного. При самостоятельном производстве рекомендуется взвешивать каждый элемент проверять его на дефекты перед тем, как отправить в кладку. Это поможет защитить дом от разрушений в будущем.

Требования к ингредиентам

К каждому компоненту из состава предъявляются требования, так как жилой дом не может быть построен из материалов, имеющих не соответствующее качество и прочность.

Например, обязательно выбирают портландцемент – он выступает вяжущим средством и от его характеристик зависит прочность будущего блока.

Лучше использовать портландцемент марки М400 или М500. Во время приобретения материал должен быть сухим и сыпучим.

Чем дольше хранится портландцемент в мешках, тем скорее портятся его прочностные характеристики. При хранении 1 месяц даже при условии соблюдения требований происходит потеря минимум 10% вяжущих характеристик. Поэтому цемент рекомендуется приобретать непосредственно перед изготовлением блоков.

Песок является мелким заполнителем, он должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736-2014. Песок может иметь карьерное происхождение или быть речным, но обязательно он должен быть очищенным от примесей и илистых отложений. Если в его составе присутствуют глинистые вкрапления – это в несколько раз снижает прочность бетонного раствора для заливки формы.

Щебень считается крупным заполнителем, вместо него могут использовать и другие материалы. Требования к щебню заключаются в том, что он должен быть гравийным или известняковым.

Иногда используют гранитный щебень – он прочный, но дорогой по сравнению с альтернативными вариантами. При возведении стен из блоков лучше использовать щебень фракции 5-40 мм. В бетонной смеси должны присутствовать зерна разных размеров – это позволяет сэкономить расход цемента.

Вода используется из питьевого водопровода, не рекомендуется брать жидкость из озер или рек.

Также применяются добавки:

• пластифицирующие;
• гидрофобизирующие.

Все зависит от желаемых характеристик готового бетонного блока. Иногда в раствор могут добавлять армирующие детали: металлические сетки, арматуру, фиброволокна.

Пропорции для изготовления камней из бетона

Обычно для изготовления бетонных блоков используют раствор холодного бетона. Пропорция здесь всегда одинаковая: 1 к 4 к 7. Это означает, что необходимо на 1 часть цемента подготовить 4 части песка, а также 7 частей щебня. Рецепты могут отличаться в зависимости от технологии приготовления смеси.

Если смесь будет готовиться вручную, то следуют рецепту:

• в большую емкость по типу металлического корыта засыпают все сухие компоненты и перемешивают их лопатой;
• в смесь добавляют 2/3 количества воды от запланированного объема;
• смешивают все ингредиенты: если бетон получился слишком густым, то добавляют еще воды.

В бетономешалке:

1. раствор замешивается равномерно и быстро;
2. для начала в емкость наливают воду,
3. затем всыпают цемент,
4. песок и перемешивают 3 минуты;
5. после этого добавляют щебень, опять перемешивают, проверяя густоту;
6. если консистенция густая, снова добавляют воду.

Добавлять воду в бетономешалку необходимо в виде цементного молочка: оставшийся цемент смешать с водой. Тогда добавленная жидкость равномерно разойдется по смеси.

Расходные материалы

Кроме основных материалов для приготовления бетонной смеси, необходимо подготовить и вспомогательные.

Это добавки:

1. керамзит;
2. шлак;
3. известь;
4. гравий;
5. добавки, которые изменяют характеристики готового бетонного блока.

К ним относят:

• пластифицирующие;
• воздухововлекающие;
• уплотняющие;
• противоморозные;
• ингибирующие коррозию;
• ускорители отвердения.

Если в бетонной смеси присутствует небольшое количество воды, то она превращается в густую массу, из которой нельзя залить полноценный бетонный блок для строительства. Чтобы избежать загустения используют пластификаторы. Они улучшают пластичность бетона и способствуют нормальному распределению смеси в форме. Пластификаторы должны быть растворимыми.

Воздухововлекающие добавки позволяют получить пористую структуру – использовать их или нет решает сам человек, который занимается изготовлением бетонного блока. Есть требование: процент такой добавки должен быть минимальным.

Уплотняющие добавки увеличивают долговечность бетонного блока. Они заполняют пространство между зернами цемента, а также уменьшают поры: их также необходимо добавлять в небольшом количестве.

Ускорители отвердения позволяют бетону быстрее застыть, особенно, если изготовление происходит при неподходящем температурном режиме. Если в процессе производства используется арматура, то необходимо обязательно добавить ингибиторы коррозии, чтобы предотвратить разрушение металлических волокон.

Если заливка блоков в формы будет происходить при низкой температуре окружающей среды, лучше добавить противоморозные смеси.

Оборудование и инструменты

Чтобы самостоятельно изготовить бетонные блоки для строительства, потребуются такие инструменты и оборудование:

• бетономешалка – для автоматического замеса бетонной массы;
• большое корыто из металла, лопата – для ручного замеса;
• мастерок – для накладывания массы в формы;
• формы для заливки блоков.

Необходимо изначально определиться, какого размера будут бетонные блоки для строительства. Исходя из этого, можно планировать, как изготовить форму для них. Формы делают из пластика, силикона, металла и дерева.

Также для прессовки используют специальный станок. Его можно приобрести в готовом виде или также сделать самостоятельно. Если не планируется масштабное производство, то можно приобрести ручной или полуавтоматический вибропресс.

При самостоятельном изготовлении вибропресса, проще всего сделать ручной станок. Для этого нужен листовой металл, рычаговый механизм, который будет оказывать давление на бетонный блок, а также электромотор, который послужит источником вибрации.

Как сделать самостоятельно в домашних условиях

После того, как раствор был замешан с помощью бетономешалки или ручным способом по одному из рецептов, необходимо перейти в процедуре создания материала:

1. Установка опалубки. Вся конструкция для заливки нескольких блоков должна находиться в опалубке. Ее можно сделать из фанеры, но она должна быть необъемной.
2. Подготовка формы. При изготовлении формы из металла или дерева, стоит учитывать, что она должна быть без дна, иначе потом нельзя будет вытащить блок.
3. Форму нужно поместить на гладкую поверхность, которая будет застелена тканью или пленкой.
4. Все стенки опалубки и формы нужно смазать маслом – это поможет легче извлечь блок на выходе.
5. Форму заполняют полученным бетонным раствором до середины, затем прокладывают фиброволокно или проволоку для армирования.
6. Форму заполняют до краев раствором. Поверхность необходимо сгладить ровным плоским инструментом, чтобы не было бугров.

Если есть вибропресс, то можно спрессовать бетон в этом станке. Для этого блоки кладут на рабочую плоскость и закрывают с помощью рычагового механизма. Если станка нет, то можно попробовать самостоятельно немного потрясти форму для равномерного распределения раствора.

Сушка может быть длительной – она достигает 28 дней. Когда блок полностью высох он набирает максимальной прочности и будет готов к использованию в строительстве. Если есть необходимость делать отверстия при изготовлении бетонных блоков, то для этого можно использовать деревянные конусы, обернутые железных кровельным материалом. После застывания конусы можно изъять.

Сложности и ошибки в процессе

При самостоятельном изготовлении могут возникнуть трудности и ошибки, которые влекут негативные последствия для строительного материала. Например, неопытные мастера не дожидаются. Пока блок полностью высохнет и пытаются извлечь его из формы. Даже если блок будет извлечен, а в последствии использован для возведения стен, будучи внутри сырым, это приведет к разрушению стенки.

Еще несколько ошибок:

• неправильный замес бетона;
• неправильные пропорции в составе;
• излишек или недостаток добавок;
• отсутствие утрамбовки бетона.

Если следовать технологии и делать первые партии бетонных блоков с опытным знатоком, то можно избежать большинства ошибок.

Плюсы и минусы самостоятельного изготовления

Основные плюсы самостоятельного производства:

• экономия денег;
• возможность самостоятельно регулировать прочность, характеристики камня;
• возможность регулировки размера;
• возможность получить блоки, которые не будут «воровать» пространство при строительстве стен;
• упрощение труда каменщика при кладке.

Минусом является длительное время на подготовку, заливку и сушку материала, а также высокий риск допущения ошибки.

Полезное видео

Предлагаем посмотреть видео по теме статьи:

Заключение

Чтобы изготовить бетонный блок самостоятельно используют воду, песок, цемент и наполнитель – керамзит, гравий, щебень. Ингредиенты должны соответствовать требованиям, а также необходимо соблюдать пропорции замеса.

Иногда в бетонную смесь кладут добавки для улучшения характеристик. Смесь можно замешивать вручную или с помощью бетономешалки: следование инструкциям позволит не допустить ошибку.