Технология производства деревянных окон со стеклопакетами

Деревянные евроокна своими руками

Первая ассоциация, которая возникает при упоминании евроокон – однокамерные или двухкамерные ПВХ-конструкции белого цвета. Именно такие окна стоят в большинстве квартир и частных домов, придя на смену устаревшим рамным конструкциям. Альтернатива пластиковым окнам, уступающим деревянным по экологичности, но выигрывающим по эксплуатационным характеристикам – евроокна из дерева. У них и параметры впечатляющие, и внешний вид на уровне, и с экологией они «дружат». В отличие от пластикового, деревянный оконный короб с гордой приставкой «евро» можно сделать самостоятельно. Изготовление окон из дерева своими руками – обычное дело для многих пользователей FORUMHOUSE.

  • Евроокно – что это и как делается
  • Деревянные окна своими руками
  • Материалы, инструменты, чертежи, соединение элементов
  • Шаблоны из уголка
  • Фаски, сборка, доводка

Евроокно – что это и как это делается

Периметральная фурнитура – это сборная обвязка, комплектуемая из нескольких деталей, монтируемых по всему периметру профиля. Она обеспечивает запирание створки по нескольким точкам, посредством одной ручки, что позволяет добиться максимально плотного прилегания и исключает продувание. Благодаря этой фурнитуре окно, имеющее открывающуюся створку, может работать в двух режимах – поворотном и поворотно-откидном. При поворотном режиме окно открывается только поворотом, при комбинированном – оконная створка открывается и откидывается.

Принципиальное конструктивное отличие «евро» от обычных окон – это одна рама, в которой может стоять несколько стеклопакетов. Главная из технических характеристик «евро» – полная герметичность, достигаемая посредством различных уплотнителей. Теплопроводность же будет зависеть и от количества воздушных камер, и от типа стекол в стеклопакете, и от правильности монтажа окна. Поэтому материал, из которого изготавливается профиль, не играет существенной роли, важен функционал конструкции и ее характеристики.

Деревянные окна своими руками

Процесс изготовления деревянного евроокна потребует определенных финансовых вложений – затраты на древесину, комплектующие, оборудование. Оконные стеклопакеты тоже проще заказать у профессионалов, хотя некоторые умельцы и этот узел умудряются собирать самостоятельно. Но и с учетом впечатляющей стоимости готового изделия, относящегося к элитной, а потому достаточно дорогой продукции, экономия будет солидной. Если речь идет о том, чтобы построить новый дом или о полном остеклении старого, разница может составить десятки тысяч.

Материалы, инструменты, чертежи, соединение элементов

Окна постоянно подвергаются внешнему воздействию и разнице температур внутри помещения и снаружи, что неизбежно приводит к изменению геометрии конструкции, когда речь идет о древесине. Чтобы минимизировать возможное коробление, рамы и створки изготавливают не из цельного бруса, а из клееного. Можно приобрести готовый, если есть надежные поставщики, а можно склеить самостоятельно. Во втором случае набирается заготовка минимум из трех ламелей, так, чтобы волокна были направлены в противоположные стороны. По возможности, выбирают древесину радиальной распилки, тангентальную «ведет» сильнее. Для склеивания следует использовать специальные, влагостойкие составы.

Сечение бруса выбирают, исходя из количества стеклопакетов – для окна с одной камерой обычно используют брус 6×4 см. В условиях производства в раме выбирают пазы не только под стеклопакет и внешние уплотнители, но и под внутренние. Один из бывших производителей деревянных евроокоон поделился своими чертежами, упростив которые можно получить высококлассные конструкции, практически не уступающие готовым. Для того, чтобы сделать окно своими руками, чертежи вполне подходят.

Используют для этих целей фрезер, циркулярную пилу, ручной инструмент для доводки. Участники нашего портала оснащены всеми необходимыми приспособлениями и Равильдон решил изготовить окно вместе с братом (ник Халвастарший) для его дома.

У нас были ручные инструменты, станки и прочие приспособления. Сварили стол, приладили к нему ручной фрезер, купили фрезу микрошип и подвижную каретку, решили набирать профиль в длину и толщину. Покупной профиль стоит от 1600 рублей за шесть метров, поэтому мы будем торцевать готовый брус, склеивать его, потом набирать в толщину.

Вот такой пепелац сделали: завалялись у меня направляющие с каретками, сварили каркас, на подвижный стол прикрепили ручную циркулярку, получился простейший импостник. Пазы прямоугольные, поэтому можно обойтись без фасонных фрез. Глубина прорезания регулируется подвижным упором, высота – набором пластин и прямоугольных труб. Паз прорезал в пять заходов, меняя подкладки, довел напильником.

Тренировались братья на отходах, полученные результаты записывались в журнал, чтобы в дальнейшем выбрать самый удачный вариант. А как набили руку, приступили к изготовлению самих рам.

Другой наш форумчанин воспользовался готовым клееным брусом. Фото подробно показывают весь этот большой процесс.

Купленный брус пропустил через рейсмус и торцовку, на циркулярке с самодельной приспособой (высокий параллельный упор с направляющими и линейками по 0,5 мм) сделал шипы и профиль, склеил, фрезером выбрал фурнитурные пазы, навесил фурнитуру – проверил, как работает, снял, отшлифовал под покраску. Хитростей особых нет, но надо или иметь опыт столярной работы, или сделать сначала несколько рам на выброс – потренироваться.

Так как стеклопакет запланирован двухкамерный, общее сечение бруса получилось 80×78 мм.

Если позволяет оборудование и опыт, элементы рамы отрезаются наискось, под углом 45⁰, можно стыковать и без скоса, так хоть и менее декоративно, но технически легче. Детали собираются на соединение шип-паз, причем вертикальные части – проушины, а горизонтальные – шипы. Проще изготовить одинарное соединение, но двойное более прочное и долговечное, так как увеличивается площадь склейки, еще прочнее –тройной шип. Когда один шип, стоит дополнительно усилить раму уголком, поскольку стеклопакет значительно утяжеляет конструкцию.

Читайте также:
Уход за руками в домашних условиях

Участник нашего портала cyan__ рассказывает, как сделать деревянное окно, используя соединение на три шипа.

Себе делал три шипа и сажал на клей ПУ D4, на другой клей и один шип под стеклопакет, поставил бы, наверное, уголок. В качестве проверки можно склеить один угол и протестировать его на прочность и деформацию, нагрузив по гипотенузе массой в полтора стеклопакета. Тогда станет понятно, нужно ли дополнительное усиление.

Шаблоны из уголка

Халвастарший набирал коробку из двух ламелей, чтобы было проще выбирать четверти и пазы под уплотнители циркулярной пилой. Сушеного бруса необходимой толщины, ни массива, ни клееного, в продаже на тот момент не было, пришлось обойтись материалом с меньшим сечением. Зато брус попался сухой, уже фугованный со всех сторон. Клеились рамы на гладкую фугу из-за отсутствия гребенки подходящей ширины. Чтобы подстраховаться, конструкция была усилена саморезами – наискосок, от края к центру (головки крепежа в дальнейшем скроются четвертью). После заключительной продувки пневматикой готовые рамы были отданы на доводку старшему сыну – на шпаклевку

Окна, изготовленные промышленным способом, ничем не лучше, чем так называемые окна своими руками – фото это подтверждает.

Пазы под фурнитуру в створках выбираются, исходя из ее разновидности и габаритов. Чтобы упростить себе работу, Халвастарший сделал металлические шаблоны, по которым и выбрал все необходимые пазы.

Перед тем, как резать шип-паз, подготовил пазы для замков – сделал шаблон из гнутого стального уголка. Отверстия – диаметром 8 мм, отверстие под завертку – диаметром 10 мм. Сначала разметка центров, потом сверлим 8 отверстий – глубина 26 мм. Выставил упор и ручным фрезером объединил отверстия в паз, размеры: глубина 28 мм, ширина 8 мм. Обошелся без ограничителей по длине – границы паза чувствуются на ощупь.

Фаски, сборка, доводка

Срезанный или скругленный угол покрывается более толстым слоем лакокрасочных материалов, чем острый, следовательно, устойчивее ко всем внешним воздействиям. Форумчанин Сухов76, делавший себе деревянные окна, советует свой способ.

Вместо фасок под 45⁰, лучше скруглять угол на радиус 3 мм – смотрится эстетичнее и под краской лежит хорошо. Краски и лаки «боятся» острых граней, по закону поверхностного натяжения, на острых поверхностях слой ЛКМ тоньше, а по закону подлости, именно грани – самые уязвимые в эксплуатации, и покрытие стирается быстрее, на радиусе же слой ровный и повредить его тяжелее.

Собранные оконные рамы и створки шлифуются и обрабатываются специальными пропитками, после лакируются или красятся. Чтобы каждый последующий слой хорошо ложился и долго держался, все используемые составы должны быть на одной основе, водной и т.п. Стекло в раме крепится с помощью штапиков.

Мало сделать окно своими руками – видео на нашем портале научит, как его правильно покрасить, чтобы защитить поверхность на долгие годы!

Для второго этажа своего дома cyan__ делал деревянные окна тоже сам, по уже приведенной технологии. После того, как заготовки были нарезаны, выбраны пазы и шиповые соединения, отверстия под фурнитуру и рамы были собраны, осталась финальная часть – отделка и установка стекла.

Загрунтовал и покрасил наружную белую сторону. Затем, убрав шлифовкой потёк краски по малярной ленте в паре мест – внутреннюю, полупрозрачную. Морилка – не краска, её с белой стороны, если что, легко стереть мокрой тряпкой. Установил стекло на дистанционные подкладки и прибил штапики – меднёный гвоздь через ровные десять см хорошо смотрится. Заделал нейтральным (это важно) силиконом, кислый может разрушить герметик пакета. Перевернул на лист поролона и загерметизировал обратную сторону, смонтировал фурнитуру, монтажные пластины и вставил в проём. Заключительным этапом отрегулировал створку и вставил в пазы уплотнители.

Вывод

Изготовить деревянное окно своими руками – это возможность не столько сэкономить, сколько проявить себя. Долгие годы красивая, экологичная конструкция будет напоминать не о потраченных средствах, а о собственном мастерстве.

Все, что связано с техническими параметрами и особенностями евроокон, а также пошаговые инструкции, схемы, тонкости монтажа и характеристики изделий разных производителей обсуждаются в разделе «Окна, профили, остекление». Подробности изготовления упомянутых в статье деревянных окон пошагово выложены в теме «Отчет о создании деревянных окон». Изучив статью о технологии склеивания доски, вы узнаете, как получить качественный и прочный брус для будущих рам. Как без демонтажа старой рамы заменить деревянные окна своими руками – видео о новой технологии отвечает на этот вопрос.

“У них там”, где будущее уже наступило, за деревяшки лобзиком берут нехилые деньги, это во первых, а во вторых для некоторых это не столько способ сэкономить, как интересное хобби.

PS: Сравните цены деревяных евроокон с пластиком. И почему деревянные дороже, наверно потому что древний артефакт.

А про такие окна читал. Пластик это вчерашний день.
Окна в стиле Hi Tech (хайтек) были разработаны заводом РЕТА еще 2 года назад.
Долгое время компания доводила технологию до требований стиля и современных технологий.
Чем же отличаются эти окна хайтек от уже имеющихся типов остекления :
1) Стильный дизайн.
Дизайн окна Hi Tech превращает обычное окно в стильный и современный предмет интерьера. Конструкция остекления по контуру створок и рамы может быть декорирована ценными породами дерева или стальными хромированными вставками любого цвета и рисунка.
2) Впервые изготовлены конструкции остекления со встроенной подачей очищенного воздуха.
Механизм открывает клапан на нужное количество воздушного потока. Все манипуляции
воздушного потока включаются дистанционно от пульта управления.
При данной системе подачи свежего воздуха в помещение поступает уже очищенный и если надо
увлажненный воздух.

Читайте также:
Станки из фанеры: инструкция по монтажу своими руками, особенности конструкций, чертежи, цена, фото

3) Впервые изготовлены конструкции остекления с дворниками автоматической очистки стекла.
Технология окна РЕТА позволила разместить, специальный механизм для автоматической очистки стекла.

4) Впервые изготовлены окна с 3 камерным стеклопакетом.
В раме использован стеклопакет состоящий из 4 стекол со свойствами энергосбережения шумопоглощения. Толщина 3 камерного стеклопакета (4 стекла)- 86мм.
Энергоэффективность окна увеличена – за счет применения теплой дистанционной рамки и энергосберегающего стекла. В раме 4 контура.
Шумоподавление уличного шума сравнимо с полной тишиной.

5) Автоматические жалюзи-шторы .

В створках окна одной из камер стеклопакета вмонтированы жалюзи –рольшторы с автоматическим управлением с пульта. На полотнах жалюзи возможно нанесение любого рисунка что превращает оконный проем в элемент интерьера.

6) Безопасная ручка открывания створок.

Ручка в оконной раме скрытая. Для открывания створок следует разблокировать ручку, произвести манипуляции с открываниями, привести в исходное положение путем нажатия.
Завод также выпускает упрощенный вариант окна хайтек – RETA.
Во всех типах рам применяется фурнитура скрытого типа.
Завод РЕТА зарегистрировал 5 патентов на данные окна .

Основные этапы изготовления деревянных окон

  1. Этап первый – сушка сырья
  2. Второй этап – изготовление бруса
  3. Третий этап – изготовление оконных блоков
  4. Четвертый этап – окрашивание элементов оконных конструкций
  5. Пятый этап – интеграция уплотнителей и фурнитуры
  6. Шестой этап – установка стеклопакетов
  7. Седьмой этап – регулировка, проверка качества и упаковка

Этап первый – сушка сырья

Независимо от породы древесины исходное сырье, из которого потом будет делаться евробрус, должно быть высушено до определенной кондиции. Эта процедура выполняется в специальной камере, куда помещаются пиломатериалы. Там древесина под высоким давлением пропаривается, подвергается вакуумной обработке и высушивается под воздействием повышенной температуры. На текущий момент используется три режима сушки:

  • форсированный – сопровождается потемнением древесины и уменьшением ее прочности, которая может снизиться на 20%;
  • стандартный (нормальный) – позволяет сохранить все основные характеристики сырья, не влияет на прочность пиломатериалов, но провоцирует незначительное изменение цвета древесины;
  • мягкий – дерево сохраняет неизменными цвет, свойства и высокую прочность.

До и после процедуры сушки, после которой влажность древесины снижется до уровня 8-10%, пиломатериалы хранятся на специальных складах. В таких помещениях создается и поддерживается климатический режим, позволяющий дереву сохранять свои характеристики. Перед заказом окон рекомендуется поинтересоваться, каким способом была высушена древесина. Самый лучший – мягкий, а наиболее дешевый – форсированный.

В России для производства окон чаще всего используются сосна, дуб или лиственница. Несмотря на разные характеристики этих моделей к их сушке предъявляются в целом одинаковые требования.

Второй этап – изготовление бруса

При множестве достоинств натурального дерева у изделий из него всегда отмечались некоторые недостатки – деформации и кручение, а также появление трещин в самых неожиданных местах. Этот фактор негативно сказывался на имидже материала.

Сегодня в этом плане все изменилось – чтобы конструкция деревянного окна оставалась стабильной в течение всего срока его эксплуатации, производители стали применять евробрус. Эти профилированные элементы обладают всеми достоинствами натуральной древесины и вместе с тем лишены основных природных недостатков. Для получения такого материала исходное сырье должно пройти несколько этапов обработки:

  1. После «процедур» в сушильной камере доски еще раз проверятся на наличие природных дефектов. В ходе этого мероприятия удаляются все смоляные карманы, сучки, гниль, раковины, трещины и т.д.;
  2. Оставшиеся дощечки (делянки), на которых не было обнаружено ни одного изъяна, обрабатываются с торцевых краев на фрезерном оборудовании и сращиваются между собой в длину;
  3. Полученным путем сращивания ламелям придается на строгальном станке единая толщина – от 22 до 30 мм;
  4. После первичной обработки ламели склеивают между собой в цельный брус таким образом, чтобы годовые кольца у двух соседних элементов одной детали расходились в разные стороны – это обеспечивает высокую упругость и позволяет компенсировать возможные деформации;
  5. В некоторых ситуациях к боковым торцам уже срощенного бруса приклеиваются еще и продольные ламели, что позволяет дополнительно улучшить характеристики полученных заготовок;
  6. Полученные бруски обрабатываются на фрезеровальных станках, благодаря чему приобретают форму профиля, полностью готового к резке и сборке оконных конструкций;
  7. Завершающая процедура – предварительная шлифовка профилированного евробруса.

Обычно для получения бруса используют 3 слоя ламелей. Однако для более дорогих моделей с широкими рамами возможно увеличение количества слоев до 5. Модели стандарт- и премиум-класса изготавливают из бруса, который с лицевых сторон имеет цельные ламели.

Деревянные окна эконом-категории полностью делают из срощенных ламелей. Однако от этого лишь незначительно страдает их эстетика (если присматриваться, заметны соединения отдельных «делянок»), а эксплуатационные характеристики остаются на высоком уровне.

Третий этап – изготовление оконных блоков

После прохождения процедуры профилирования евробрус раскраивается на детали требуемых размеров и затем шлифуется. На концах заготовок на фрезерном станке вырезаются формы под замковое соединение «шип-паз», которое считается самым надежным. После этой процедуры можно начинать сборку составных элементов оконного переплета:

  • активных створок;
  • форточек;
  • фрамуг;
  • оконных рам.

Сегодня сборка чаще всего производится на специальном в автоматическом режиме, что позволяет обеспечить высокую прочность стыковых соединений и правильную геометрию форм. После процедуры сборки элементы снова шлифуются. Делается это дважды – сначала машинным способом, а затем вручную.

Читайте также:
Строгальный станок своими руками

Четвертый этап – окрашивание элементов оконных конструкций

Перед непосредственным нанесением лакокрасочного покрытия все элементы оконных конструкций пропитываются антисептиком. Также возможна дополнительная обработка огнеупорными составами, которые повышают класс пожаробезопасности окон. Затем на поверхность изделий со всех сторон наносится грунтовка, заполняющая поры в структуре дерева. После этих процедур детали окон готовы к покраске. Предварительно все элементы еще раз внимательно осматривают, чтобы убедиться в отсутствии дефектов.

По современным стандартам качественное декоративное покрытие должно обязательно иметь защиту от ультрафиолета. Оно наносится в несколько этапов путем равномерного распыления на поверхность дерева. Кистями сегодня уже никто не пользуется.

Самое лучшее качество достигается при окрашивании в герметичных камерах под высоким давлением либо в условиях искусственно созданного вакуума. Оптимальная толщина слоя лакокрасочного покрытия – 200 микрон. Чтобы на поверхности окон не оказалось подтеков и шероховатостей, защитно-декоративное покрытие наносится в несколько этапов. После полного высыхания каждого слоя выполняется процедура шлифовки.

Пятый этап – интеграция уплотнителей и фурнитуры

Обычно пред монтажом фурнитуры вклеивают эластичные профили уплотнения. Они вставляются в специально подготовленные пазы и прижимаются по периметру створок, форточек и фрамуг, а также периметрам световых проемов. Затем на автоматическом стенде или вручную с использованием шаблонов выполняется обвязка створок фурнитурой и прикручиваются ручки. С внутренней стороны световых проемов на рамах фиксируются ответные планки, элементы петлевой группы и микролифты. После выполнения этих процедур активные элементы оконных конструкций готовы для навешивания на раму.

Шестой этап – установка стеклопакетов

Это один из самых важных этапов изготовления деревянных окон. В отличие от пластиковых окон при монтаже стеклопакетов в деревянных моделях используются не стандартные уплотнительные контуры, а герметик из прозрачного силикона. Он наносится по периметру на внутреннюю поверхность рам и створок и внешнюю сторону стеклопакета, который затем прижимается штапиками.

Герметичность конструкций от применения такой технологии не снижается. Для оснащения деревянных окон сегодня производители активно используют несколько видов стеклопакетов.

Вид Основные свойства
Энергоэффективные Уменьшают на 38-40% суммарные теплопотери зимой и помогают летом сэкономить на кондиционировании. Рекомендованы для применения в жилых, коммерческих и производственных зданиях на всей территории РФ
Ударопрочные и бронированные Имеют разный уровень безопасности и необходимы для установки на первых и последних этажах, а также в комнатах, в где регулярно бывают и проживают дети
С электроподогревом Создают тепловую завесу, растапливают снег и не дают образовываться наледи. Используются при остеклении поемов с большой площадью и интегрированных в кровлю окон
Витражные Украшают окна и снижают интенсивность потоков естественного света, а также обеспечивают конфиденциальность
Витражные Изготавливают из рефлекторных или тонированных в массе стекол
Огнестойкие В зависимости от комплектации способны выдерживать от 15 до 90 минут воздействие высоких температур и пламени
Стандартные На текущий момент считаются морально устаревшими моделями и используются на объектах, где не предъявляются высокие требования к энергосбережению

Стеклопакеты могут иметь от одной до трех воздушных или заполненных инертным газом камер. Каждая дополнительная камера приблизительно на 40% увеличивает вес конструкции. Также к утяжелению приводит использование триплекса, подробнее о котором можно узнать в обзоре на ОкнаТрейд.

Производство деревянных окон

Основную часть деревянных окон в России производят на крупных лесоперерабатывающих предприятиях. Производство окон для них является дополнительным.

Поэтому идея открытия бизнеса по производству экологичных деревянных евроокон актуальна в современное время.

Сырье и материалы

Трехслойный клееный брус из не обрезных досок – основное сырье для производства деревянных профилей. Изготавливать окна можно даже из самых экзотических пород деревьев. Наиболее популярной в России является сосна.

Преимущества евроокон из сосны:

  • повышенная прочность;
  • влагостойкость;
  • изделия менее подвержены процессам гниения;
  • высокая плотность и как следствие высокие показатели теплосбережения;
  • более экономичная стоимость;
  • готовые евроокна имеют ровный и благородный золотистый цвет.

Изделия из лиственницы ценятся за презентабельность внешнего вида, отличные эксплуатационные показатели. Евроокна из лиственницы уже не бюджетный вариант, они имеют более высокую стоимость.

Евроокна из дуба относятся к самым статусным и дорогим. Дубильные вещества, содержащиеся в древесине, обеспечивают защиту от процессов гниения и высокую влагостойкость. Текстура древесины из дуба кардинально отличается от других видов, в процессе эксплуатации она приобретает темный изысканный оттенок. В процессе производства дубовых профилей увеличиваются трудовые и временные статьи расходов, что отражается на конечной стоимости изделия.

Брус должен иметь влажность от 8 до 14%, соответствовать ГОСТУ 15613.1-84 по техническим показателям.

Профили из любого дерева должны быть пропитаны растворами, защищающими от влаги, насекомых, огня. Так как деревянные евроокна ценятся за экологичность, рекомендуется применять средства для пропитки с наименьшим количеством химикатов.

Используемый клей должен быть не ниже группы “Средняя Б”.

В серийном масштабе используются двухкамерные стандартные стеклопакеты, но по индивидуальным проектам изготавливаются окна с разными элементами защиты. Начинающему предпринимателю выгоднее приобретать готовые стеклопакеты. Средняя цена оборудования для производства стеклопакетов 150 000$.

Требования к производственному помещению

Основные требования к помещениям по изготовлению экологичных деревянных евроокон:

  • в каждом помещении предприятия должен быть одинаковый микроклимат;
  • влажность в цехах от 55 до 65%;
  • должна быть обеспечена регулярная циркуляция воздуха;
  • температура воздуха весь год сохраняется от 18 до 24 градусов;
  • высота помещений не меньше 3,5 метров;
  • площадь цеха около 400 квадратных метров.

Проводка должна быть смонтирована в металлические трубы, все электрическое оборудование заземлено.

Технология производства

Основная масса производителей применяет готовый сращенный брус, что позволяет удешевить стоимость и сократить технологический цикл.

Просушка древесины

Начинается процесс с дозревания древесины. В сушильных камерах материал находится от 2 до ч14 дней в зависимости от первоначального уровня влажности. На выходе влажность досок должна быть 10-12%.

Процесс изготовления окна

Фрезеровка деревянных досок

С досок снимается тонкий слой древесины для выявления недостатков. Все изъяны отмечаются специальным маркером. Сырье направляется на обрезной станок, в котором с помощью фотоэлементов считываются метки. Машина удаляет дефекты, сортирует готовый материал по длине. Длинные отрезы применяются в производстве изделий, в которых недопустимо наличие изъянов. Мелкие отрезы идут на сращивание.

Сортировка и склейка ламелей

Деревянные пластины (ламели) сортируются по следующим признакам: цвет и структура материала. Затем идут на станок по изготовлению бруса.

В торце каждой ламели проделываются минишипы (пазлы), они смазываются клеем и соединяются в полосы. Длина полос до 6 метров. Далее ламели склеивают в оконный брус и помещают под пресс.

Подготовленные заготовки для будущего окна укладывают по особым правилам во избежание дальнейшей деформации окон.

Правила складирования. Древесные волокна каждой ламели должны быть перпендикулярны волокнам соседней.

Профилирование заготовок

На основной станок производства профилей подаются отшлифованные брусья. На этом этапе будущему окну задается профиль под пазы и стекло.

Изготовление конструкции

Из заготовленных профилей собирается окно по необходимым размерам. Склеенные конструкции фиксируются на прессе. На этом этапе осуществляется контроль за диагональностью профиля и качеством склейки.

Затем в створках проделываются фурнитурные пазы, а основная коробка фрезеруется под подоконник.

Склеенные рамы шлифуются в три этапа:

  1. на шлифовальном станке;
  2. шлифмашинками;
  3. вручную.

На следующем этапе проходят процессы пропитки и декорирования рам. После обработки деревянный профиль нужно просушить двенадцать часов.

В заключение окно еще раз шлифуется и отправляется на монтаж фурнитуры и стеклопакетов.

Остекление и крепление фурнитуры

Этот процесс осуществляется вручную. При помощи шуруповертов крепится фурнитура оконных петель и запоров. Затем устанавливается стеклопакет, который фиксируется, все щели заполняются специальным составом из силикона. Далее проводится монтаж наружной рамы с помощью штапиков. Все стыки еще раз герметизируются силиконом.

Контроль качества и упаковка

Готовое евроокно направляется на проверку качества. На этом этапе также происходит регулировка створок. Далее окна упаковывают в пленку.

Необходимое оборудование

Основное

  • сушилки;
  • деревообрабатывающее оборудование;
  • гидравлический пресс.

Вспомогательное

  • станок для шлифовки;
  • оборудование для окрашивания;
  • станок для калибровки профиля;
  • фрезы для производства деревянных профилей.

Весь набор оборудования для цеха по производству деревянных евроокон обойдется в среднем в 1 000 000 рублей. Основными параметрами для выбора являются мощность и масса станков.

Наибольшей популярностью пользуются фрезерные станки ФСШ-1А отечественного производства. Цена данного станка от 240 000 рублей.

Можно приобрести более дешевые варианты китайских производителей -“Энкор”, “Корвет”. Цены на фрезерные станки такого плана составляют около 112 000 рублей.

Если планируется работа по индивидуальным заказам, вполне уместно будет приобрести угловой обрабатывающий центр. Цены на данное оборудование отечественных производителей начинаются от 1 млн. рублей.

Чтобы деревянное окно было по-настоящему качественным, производить его рекомендуется на немецком, дорогостоящем оборудовании.

Для того, чтобы иметь надежный и стабильный доход в сфере производства деревянных евроокон, необходимо работать по четкому технологическому режиму и обеспечивать высокое качество продукции. Рекомендуем посмотреть существующих производителей деревянных окон и произвести конкурентную разведку.

Подписывайтесь на нас в Телеграм, Яндекс Дзен и во Вконтакте.

Особенности производства окон с деревянной рамой

Металлопластиковые окна отлично ограждают от уличного шума, обладают хорошими теплоизоляционными свойствами, удобны в использовании, но рамы из дерева являются более экологичными и имеют респектабельный вид. Производство деревянных окон со стеклопакетами является отличным решением для совмещения всех достоинств конструкций из древесины и ПВХ:

  • Шумоизоляция. Стеклопакеты обладают хорошими шумозащитными характеристиками.
  • Теплоизоляция. Древесина обладает низкой теплопроводностью, и в сочетании с многокамерными стеклопакетами сохранит необходимый микроклимат в помещении.
  • Циркуляция воздуха. Деревянные окна «дышат», насыщая кислородом воздух внутри дома.
  • Прочность. Окна из твёрдых пород дерева выдерживают значительные нагрузки.
  • Долговечность. При правильной установке конструкции, качественном сырье и обработке древесины окна прослужат не один десяток лет.
  • Эстетичность и респектабельность. Рамы из дерева добавляют уют жилью, а качественные окна выглядят дорого.

Дерево выбирают также при реставрации старых зданий, чтобы сохранить исторический облик.

Конструкции профилей окон из древесины

Технология производства деревянных окон является относительно простой, но требует профессионализма от работников, качественного оборудования и сырья.

Конструктивно окна из дерева чаще всего бывают:

  • скандинавские (финские);
  • европейские (или немецкие, баварские).

Окна скандинавской конструкции отличаются наличием дополнительной наружной рамы с одним стеклом. Основная рама со стеклопакетом объединяется с внешней специальным винтом. Такие светопрозрачные конструкции имеют наиболее высокие значения энергоэффективности. Но они могут быть только «открывными», в режим «проветривания» их не поставить. Итак, в связи с большой шириной профиля, большим весом и сложностями в эксплуатации скандинавские окна не так часто применяются в средних широтах.

Евроокна более распространены благодаря удобству в эксплуатации, более простому производству, что влияет на цену готового изделия, и многообразию профилей рам, позволяющих добиться высоких показателей по шумо- и теплоизоляции.

Для изготовления деревянных окон, независимо от формы профиля, чаще всего используют сосну, лиственницу или дуб. Сосна популярна благодаря демократичной цене при относительно высокой прочности и долговечности. Более высокие показатели по прочности у лиственницы, и стоимость окон увеличивается примерно на треть.

Дуб является самым прочным материалом – обладает высокой твёрдостью, устойчив к воздействию влаги. Его цена соответствует характеристикам, что делает дубовые изделия элитным товаром.

Чтобы изготовить окна, используют клееный брус с сечением 78*80 мм с влажностью 8–14%, без повреждений, сучков. Конструкции обязательно обрабатывают специальными составами: антисептиками, антипиренами, оберегающими от насекомых. Стеклопакет предпочтителен двухкамерный, толщиной от 38 мм. Окна должны обязательно соответствовать ГОСТу 15613.1-84.

Самостоятельное изготовление окон

Цена окон из древесины, изготовленных на заводах, довольно высока. Если же требования к герметичности не столь большие (например, нужно остеклить балкон, дачу или теплицу), то сэкономить поможет изготовление деревянных окон своими руками.

Обязательное условие производства деревянных окон – это точность.

Процесс изготовления требует таких инструментов:

  • электрорубанок;
  • стамески;
  • шуруповерт;
  • дрель;
  • электролобзик;
  • наждачная бумага с различной зернистостью;
  • киянка;
  • дрель;
  • стеклорез;
  • фрезерный станок или фрезерные насадки для дрели.

Необходимые материалы, чтобы делать окна:

  • клееный брус с поперечным сечением 60*40 мм и доска 150*50 мм;
  • штапик;
  • оконные стёкла;
  • силиконовый герметик;
  • столярный клей;
  • саморезы по дереву и маленькие гвозди.

Создание короба

Для окна нужна основа, которая защитит его целостность, в случае усадки дома. Поэтому изготавливают короб. Чтобы его сделать потребуется доска 150*50 мм. В заготовке выполняют паз глубиной 1,5 см Г-образной формы.

Части между собой склеивают столярным клеем. Для сохранения угла 90° в углах изделия производят отверстия, в которые вставляют стержни длиной 30–40 мм. Готовый короб вставляют в проём и крепят дюбелями. Зазоры обрабатывают монтажной пеной.

Как сделать раму?

На изготовление оконных рам потребуется клееный брус сечением 60*40 мм. Форма профиля зависит от количества стёкол и создаётся с помощью электролобзика и фрезера.

Для одностекольного профиля в заготовке выполняется два Г-образных паза. Для установки стекла размер канавки 10*14 мм, а для соединения с коробом – 15*20 мм. В двухстекольном профиле делают три паза – для стёкол две канавки 10*14 мм и одна 15*20 мм для монтажа в основу.

Для изготовления оконных рам из дерева берется стекло толщиной 4 мм и сантиметровый штапик. Профили состыковывают соединением «шип-паз», а концы деталей обрабатывают так, чтобы получился скос 45° для создания прямых углов. По-другому можно усилить конструкцию металлическим уголком. Его ставят в углы рамы и крепят саморезами. Такой вариант подходит, если готовая рама не требует хорошего эстетического вида.

Установка стеклянного полотна

Перед монтажом стекла в раму важно определить размеры с точностью до миллиметра. Стекло должно плотно прилегать к древесине, не образуя зазоров.

С помощью алмазного стеклореза разрезают стеклянные полотна, которые должны быть предварительно очищены и смазаны немного жиром. Вдоль линейки, которая должна быть длиннее разрезаемого материала, непрерывным движением ведут инструментом. Надрезанное стекло кладут на край стола и надавливают, просто отламывая его.

Края обязательно шлифуют наждачной бумагой, чтобы предотвратить порезы на руках. После этого стекло примеряется на раму.

Важно! Обязательно одевать спецодежду во время работы со стеклом – защитные очки, плотные резиновые перчатки и маска для лица.

Перед финишным монтажом на канавки деревянных деталей наносят силиконовый герметик. Далее, приклеенное стекло дополнительно фиксируют штапиком, в который забивают маленькие гвозди или вкручивают саморезы. Покрывать краской шляпки не стоит, чтобы окно в дальнейшем можно было легко разобрать для ремонта.

Чтобы окно не запотевало изнутри, между стёклами помещают осушитель. Можно пространство между стёклами заполнить сухим воздухом, если в наличии есть компрессор. Для этой цели в створках делают отверстие, которое потом закрывают деревянным штифтом. Все поверхности обрабатываются лаком или краской в два слоя.

А также нужно не забывать следить за чистотой стекла во время работы. После каждого этапа его нужно насухо вытирать.

Установка окна

На оконную раму монтируют необходимую фурнитуру. Далее, раму вставляют в короб и закрепляют её с помощью саморезов. Зазоры между деревянными частями окна обязательно обрабатывают герметиком или монтажной пеной. На финишном этапе работ устанавливают подоконник и делают откосы.

ЭТАПЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ХАМОНА

ВВЕДЕНИЕ

Уважаемый сотрудник!

Учебное пособие, которое Вы держите в своих руках, – это следующий шаг обучения и продвижения сотрудника, как профессионала высокого класса в области продаж элитной и аутентичной продукции гастрономии.

Вы уже владеете необходимыми знаниями, умениями и навыками, необходимыми в работе отдела свежих продуктов; обладаете высоким уровнем профессионализма и квалификации. Вы ценный сотрудник и сеть дорожит возможностью сотрудничать именно с Вами! Вы специалист в своем деле и пора двигаться дальше.

Сеть «Сільпо» поощряет и продвигает активных, целеустремленных, желающих быть лучшими в своем деле сотрудников, одним из которых являетесь и Вы.

Мы не стоим на месте. Постоянно совершенствуясь и развивая новые направления в оказании услуг гостям, мы развиваемся сами и совершенствуем квалификацию своих сотрудников.

Вам выпала возможность быть одним из первых высококлассных и уникальных в своем роде специалистов в продаже элитной и аутентичной продукции гастрономии. Изучив материалы курса, Вы сможете до тонкостей разбираться в разнообразии видов, нюансах производства, способах обработки, культуре потребления сыров, хамона и других элитных товаров данного направления.

Внимательно изучая материал и разбираясь во всех деталях, Вы обязательно достигнете успеха! Будьте лучшим из лучших, станьте примером для других!

Успехов в изучении материалов!

Раздел I. ХАМОНЫ:
1. О хамоне
2. Виды хамона
3. Этапы изготовления
4. Хранение хамона
5. Предпродажная подготовка
6. Культура потребления хамона
Раздел II. СЫРЫ:
1. О сыре
2. Классификация сыров
3. Прием и хранение сыров
4. Предпродажная подготовка
5. Контроль показателей качества
6. Выкладка
7. Культура потребления сыров

Раздел I. ХАМОН

О ХАМОНЕ

Хамон – это сыровяленый свиной окорок с 2000 летней историей, производимый на всей территории Испании за исключением побережья.

Практика заготовки свинины впрок – сохранение, путем соления и копчения – была известна еще в древние времена. Первый рецепт засолки свиных ног, впервые появился описанный в книге, еще до Рождества Христова. Приготовленная этим способом свинина хорошо сохранялась, и ее можно было транспортировать на большие расстояния. Хамон практически не содержит холестерина и является наиболее употребляемым продуктом Испании.

Следуя старинным традициям, современные производители хамона уделяют большое внимание сохранению унаследованных веками технологий. Для изготовления хамонов откармливают свиней иберийской породы и обычных белых свиней по особым диетам.

ВИДЫ ХАМОНА

Как и у испанских вин, у хамонов существует свой “знак качества”, гарантирующий, что Хамон произведен в определенной провинции и с соблюдением неизменных местных стандартов (у каждой провинции они свои).

Виды хамонов:

1. Хамон Иберико

Производится исключительно из иберийской породы свиньи (черная свинья с черным копытом).

Иберико делится на основных два вида:

Иберико Бейота – это хамон иберийской породы свиньи, которая питалась исключительно желудями.

Иберико Ресебо – это хамон иберийской породы свиньи, которая питалась желудями и другими комбикормами.

Срок дозревания этих сортов хамона от 14 до 36 месяцев.

2. Хамон Серрано

Производится из белой свиньи: породы, происходящей из центральной Европы и улучшенной за счет скрещивания с такими плодовитыми породами, как: Дюрок (Duroc), Питрейн (Pietrain), Ландрас (Landrace) или Крупная Белая (Large White).

Определение «Хамон Серрано» обладает уровнем защиты качества «Гарантированно Традиционный Специалитет» в соответствии с Регламентом Европейского Союза.

Дозревание от 9 до 24 месяцев.

Хамон Курадо

Это тот же хамон из белой свиньи, только нет знака качества Серрано. Срок дозревания от 6 до 9 месяцев. Это самый дешевый вид среди всех хамонов.

Контрольные вопросы: 1. Напишите, что такое хамон (своими словами)?_ _________________________ 2. Заполните таблицу:
НАЗВАНИЕ ХАМОНА ПРОИЗВОДИТСЯ ИЗ: СКОЛЬКО ВЫДЕРЖИВАЕТСЯ

Ваши записи:

ЭТАПЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ХАМОНА

Забой свиней, для изготовления хамона, осуществляется в возрасте от 12 до 24 месяцев. После отделения передних и задних конечностей от туши, процесс изготовления подразделяется на 5 этапов.

Этапы изготовления хамона:

ЭТАП ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ
ЗАСОЛКА · Засолка обеспечивает проникновение соли в мышечную массу. Способствует обезвоживанию, консервации и развитию цвета и запаха, характерных для вяленых продуктов. Процесс протекает при непосредственном контакте продукта с крупной солью при температуре от 1 до 5°С и относительной влажности от 80 до 90%. Ноги в буквальном смысле закапывают в соль. Время засолки составляет 1 день на каждый килограмм веса.
МЫТЬЕ · По окончании процесса засолки соль, прилипшая к поверхности ног, удаляется при помощи холодной или теплой воды. Затем части туш оставляют для стекания воды на 2 дня при температуре около 30°С .
ВЫДЕРЖКА · Выдержка обеспечивает постепенное и равномерное распределение соли по мышечной массе и последующее удаление из нее влаги. Производится в камерах, автоматически контролирующих температуру (3-6°С) и относительную влажность (80-90%). Длительность выдержки колеблется от 35 до 45 дней.
СУШКА · Продукт подвешивается вертикально. На этом этапе продолжается медленное обезвоживание продукта и происходит экссудация (диффузия[1] жира, который проникает между мышечными волокнами и сохраняет запах хамона). Во время этого этапа температура в камерах постепенно поднимается до 15-17°С (на 1°С каждую неделю), а влажность снижается до 70-75%. Длительность периода – 90 дней.
ДОЗРЕВАНИЕ (ВЫДЕРЖКА В ПОГРЕБАХ) · После сушки продукт отправляется в погреба, где классифицируется по весу и качеству. На основании этой классификации определяется время, необходимое для “дозревания” каждой “ноги”. На этом этапе, благодаря микроклимату погребов, “ноги” приобретают свой уникальный вкус и аромат. Максимально допустимая продолжительность этого периода — 42 месяца, а минимальная 7 месяцев.

По завершении процесса «дозревания» можно выделить следующие характеристики:

ü Хамон — конусообразной формы, приплюснутой с боков, с небольшим количеством волос для подтверждения породы свиньи и весом 5-9 кг.

ü Хамон Палета (передняя нога) — в форме полумесяца и весом 3 – 4,5 кг.

ü При нажатии на внешнюю поверхность пальцы должны проминать “ногу” без прикладывания чрезмерного усилия (для Иберико Бейота и Ресебо). Пальцы после нажима должны остаться чуть сальными, а внешний покров “ноги” не должен остаться промятым.

ü Цвет на срезе зависит от содержания влаги в мясе: чем темнее, тем влаги меньше.

Контрольные вопросы: 1. Назовите этапы изготовления хамона в правильной последовательности. 2. Опишите кратко процесс обработки хамона на каждом этапе: Этап1:____________________________ Этап2:_______ Этап3:______________ Этап4:______________ Этап5:______________ 3. Назовите характеристики хамона после процесса дозревания. 4. От чего зависит цвет хамона на срезе?__________________ __________________________

Ваши записи:

Испанский хамон: виды, технология изготовления, нарезка и хранение

    22 Декабря 2014 –>

Испанский хамон — национальный мясной деликатес, особая гордость производителей Испании наравне со знаменитыми марочными винами. Этот продукт изготавливается из заднего свиного окорока путем засолки и длительной сушки при определенных температурных условиях. Передние свиные ноги, приготовленные подобным образом, хамоном не являются, их называют палетами.

Нарезка испанского хамона

Испанский хамон: виды, технология изготовления, нарезка и хранение

По аналогии с испанскими винами, Министерством сельского хозяйства Испании для хамона разработан свой критерий качества – Denominación de Origen, дающий гарантию того, что продукт изготовлен в определенной испанской провинции в соответствии с местными стандартами. Хамон производят в нескольких испанских провинциях, и в каждой местности выработаны собственные технологии, выверенные веками.

Стандартам DOP в Испании отвечают следующие производители хамона:

Dehesa de Extremadura

Jamón de Huelva

Jamón de Trevélez

Jamón de Teruel

Виды хамона

По общепринятым меркам, различают два основных типа этого продукта: хамон серрано (jamón serrano) и хамон иберико (jamón ibérico). Они легко различимы между собой по внешним признакам: свиное копытце серрано белого цвета, а копытце иберико имеет черный окрас. Главным же отличием между серрано и иберико является порода и способ откорма свиней, из мяса которых производят эти виды хамона.

Хамон иберико

Хамон иберико, который часто называют pata negra (черная нога), – более дорогой вид продукта, для его изготовления используются окорока черных пород иберийских свиней. Для производства сорта Recebo свиней откармливают зерновым фуражом с добавлением желудей. Рацион свиней, окорока которых идут на изготовление хамона сорта Bellota, состоит исключительно из одних желудей.

Хамон серрано

Производство хамона серрано осуществляется из окороков белых пород свиней. Различают три его сорта в зависимости от срока выдержки: Curado (7 месяцев), Reserva (9 месяцев) и Bodega (12 месяцев). Этот деликатес также называют горным хамоном.

Технология изготовления хамона

Началом процесса изготовления хамона является засолка исходного мясного продукта. При этом свиные окорока выдерживают в большом количестве соли, срок определяется в зависимости от массы окорока и областных климатических условий. Обычно время засолки составляет один день на каждый килограмм веса, то есть двадцатикилограммовый окорок нужно просаливать не менее 20 дней. За это время происходит частичное обезвоживание мяса.

Затем просоленные окорока вывешивают для просушки на срок от полугода до 3-х лет. Здесь также все зависит от климатической зоны, в которой производят данный вид продукта. Просушивание начинают в зимнее время или в первые весенние месяцы и продолжают вплоть до последних дней лета, чтобы в полной мере использовать постепенное увеличение среднесуточных температур.

С наступлением осени, окорока переносят для вяления в помещения, где температура воздуха не превышает 8—10°C. Характерный вкус, аромат и структуру мясо приобретает по прошествии 9—12 месяцев.

Для классификации кондиционных качеств продукта после просушки хамон отправляют в погреба, где определяют необходимое время для полной готовности каждого отдельного окорока. Здесь в особых микроклиматических условиях хамон проходит стадию дозревания в подвешенном состоянии, приобретая свои уникальные вкусовые характеристики.

Последнюю проверку (пробу) продукта производят эксперты с целью определения качества хамона. Для этого с помощью тонкой длинной иглы, изготовленной из коровьей или лошадиной кости, в окороке делают 2-3 прокола. Исходящий из сделанных отверстий характерный аромат хамона свидетельствует об окончании процесса вяления.

Искусство нарезки хамона

Не менее важным условием для того, чтобы в полной мере насладиться вкусом этого деликатеса, является и нарезка хамона, считающаяся привилегированным видом искусства. Нарезают хамон только вручную — специалисты полагают, что механическая обработка существенно ухудшает качество продукта. Нарезкой хамона занимаются специально обученные мастера, в Испании их называют хамонеро. В своей работе хамонеро используют особые ножи и подставки, на которые укладывают окорок перед нарезкой. Ломтики, искусно нарезанного хамона, получаются очень тонкими, практически полупрозрачными. Подставку для нарезки хамона называют хамонера, а заведения, основой меню которых является хамон, именуют хамонериями.

Хранение хамона

В домашних условиях хамон хранят в прохладном, защищенном от сырости помещении. В течение 5 месяцев после разрезания, продукт годен для употребления. При этом срез нужно изолировать от контакта с воздухом – смазать оливковым маслом или обернуть хлопчатобумажной тканью.

Нарезка испанского хамона

Обратная связь от пользователя

Комментариев для отображения не найдено.

Присоединиться к обсуждению

Вы можете ответить сейчас, а зарегистрироваться позже. Если у вас уже есть аккаунт, войдите, чтобы ответить от своего имени.

Кто онлайн 0 пользователей, 0 анонимных, 128 гостей (Смотреть полный список)

В настоящий момент нет зарегистрированных пользователей онлайн

Похожий контент

Привезли друзья из Греции в качестве презента хамон тонко нарезанный в вакуумной упаковке из какого-то местного супермаркета. Начал дома рассматривать, а там какие-то мелкие белые точки. Может кто кушал недавно хамон, было ли такое в нём? На соль не похоже.

Читал, что вроде как это частички тирозина, который является показателем зрелости хамона.

Испанская студия Cabello x Mure представляет обновленный бренд и дизайн упаковки для местного производителя мясных деликатесов Titos Bolivar.

Семейная компания Titos Bolivar основана 50 лет назад в испанском местечке Ноалехо. Ее продукция известна на рынке своим высоким качеством.
Новый дизайн выглядит более современным, он отражает премиальное качество, оригинальным способом подчеркивает испанское происхождение продукции.

Россельхознадзор отменил ограничения на поставку в РФ живой птицы и инкубационного яйца из Испании и Словакии, сообщается на сайте ведомства.

“Федеральная служба по ветеринарному и фитосанитарному надзору информирует о том, что . отменяются временные ограничения на экспорт в РФ живой птицы и инкубационного яйца с территорий провинций Жирона (Gerona), районов Вальес Ориенталь (Valles Oriental) и Вальес Оксиденталь (Valles Оccidental) провинции Барселона Королевства Испания, а также территории Братиславского, Прешовского, Трнавского, Жилинского, Тренчинского, Нитрьянского, Кошицкого краёв Словацкой Республики”, – говорится в сообщении.

Уточняется, что ограничения были сняты в связи с улучшением эпизоотической обстановки по высокопатогенному гриппу птиц на территории Испании и Словакии. Кроме того, отменяются и ограничения на транзит испанской и словацкой продукции по территории России.

Россельхознадзор, начиная с декабря, начал вводить ограничения на поставки птицы и инкубационного яйца из тех регионов или стран, где был выявлен патогенный вирус птичьего гриппа. В частности, были ограничены поставки из ряда районов Болгарии, Венгрии, Германии, Греции, Италии, Испании, Польши, Румынии, Словакии, Хорватии, Чехии, Швеции.

По данным Всемирной организации здравоохранения, птичий грипп является инфекционным вирусным заболеванием птиц, часто протекающим без очевидных симптомов. В некоторых случаях вирус может преодолевать видовой барьер и вызывать болезнь или бессимптомные инфекции у людей и животных.
Источник: ptichki.net

О российском рынке

Эксперты говорят о кризисе колбасной отрасли, который обусловил изменения потребительского поведения и трудности конкуренции. Качественная упаковка и грамотный брендинг являются важными инструментами, которые помогают производителям удерживаться на рынке.

На российском рынке колбасных изделий основной объем обеспечивают отечественные производители. По оценке AnalyticResearchGroup, объем производства колбасных изделий в РФ составил 2447 тыс. т. Объем импорта колбасных изделий за январь-август 2016 г. составил всего 22,9 тыс. т.

Глеб Бубашнев (AnalyticResearchGroup) отмечает, что для многих россиян колбаса остается чуть ли не основным мясным блюдом в рационе. Аналитики подчеркивают, что в краткосрочной перспективе санкции принесли положительный эффект. Но, согласно долгосрочному прогнозу, они могут вызвать ослабление конкуренции и рост цен. Остаться на плаву удается тем, кто зарекомендовал себя в качестве добросовестного производителя.

Структура производства колбас в РФ (по данным 2015 г., в натуральном выражении) распределена следующим образом: вареные колбасы – 55,9%; полукопченые колбасы – 21,5%; колбасы варено-копченые – 17,2%, колбасы сырокопченые – 3,9%, ливерные – 1,5%, сыровяленые – менее 0,1%. Существует узкая специализация по товарным группам, при этом каждая группа имеет свою целевую аудиторию и специфику. По оценке AnalyticResearchGroup, на российском колбасном рынке наблюдается существенный перевес в пользу более дешевой продукции.

Евгения Пармухина, представляющая компанию «Текарт», отмечает, что в последние годы, с одной стороны, росло потребление колбасных изделий группами населения, перешедшими из разряда малообеспеченных в класс нормально обеспеченных. С другой стороны, у многих потребительская корзина начала резко изменяться в сторону увеличения максимально полезных для здоровья продуктов.

Колбасные оболочки выполняют основные функции: удержание мясной эмульсии или фарша на различных этапах приготовления колбасного изделия; придание формы и стабилизация состава колбасного изделия; защита содержимого от воздействия внешних факторов; представление информации о продукте; содействие продвижению продукции. Наиболее распространенными видами являются натуральные (из органов домашних животных), искусственные (с применением естественных материалов: коллагеновые, целлюлозные, фиброузные, текстильные) и синтетические (из полиамида, полипропилена, этиленвинилового спирта и др.).

Целлюлозные оболочки в своей основе содержат эластичную целлюлозу высокой степени очистки, в поверхностный слой которой включена прочная нитяная сетка. Они привлекательные, более прочные по сравнению с белковыми, хотя имеют незначительную толщину (25 мкм). Эластичные, влаго- и дымопроницаемые выдерживают температурный режим до 100 °С, хорошо растягиваются в продольном и поперечном направлениях (до 20%). Такие оболочки легко снимаются после охлаждения продукции. Требуют постоянного температурного и влажностного режима.

Коллагеновые оболочки – искусственные белковые оболочки, в составе которых коллаген, нитяная и капроновая эластичная сетка. Обеспечивают абсолютную герметичность и высокую степень усадки. Они проницаемы для дыма, не требуют сложных этапов подготовки. Известна коллагеновая съедобная оболочка для сосисок «Колфан» («Вискофан», Испания). Продукция в такой оболочке имеет нежный, упругий «укус», не разваривается, сохраняет привлекательный товарный вид. Такие оболочки позволяют полностью автоматизировать процесс формовки, сократить производственный цикл, поскольку не требуют предварительного замачивания.

Фибруозные оболочки производятся на основе длинноволокнистой равнопрочной бумаги и регенерированной вискозы. Отличаются высокой степенью проницаемости, что дает возможность упаковывать в них колбасы, сосиски, сардельки.

Текстильный рукав изо льна, хлопка и искусственного шелка упрощает процесс набивки сырья. Подходит для всех типов мясных изделий, может иметь разные уровни проницаемости к пару, влаге. Наиболее популярны текстильные оболочки, имитирующие натуральные (например, синюгу). Они достаточно просты в применении, чаще используются в сухом виде.

Белковые колбасные оболочки изготавливаются из внутренней части животной кожи (мездра) или «спилок». Бывают пригодными и непригодными для употребления вместе с содержимым. Эти прочные, влаго- и дымопроницаемые оболочки эластичны, способны к усадке, не деформируются при нагревании, устойчивы к размножению бактерий, хорошо хранятся при комнатных температурах. Имеют постоянный диаметр, однако при температурах свыше 90 °С начинают разрушаться.

Полимерная упаковка. В производстве пластиковой оболочки для колбасы чаще используют три типа полимеров: полиамид; поливинилиденхлорид; полиолефины. Оболочки бывают однослойными и многослойными: например, полиамид сочетают с влагостойкими полиэфирами.

Используется упаковка в газово-модифицированную среду, вакуумная упаковка. Полимерные пакеты обладают прекрасными барьерными свойствами и, благодаря многослойной структуре, обеспечивают функции защиты и герметизации. Термоусадочные пакеты изготавливаются из различных комбинаций с использованием полиолефиновых, полиэтиленовых и полиамидных слоев. Обеспечивают высокий процент усадки, плотно и равномерно облегают продукт, создают защиту от действия кислорода и других газов. Они термо- и морозостойкие, сохраняют ароматические и вкусовые свойства. В качестве наружной упаковки используются пакеты «флоупак» – с тремя швами, одним продольным и двумя поперечными.

Используются оболочки, армированные сеткой. Например, оболочки CONET (белковые, армированные сеткой) и FANET (фиброузные, армированные сеткой) производства Planetpac (Германия). «Оболочки-соты» производства компаний Kale Nalor (Германия), Visko (Финляндия), целлюлозные и фиброзно-вискозные оболочки «РОСНЕТ» (Санкт-Петербург).

10 трендов в развитии упаковочных технологий

Вот основные направления в сфере совершенствования технологий производства колбасных упаковочных материалов.
1. Продолжение поисков новых источников растительного сырья. Испанские ученые Института пищевых технологий при Политехническом университете Валенсии разработали новые съедобные прозрачные пленки, в составе которых хитозан, получаемый из ракообразных, выжимка из орегано и масло розмарина. Такие оболочки позволяют продлить сроки хранения сырокопченых колбас, поскольку защищают их от высыхания, от размножения бактерий.
2. Повышение роли оболочек в оптимизация процессов изготовления колбас. Так, целлюлозная оболочка Wienie-PakWindow («Типак», Бельгия) предназначена для полного контроля процесса при максимальных скоростях. Ее использование помогает производителям колбасных изделий обнаружить частицы оболочки во время операций ее удаления. Во время термообработки сохраняется возможность отслеживания формирования цвета колбасы.
3. Развитие направления синтетических полимеров. Используются однослойные и многослойные полимерные оболочки с высокими барьерными показателями, имитирующие натуральные оболочки. В Колледже сельского хозяйства Пенсильвании (США) разработана паллулановая оболочка. Она изготовлена из прозрачного полимера паллулана, полученного посредством биотехнологии на базе продуктов жизнедеятельности грибка aureobasidium pulluns.
4. Селективные технологии. CaseTech (Германия) имеет в своем ассортименте трехслойную двухосно-ориентированную полимерную оболочку, которая обладает селективной проницаемостью для паров, дыма, подходит для изготовления варено-копченых и полукопченых колбас.
5. Сокращение цикла тепловой обработки. Например, Nova Casing (Финляндия) разработала полиамидную оболочку NovaSmoke, внутренняя поверхность которой обработана жидким дымом. Она придает колбасам аромат копчения, позволяет сократить продолжительность тепловой обработки.
6. Формирование специальных свойств упаковки. Разработаны съедобные коллагеновые оболочки с антиникотиновым действием, регулярное потребление в пищу таких колбасных изделий позволяет снизить никотиновую зависимость. Их производят с применением азотнокислого серебра. Также известны асептические коллагеновые пленки на основе серебра, у которых на поверхности коллагенового волокна адсорбированы микрочастицы ионов серебра. Антимикробное действие распространяется на год.
7. Развитие направления функциональных оболочек. Например, специальные типы оболочек для производства сырокопченых колбас с повышенной эластичностью, стойкостью к развитию плесени. Naturin (Германия) усовершенствовала функциональную оболочку для производства сухих колбасок, а Fibran (Испания) – оболочку для изготовления ферментированных колбас с благородной плесенью.
8. Поиск альтернатив замены коллагена растительными материалами. Технологи компании Ruitenberg (Нидерланды) создали оболочку в виде бесшовного пленочного покрытия, получаемого в результате коагуляции белково-альгинатной смеси непосредственно на поверхности свежесформованных колбасных батонов. Она подходит для производства сосисок и сухих колбас. Еще, в ассортименте Kalle Nalo (Германия) есть проницаемая оболочка NaloStar на основе картофельного и кукурузного крахмала.
9. Адаптация оболочек и пленок к нанесению высокотехнологичной печати. Используются все более сложные изображения, нанесение металлизации, флексографская печать с ультрафиолетовой сушкой и т.д.
10. Продление срока годности колбас. Японские ученые разработали технологию, позволяющую наночастице притягивать и удерживать на поверхности оболочек низин и другие консервирующие агенты, обладающие сильными антибактериальными свойствами, что позволяет существенно повысить сроки хранения колбасных изделий. Применение таких биостойких оболочек позволит существенно снизить уровень консервантов и поваренной соли в рецептуре колбас.

Бокарева Вера Борисовна, независимый эксперт-обозреватель рынка упаковки
Источник: unipack.ru

В Госдуме проводят проверку сведений о пропаже окорока с прошедшей на Охотном ряду выставки-презентации Ставропольского края.

“К нам поступили сведения о том, что в ходе проведения выставки Ставропольского края в Госдуме с 11 по 15 сентября был несанкционированно вынесен один из экспонатов – окорок, хамон”, – сообщил “Интерфаксу” источник в управлении государственной службы и кадров.

В управлении отметили, что разберутся, кто причастен к данному инциденту, но выразили уверенность, что это не могут быть сотрудники Госдумы.

Рецепт хамона в домашних условиях

Вяленый свиной окорок или хамон отличается первоклассными вкусовыми характеристиками. Именно поэтому деликатес имеет высокую стоимость. Продвинутые повара научились готовить хамон в домашних условиях, рецепт подразумеваем использование всего двух компонентов: молодого окорока поросенка и соли. Важно понимать, что классический деликатес дома никогда не получится. Ведь до созревания мяса уходит до 2 лет. «Быстрый» хамон получается тоже очень вкусным.

Деликатес прекрасно сочетается с красным вином, сыром, оливками и различными видами колбас. Его можно включать в состав мясной тарелки и подавать к пиву.

Классический хамон в домашних условиях: рецепт с фото

Традиционный деликатес готовится из свиного окорока. Предпочтение стоит отдавать мясу молодого поросенка. В этом случае закуска получится ароматной, нежной. Если вы готовите блюдо впервые и не обладаете достаточным опытом, то лучше взять корейку. Порция получится меньше, но зато попробовать деликатес можно будет уже спустя неделю, да и время на его приготовление сократится!

Соль следует брать крупную морскую. На этом ингредиенте экономить не стоит. Ведь вы готовите деликатес, а не обычное мясо в духовке!

Ингредиенты:

  • Свиной окорок – около 5 кг;
  • Морская соль – 8-10 кг.

Классический хамон в домашних условиях: рецепт с фото

Способ приготовления:

  1. Окорок промываем и просушиваем, укладываем в деревянное корыто или любую другую емкость. Важно, чтобы весь окорок помещался в посуду;
  2. Щедро посыпаем его крупной морской солью. Экономить соль не нужно. Она выступает главным консервантом. Поэтому важно, чтобы весь окорок был полностью покрыт солью;
  3. Отправляем окорок просаливаться в холодное темное помещение на 5 суток.
  4. Температура должна быть около 3-5 градусов, влажность не менее 80%.
  5. Время просаливания определяется следующим образом: на каждый килограмм мяса требуются 1 сутки;
  6. Достаем мясо, промываем водой и отправляем в морозильную камеру. Там оно еще дозревает около 2 месяцев;
  7. Достаем мясо из морозильной камеры, подвешиваем при помощи шпагата вертикально и помещаем в помещение с хорошей вентиляцией еще на 3-5 месяцев. Температура должна быть 15-18 градусов, влажность 60-70%;
  8. После этого окорок отправляем в темное помещение с температурой 6-9 градусов еще на 1,5-2 года;
  9. Хамон полностью готов к употреблению. Степень его готовности определяют специальной иглой.

«Быстрый» хамон из свинины в домашних условиях: рецепт из корейки

Как правило, приготовить хамон в домашних условиях могут только те, кто живут в домах. Если нет чердака и подвального помещения, то вполне можно воспользоваться ускоренным рецептом приготовления деликатеса. Мясо будет готово уже через 5 дней, но до полного созревания его следует выдержать около 30 суток.

Вялить корейку лучше в зимний период времени. В этот период мясо быстрее забирает соль. В процессе приготовления хамона в весенний период стоит побеспокоиться о том, как защитить мясо от насекомых и мух. Готовое блюдо прекрасно хранится в холодильнике около 1 года!

Ингредиенты:

  • Свиная корейка – 1 килограмм;
  • Соль – 2 кг;
  • Сахар – 1 кг;
  • Смесь приправ (базилик, карри, перцы, измельченный лавровый лист) – 3 столовые ложки.

«Быстрый» хамон из свинины в домашних условиях: рецепт из корейки

Способ приготовления:

  1. Корейку тщательно промываем, подсушиваем бумажным полотенцем и оставляем на 1 час при комнатной температуре. За это время мясо немного подсушится и будет готово к дальнейшим манипуляциям;
  2. Смешиваем соль, сахар. Полученной смесью присыпаем корейку и помещаем в эмалированную кастрюлю. Сверху размещаем груз и оставляем на 3 дня для просаливания;
  3. Каждые 4-6 часов кусок переворачиваем, а лишнюю жидкость сливаем;
  4. Через 3 дня корейку просушиваем полотенцем, натираем смесью приправ, оборачиваем марлей, завязываем шпагатом и подвешиваем на крюк. Вялится хамон должен на свежем воздухе около 5 суток. Для полного созревания деликатеса стоит подождать 30 дней;
  5. Перед подачей хамон следует тонко нарезать

Пряный хамон домашний: рецепт на скорую руку

Вяление – это довольно длительный процесс. Но от приготовления всегда можно получать удовольствие. Рецепт готовится из корейки. Нужно лишь выбрать качественное свежее или охлажденное мясо.

Вкус продукта будет более оригинальным, если использовать любимые специи и приправы. С мясом идеально сочетается лавровый лист, смесь перцев, розмарин, чабрец.

Ингредиенты:

  • Свиная корейка – 1,5 кг;
  • Соль – ½ кг;
  • Сахар – ¼ кг;
  • Молотый черный перец – 2 чайные ложки;
  • Измельченный лавровый лист – 1 чайная ложка;
  • Сушеный базилик, розмарин, молотый кориандр – 1 чайная ложка;
  • Уксус 6% — 100 мл.

Пряный хамон домашний: рецепт на скорую руку

Способ приготовления:

  1. Мясо промывается, просушивается бумажным полотенцем, натирается смесью сахара, соли и приправ;
  2. Убираем кусок в эмалированную кастрюлю и прижимаем грузом. Если в доме нет гири, то можно использовать крупы в упаковках;
  3. Убираем мясо в холодильник на 3 дня для засолки;
  4. По 3-4 раза в день мясо переворачиваем, а избытки влаги сливаем. Это необходимо, чтобы корейка просолилась равномерно;
  5. По истечению 3 суток мясо просушиваем, еще раз натираем специями, обматываем марлей и завязываем шпагатом;
  6. Вялим корейку 25 суток на свежем воздухе.

Некоторые хитрости приготовления хамона

Если вы решили приготовить деликатес в домашних условиях, то следующие рекомендации помогут вам в этом:

  • Вместо марли можно сделать укрытие из москитной сетки, которая продается метражом в любом строительном магазине. Москитная сетка не будет плотно соприкасаться с куском, что обеспечит хорошую микроциркуляцию воздуха;
  • Соль нужно брать только очень крупную. Она будет выступать адсорбентом. Благодаря чему быстрее выйдет лишняя влага во время засолки. Опытные повара рекомендуют использовать морскую соль, так как она содержит природный йод, выступающий антисептиком. Обычную поваренную соль с йодом лучше не использовать, так как она придаст мясу неприятный привкус и аромат;
  • Куски следует выбирать с тонким слоем жира. Толстый жир хуже просаливается. К тому же он не даст соли проникнуть к кости, что может привести с риску порчи продукта;
  • В процессе вяления на куске будет появляться белый налет. Убирать его не нужно. Это естественный процесс выделения соли;
  • Мясо нельзя прокалывать и надрезать в процессе вяления. Любое повреждение может привести в порче продукта;
  • Если в процессе вяления на куске стали появляться темные круги, то их следует локально обработать спиртом. Ни в коем случае нельзя сдирать темные пятна ножом.

В Испании хамон относится к диетическим продуктам, которые можно употреблять людям всех возрастных категорий. Деликатес богат олеиновой кислотой, которая незаменима для человеческого организма. Олеиновая кислота нормализует скорость протекания обменных процессов и защищает кровь от образования вредного холестерина. Кроме того, умеренное употребление хамона в пищу замедляет процессы старения и продляет молодость!

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: