Как сделать цемент в домашних условиях (приготовить своими руками)

Все о цементе: состав, разновидности способы производства на заводе и дома

Как сделать цемент своими руками

Смотрим на схему производства. Не пугаемся – нам не нужно делать цемент самой высокой марки. Спойлер: у нас и не получится.

Полезная информация:

Как сделать 3D полы своими руками
Из чего делают цемент
Как сделать потолок из пластиковых панелей
Как сделать бетон своими руками
Как прочистить засор в унитазе в домашних условиях
Как сделать наливной пол своими руками

Конечно, этот способ не годится, чтобы получить цемент для серьёзных строительных работ. Марка прочности здесь будет очень невысокая, М200 – наш потолок.

Чтобы было понятно, процесс сводится к измельчению, перемешиванию и нагреванию разных природных материалов. С них мы и начнём.

Рецепт цемента обязательно включает горные породы из двух групп:

карбонатные;
осадочные (глинистые).

То есть, в нём обязательно должен присутствовать материал из каждой категории. Карбонатные породы примерно сходны по химическому составу между собой. Это же касается и осадочных пород. Рассмотрим те и другие подробней.

Расшифровка маркировки цемента по новым нормативам

Кодирование информации о продукции по ГОСТ 31108-2003 основано на разделении видов цемента на 5 групп, обозначаемых римскими цифрами. Первые 3 буквы взяты из названия порошка — ЦЕМ.

У каждого объединения есть признаки, указывающие на особенности изготовления:

I — портландцемент бездобавочный, состоит на 95-100% из цементного клинкера;
II — эта группа подразделяется на подклассы А с добавками 6-20% и В — 21-35%. Здесь же находятся пуццолановые цементы, содержащие
III — шлакопортландцемент при содержании шлаков 36-65%;
IV — пуццолановый цемент с добавкой 21-35%;
V — композиционный порошок, включающий в состав 11-30% шлака и в тех же пределах пуццолан.

У каждой из присадок в обозначении своя буква: И — известняк, З — зола уноса, МК — микрокремнезем, К — композитная добавка, Г — глиеж, Ш — шлак, П — пуццолан. После следует цифра класса прочности, за ней буквы: Н — нормальное время твердения, Б — быстрое схватывание. Пример: шлакопортландцемент ЦЕМ III/А 32,5Н ГОСТ 31108-2003. Расшифровывается так: прочность цемента 32,5 МПа, он нормально-твердеющий, содержит 36-65% шлака.

Карбонатные породы

В основном состоят из карбонатов (солей угольной кислоты). Бывают как в форме кристаллов, так и рыхлого вещества. Это также влияет на скорость реакций при нагреве.

Это материалы, содержащие углекислый кальций (CaCO3), в том числе:

Мел. Это вид мажущего известняка. Плюс в том, что его легко перетирать. (Что немаловажно – если вы собрались делать цемент своими руками без спецоборудования.)
Ракушечник. Также пористый, легко крошится от сжатия.
Доломитовые породы. Из всех пород данной группы ценятся больше всего.
Мергелистый известняк (мергель). Включает некоторое количество глины, поэтому занимает промежуточное положение между карбонатными и осадочными породами.
Мрамор. Дорогой материал для этих целей, но теоретически подходит и он.

Силос для хранения цемента

Основные характеристики

На какие свойства цемента стоит обратить внимание в первую очередь:

прочность цемента, как и бетона, – важнейший показатель, который является определяющим при выборе сырья для строительства. Этот параметр тестируется исходя из максимальной нагрузки, которую может выдержать цементная балка;

Обычно о прочности можно узнать по маркировке блока. Обычно используются такие обозначения: М400 или М500. Выпускаются вяжущие вариации цемента от М300 до М800.

Проверка цементного блока на прочность

активность при пропаривании – ещё одна немаловажная характеристика, показывающая, насколько активно гудронирует вяжущий состав. От этого показателя напрямую зависит прочность вяжущего компонента и время теповлажностной обработки. Существует 3 группы по пропариванию. Первая – самая лучшая и эффективная;

Пропаривание образцов

Это две самые важные характеристики вяжущего вещества, применяемого в любой сфере строительства. Поэтому с каждой новой партии, даже если есть на руках паспорт качества, проводятся тестирования таких свойств. На основании полученных данных выполняется корректировка состава.

сроки схватывания – время, когда начинает схватываться цементный состав. Обычно оно составляет от 45 минут до 10 часов. Чем выше температура, тем быстрее наступает схватывание;

Прибор Вика для определения сроков схватывания

насыпная плотность – в рыхлом состоянии она равна примерно 900−1100 кг/см3, в уплотнённом – 1400−1700 кг/см3, истинное это значение − 3000−3100 кг/см3;
водопотребность – необходимое количество воды для гидратации цемента и создания пластичности теста. Как правило, берётся примерно 17% воды от массы цемента, необходимой для гидратации. Но бывает, что такой показатель увеличивают из-за того, что водопотребность самого цемента выше.

Насколько качественно вяжущее свойство получилось, тестируют ещё в заводских лабораториях и на основании подобных испытаний выдают паспорт качества, из которого мы и узнаем все характеристики. Но его получаем только через месяц, так как паспорт выдаётся на основании испытаний образцов в 28-суточном возрасте. Поэтому каждую новую партию независимо тестируют в лаборатории, чтобы узнать, насколько он качественный. Последнее же зависит от состава самого вяжущего материала.

Глинистые породы

Впитывают воду, увеличиваясь в объёмах. Дают цементу необходимую эластичность. Все они содержат оксиды железа (Fe2O3), алюминия (Al2O3) и кремния (SiO2). Сюда относятся:

Глина.
Суглинок. Больше пылевых частиц, есть примесь песка.
Лёсс. Не особенно эластичная порода мелкой фракции. Содержит кварц или силикат.
Глинистый сланец. Самый прочный из остаточных пород, имеет постоянный состав. При механической нагрузке он расслаивается на пластинки. Не гигроскопичен.

Карбонатные и глинистые породы соединяются при высоких температурах в силикаты кальция. Если к ним прибавить воду, то начинается гидратация – превращение жидкой смеси в нерастворимые гидросиликаты, твёрдые, как камень. Именно поэтому цемент незаменим в строительстве уже долгие века.

Состав

Задумывались ли вы, из чего сделан цемент? Его состав обусловлен особенностями сырья и конкретной маркой продукции. Так, пользующийся широкой популярностью портландцемент имеет следующий состав:

Кремниевый диоксид (кремниевая кислота или кварц) – 25 %.
Известь – 60 %.
Алюминий (глинозем) – 5 %.
Оксиды железа и гипс – 10 %.

Сегодня производится множество видов цемента

Процентное соотношение ингредиентов может изменяться, согласно особенностям технологии и марки цементной продукции.

Отдельные виды цементов, в частности шлакопортландцемент, включают в свой состав шлак, представляющий уголь, полученный в результате обжига клинкера.

Независимо от рецептуры, основные ингредиенты при изготовлении цементного состава – глина и известняк. Концентрация известняка трехкратно превышает содержание глины, что обеспечивает необходимое качество клинкера для производства цементной продукции.

Основными компонентами, из которых производят цемент, являются:

клинкер, определяющий прочностные характеристики, получаемый при обжиге исходного сырья (известняка, глины). Клинкер является основой конечной продукции, используется в гранулированном виде диаметром 10-60 мм. Клинкер термообрабатывается при температуре порядка полторы тысячи градусов Цельсия. Он плавится с образованием массы с высоким содержанием кальциевого диоксида и кремнезема, которые определяют эксплуатационные характеристики цементных составов. Гранулы дробятся до пылеобразного состояния с последующим обжигом;
гипс, процентное содержание которого определяет период твердения. Базовая рецептура предусматривает использование до 6% чистого порошкообразного гипса или гипсового камня, содержащего примеси;
специальные добавки, вводимые для усиления имеющихся свойств или придания составу специальных характеристик, расширяющих сферу применения.

Очень часто цемент применяют в строительстве для создания бетона и армированных конструкций

Как делают цемент на производстве: три основных способа

Как мы говорили ранее, существует несколько способов изготовить цемент в условиях промышленного предприятия. Три основных метода:

сухой;
мокрый;
комбинированный.

Сухой способ

В зависимости от свойств исходного сырья выбирают схему производства. Сухой способ делится на следующие этапы:

дробление сырья;
просушка до определённой влажности;
помол компонентов после их соединения до получения муки;
обжиг муки во вращающейся печи;
охлаждение и отправка на склад.

Так выглядит вращающаяся печь цементного завода

Такой способ производства считается наиболее выгодным и менее энергозатратным.

Мокрый способ

Данный метод предполагает измельчение компонентов и добавление к ним воды. В итоге получается не мука, а сырьевой шлам. Он попадает в печь на обжиг, а затем − в холодильник. Охлаждённый клинкер перемалывается, и при необходимости вносятся добавки.

Отличия сухого и мокрого способов

Комбинированный способ

В данном случае сначала мокрым способом получают сырьевой шлам, затем он обезвоживается, и получаются гранулы. Они проходят печь, используемую при сухом способе производства. Как правило, целесообразность данного способа исходит из качества исходного сырья и снижения себестоимости конечного продукта.

Любой из методов требует максимально тщательного смешивания сырья и тончайшего помола. Продукт должен получиться однородным. Готовая продукция складируется в цементных силосах, которые представляют собой башни. В них цемент аэрируется, что позволяет ему не слёживаться. Пакуется продукция в бумажные пакеты или не упаковывается, а отправляется навалом.

Цементные силосы ELKON

Как и из чего делают цемент: видео

Предлагаем ознакомиться с видео об этапах производства цемента:

Как приготовить цементный раствор

Чтобы начать строительные работы, потребуется приготовить цементный раствор. Каждый мужчина должен знать, как изготавливается смесь. Растворы на основе цемента бывают различного типа, но все они имеют один и тот же основной состав.

Раствор для кирпичной кладки

Состав цементного раствора

Стандартно для приготовления цементной смеси необходимо три компонента:

цемент для связки;
вода;
наполнитель.

В качестве наполнителя используют песок, гравий, щебень и другие компоненты. Важнейшим правилом при получении является соблюдение пропорций.

Раствор для штукатурки

Пропорции цементного раствора

Пропорции рассчитываются в зависимости от вида работ и типа цемента. Например, раствор из цемента и песка используется для стяжки пола.

Точка зрения эксперта

Технический директор ремонтно-строительной

«Чем больше добавок в растворе, тем медленнее будет схватываться раствор».

Чтобы изготовить раствор для кирпичной кладки, потребуется следовать пропорциям цемента и песка согласно таблице:

Марка цемента	Марка раствора
100	75	50	25
200	—	1:2,5	1:3	1:6
300	1:2,5	1:3	1:4,5	—
400	1:3	1:4	1:6	—
500	1:4	1:5	—	—
600	1:4,5	1:6	—	—

Статья по теме:

Таблица пропорции бетона на 1м3. Как приготовить качественные бетонные смеси для различных целей. Подробнее читайте в отдельной публикации нашего портала.

Экономия на цементе приведёт к снижению марки готового раствора. Для приготовления трёхкомпонентного раствора из песка, щебня и цемента используют продукцию марок М400 и М500.

Таблица пропорций для раствора под фундамент

Как сделать цемент в домашних условиях

Читайте в статье:

Развести готовую строительную смесь может каждый, а слабо сделать цемент в домашних условиях? Да, с нуля. Не спешите с выводами, это не так уж невозможно. Всем, кто ждёт очередного конца света, не знает, куда девать запас известняка или просто любит разные самоделки, рассказываем, как приготовить самый настоящий цемент.

Как сделать цемент своими руками

Рецепт цемента обязательно включает горные породы из двух групп:

карбонатные;
осадочные (глинистые).

Карбонатные породы

Это материалы, содержащие углекислый кальций (CaCO3), в том числе:

Мел. Это вид мажущего известняка. Плюс в том, что его легко перетирать. (Что немаловажно – если вы собрались делать цемент своими руками без спецоборудования.)
Ракушечник. Также пористый, легко крошится от сжатия.
Доломитовые породы. Из всех пород данной группы ценятся больше всего.
Мергелистый известняк (мергель). Включает некоторое количество глины, поэтому занимает промежуточное положение между карбонатными и осадочными породами.
Мрамор. Дорогой материал для этих целей, но теоретически подходит и он.

Глинистые породы

Глина.
Суглинок. Больше пылевых частиц, есть примесь песка.
Лёсс. Не особенно эластичная порода мелкой фракции. Содержит кварц или силикат.
Глинистый сланец. Самый прочный из остаточных пород, имеет постоянный состав. При механической нагрузке он расслаивается на пластинки. Не гигроскопичен.

Процесс изготовления цемента

Цемент делают в два этапа:

Изготовление клинкера.
Смешивание его с гипсом.

Клинкер изготавливаем из знакомых нам карбонатных и осадочных пород. Ещё древние римляне смешивали известняк с вулканическим пеплом – пуццоланом. А средневековые строители обратили внимание, что если обжечь известняк, загрязнённый глиной, то он будет крепче.

Вот и берём, скажем, известняк и глину, измельчаем и перемешиваем.

Известняк и глину смешиваем в пропорции 3:1.

С рецептурой всё понятно, основная сложность в том, чтобы нагреть смесь до нужной температуры. По технологии она составляет 1400-1500°С. И поддерживать такой режим нужно 2-4 часа. Мало у кого дома найдётся подходящая печь.

Но предположим, что вы живёте в деревне, и у вас сохранилась русская печка. В ней можно выпекать не только домашние пироги, но и клинкер. Если приспособиться, там вполне реально поддерживать температуру в районе 1000℃. Маловато, но за неимением лучшего сойдёт.

Для постоянной температуры дрова нужно использовать из ясеня или бука.

Учтите, что нужны и другие условия: доступ кислорода, постоянное перемешивание. На цементных заводах клинкер крутится в барабанных печах.

Если вы всерьёз настроены делать дома цемент на постоянной основе, есть вариант купить лабораторную печь для обжига. В ней можно создавать температуру до 1600℃.

Чтобы дополнительно облегчить задачу, можно приобрести и мельницу для измельчения. В ней перемалывается готовый клинкер. Оборудование недешёвое, но даже с ним цемент будет несравним по качеству с заводским.

При нагревании образуются силикаты кальция (белит, алит), алюминатная и алюмоферритная фазы. Полученный цемент будет содержать больше белита и меньше алита. Примерно похожий раствор делали в античности (романцемент – «римский цемент»), и сох он не месяц, а год. Современные портландцементы быстро схватываются именно из-за преобладания алита. Но не придираемся. Сделать цемент самому, как вы видите, уже очень непросто.

Оптимальный состав клинкера:

67% СаО;
22% SiO2;
5% Al2O3;
3% Fe2O3;
3% других веществ.

И теперь, чтобы приготовить цемент, остается самая малость – перемолоть клинкер и смешать с гипсовым порошком. Правильное отношение – 5% от всей массы продукта. Это уменьшает время застывания мокрого цемента.

Технология производства цемента сухим и мокрым способами, в домашних условиях

Lux Standart Ru

Главная страница » Статьи » Технология производства цемента сухим и мокрым способами, в домашних условиях

Технология производства цемента сухим и мокрым способами, в домашних условиях

Интернет магазин welassie клатчи женские.

В природе эта порошкообразная масса, использующаяся в основном в качестве вяжущего в процессе изготовления различных сухих смесей и растворов, не встречается. Цемент – продукт искусственный. Технологии его производства, их особенности, чем отличаются различные способы (например, сухой от мокрого) – тема этой статьи.

Получение клинкера и цемента
Изготовление на заводе
Производство своими руками

В стоимость любой продукции всегда закладываются транспортные расходы на доставку сырья. Именно поэтому большинство цементных заводов функционирует в регионах, где оно добывается. В качестве исходных компонентов используются определенная разновидность известняка (основной) и добавки (гипс и другие измельченные минералы). Их подбор зависит от марки цемента, которую требуется получить.

Основные этапы

1. Получение клинкера.

Самый дорогостоящий технологический этап, на который приходится до 65 – 75 % всех затрат на изготовление цемента. Клинкер – это смесь на основе извести и глины, являющаяся исходным сырьем для производства вяжущего. В общем виде схема выглядит так: подготовленную смесь заливают водой и дают отстояться в течение определенного периода, после чего она подвергается термической обработке в специальных печах (режим в пределах 1400 – 1500 °C), в результате которой отдельные фракции спекаются, и получается гранулированная масса.

Далее зерна клинкера подвергаются измельчению (помолу). На этом этапе изготовления промежуточного цементного продукта в сырьевую массу вводятся добавки, которые определяют конечные характеристики вяжущего. В зависимости от процентного содержания минералов он классифицируется по маркам.

Специфика производства портландцемента в том, что в сырье должны преобладать материалы с повышенным содержанием алюмосиликатов и оксида кальция. На практике этого можно достичь, если исходную массу готовить в пропорции 1 к 3 (глина/известняк).

Существует несколько технологий производства вяжущего. При выборе того или иного способа каждый завод по выпуску цемента ориентируется прежде всего на доступность конкретного типа сырья в данном регионе, возможности оборудования, энергетические мощности и ряд других факторов. А с учетом того, что при изготовлении продукта можно комбинировать с разновидностями добавок, их процентным содержанием – нюансов даже при однотипной технологии достаточно.

Способы заводского производства

Данная технология считается наиболее сложной и затратной. Схема мокрого способа в том, что первичная обработка основных компонентов в начале цикла производится раздельно. Измельченные фракции загружаются в оборудование, предназначенное для кратковременного хранения материалов в водной среде. После отмачивания продукты поступают в специальные мельницы, где все еще мокрые фракции превращаются в порошкообразную массу с одновременным перемешиванием всех ингредиентов.

Подготовленный шлам перемещается в шлюмбассейны (вертикальный + горизонтальный), в которых осуществляется процесс корректировки долевого соотношения составляющих цемента. По сути, определяется химическая формула конечного продукта. Далее – обжиг мокрого шлама в печи и охлаждение в холодильных установках. О цементе как таковом можно говорить только после окончательного измельчения его шлама, в результате чего и получается порошок в том виде, в котором он поступает на склад. После контроля качества вяжущее фасуется. В последнее время мокрый способ изготовления применяется все реже, так как существуют более простые и менее затратные технологии производства цемента.

Принципиальное отличие от мокрого – в измененной технологической схеме. Основное оборудование то же самое, но при сухом способе после предварительного измельчения сырья для цемента компоненты поступают в сушильные барабаны (каждый в свой). После этого они перемешиваются и дополнительно измельчаются в общей мельнице. Особенность сухого способа еще и в том, что на этом этапе вводятся добавки.

Дальнейший нюанс производства определяется видом и влажностью глины. Все сухие составляющие шлама по этому параметру необходимо «выровнять». С этой целью масса увлажняется, после чего отправляется на обжиг. Так как влажность промежуточного цементного продукта относительно невысокая (порядка 13 %), то для его осушения и получения гранул не требуется мощных печей и большого эн/потребления. Это позволяет определить сухую технологию как наиболее экономичный способ производства.

Есть и еще одна методика, которая считается очень рентабельной. Речь идет о производстве бесклинкерного цемента сухим способом. В чем разница? Сырьем для получения портландцемента являются не горные породы, а зольная пыль, по сути, отходы производства. Такая технология еще больше снижает затраты на эл/энергию (не требуется многоступенчатое дробление компонентов для портландцемента), доставку сырья и увеличивает выбор разновидностей сухого шлама. Данный способ привлекателен для тех, кто решил организовать собственное производство.

Такое производство портландцемента несколько отличается от вышеописанного. Во-первых, размерами гранул шлама, во-вторых, его влажностью (она несколько больше), в-третьих, принципом обжига. Он производится в печах Леполь, конструкция которых при таком способе получения цемента обеспечивает уменьшение примерно на 22 – 22 % уровня карбонизации продукта. Далее то же самое – мелкий помол сухого материала и отправка в бункер для хранения.

4. Комбинированный способ.

В нем сочетается несколько технологий. Схема зависит от того, какой из способов получения портландцемента (сухой или мокрый) выбран в качестве базового. Хотя есть и другие варианты. Соответственно, подбирается и оборудование, необходимое для той или иной технологии изготовления.

Цемент собственного изготовления

Учитывая огромный спрос на данный стройматериал, многих интересует вопрос организации производства вяжущего в домашних условиях. Разовое производство, для себя, в каких-то определенных целях (заливка фундамента, капитальный ремонт и тому подобное) – нерентабельно. Во-первых, процесс изготовления материала связан с большим потреблением эл/энергии. А конечные затраты – это не только оплата счетов, но и необходимость прокладки новой силовой линии. Во-вторых, придется закупить соответствующее оборудование – печь и мельницу для помола. Если к этому добавить и стоимость всех компонентов, то производство цемента на дому – бесперспективно и убыточно.

Другое дело – предпринимательство. Сейчас на рынке много различного оборудования, из которого выйдет смонтировать поточную линию для изготовления вяжущего. Несмотря на то, что в основном все агрегаты «made in Китай», судя по отзывам на тематических форумах, существенных претензий к их работе по получению цемента нет. Затраты на мини-завод по производству стройматериала довольно быстро окупаются. К сожалению, данных о полной стоимости (в комплекте) в открытом доступе нет (везде указывается «уточняйте»), но можно сделать некоторые выводы, если ознакомиться с ценами на аналогичные образцы. Например, измельчитель твердых пород из Китая обойдется около 145 000 – 155 000 рублей.

Рентабельность несложно оценить самостоятельно, если ориентироваться и на цены вяжущего. 1 т цемента в среднем (с доставкой) обходится примерно в 3 450 рублей. Себестоимость его изготовления на своем небольшом заводе специалистами оценивается (в зависимости от технологии и схемы) в пределах 780 – 960 руб/т. Рыночная стоимость портландцемента еще выше – порядка 4 050 руб/т. Преимущества производства на своем оборудовании очевидны. Недаром собственный завод считается не просто выгодным, а высокоприбыльным бизнесом.

Арболит, или в простонародье деревобетон, зарекомендовал себя как уникальный материал по своим свойствам приближенный к натуральному дереву, однако…

ОГреческое слово «Керамос» (глина) прослеживается во многих названиях современных стройматериалов – керамзитовый гравий, щебень или песок. Керамзит – это…

Такая характеристика, как плотность цемента имеет прикладное значение и является информативным показателем качества вяжущего компонента, а также…

Как делают сухой цемент: мокрый и сухой способ производства цемента, технология

Сухой цемент представляет собой искусственное вещество, которое поставляется в формате порошка и используется в качестве вяжущего в процессе замешивания разного типа бетонных растворов. В момент смешивания с водой цемент провоцирует прохождение химической реакции с изменением структуры материала, который застывает и превращается в камень, обеспечивая монолиту должные характеристики прочности, стойкости, способности выдерживать механические нагрузки.

Состав цемента может быть разным, что напрямую зависит от вида вяжущего и возложенных на него функций, требуемых свойств материала. Классический цемент делают из клинкера (обожженные и спаянные в куски известняк и глина, взятые в определенной пропорции), смешанного с гипсом и различными минеральными добавками.

Известь (оксид кальция) – около 60%.
Кремниевый диоксид – до 20%.
Алюминий (глинозем) – 4%.
Гипс, оксиды железа – до 2%.
Магния оксид – 1%.

Данное процентное соотношение актуально для портландцемента – самого распространенного вида материала. Пропорции могут меняться, в соответствии с классном и технологией производства цемента. Ввиду существования большого числа марок и видов цемента точного рецепта его производства (и химической формулы) не существует – тут все зависит от показателей минералогического состава.

Производство цемента осуществляется из клинкера – продукта обжига глины и известняка, взятых в пропорции 1:3. Клинкер представляет собой полуфабрикат для создания цемента. После обжига при высокой температуре (до 1500 градусов) клинкер мелко измельчают до гранул величиной около 6 сантиметров. Потом клинкер измельчают до порошкообразного вида, вводя различные добавки.

Гипс, который регулирует длительность схватывания.
Корректирующие добавки для улучшения определенных характеристик цемента (присадки, пластификаторы и т.д.).

В качестве основного исходного сырья в производстве цемента используют различные горные породы – карбонатного типа (могут быть с кристаллической либо аморфной структурой, определяющей уровень эффективности взаимодействия материала с остальными компонентами состава в процессе обжига) и осадочного происхождения (глинистое сырье с минеральной базой, которое при сильном увлажнении разбухает и становится пластичным, увеличиваясь в объеме; материал вязкий, применяется при производстве сухим способом).

1 Мокрая технология производства цемента
- 1.1 Преимущества
- 1.2 Недостатки
2 Сухая технология производства
- 2.1 Плюсы технологии
- 2.2 Минусы технологии
3 Отличия мокрой технологии производства от сухой
4 Особенности полусухого способа
5 Комбинированный метод производства

Мокрая технология производства цемента

Производство цемента мокрым методом начинается так же, как и в любом другом случае: с добывания твердого известняка из карьеров, который потом дробят на куски разной величины. Потом куски измельчают в специальных дробильных агрегатах до тех пор, пока фракция известняка не будет равна максимум 8-10 миллиметрам.

Потом на завод доставляют глину из карьера, ее обрабатывают в вальцевых дробилках до тех пор, пока размер кусков не будет равен максимум 100 миллиметрам. Измельченную смесь глины отмачивают в болтушках до момента получения глиняного шлама влажностью в пределах 70%. Потом шлам отправляют в мельницу, где его смешивают и размалывают вместе с известняком.

Далее шлам, влажность которого находится уже на уровне 40%, отправляют в вертикальный бассейн, где осуществляется окончательный процесс корректировки. Данная операция чрезвычайно важна, так как именно тут формируется и обеспечивается правильная химическая формула состава шлама.

После проверки качества шлама его транспортируют для реализации последующих этапов: цементную массу из вертикального бассейна транспортируют в горизонтальный, где смесь хранят до того, как отправить в печь для обжига. Сырье в горизонтальном бассейне постоянно перемешивается механически с использованием сжатого воздуха. Это не позволяет шламу выпадать в осадок и дает возможность полностью гомогенизироваться.

Далее шлам отправляют на обжиг в печь, где он превращается в клинкер. Клинкерная основа, полученная в итоге, отправляется в промышленный холодильник и там охлаждается. Потом клинкер дробят, подают в емкости мельниц, повторно измельчают до состояния порошка.

В случае, когда процесс обжига шлама требует применения твердого топлива, необходимо позаботиться о строительстве дополнительного помещения (где будет храниться, готовиться уголь). Если технологическая схема производства цемента требует применения газообразного/жидкого топлива, процесс обжига клинкера упрощается.

На завершающем этапе производства цемент из бункеров мельниц направляют в специальные помещения, где он хранится. Здесь лаборанты исследуют качество продукции, определяют марку. Только по завершении проверки цемент может отправляться на упаковочные аппараты.

Преимущества

Рассматривая мокрый способ производства цемента, стоит учитывать его плюсы и минусы. Как и любой технологический процесс, данный обладает своими особенностями.

Понижение технологических затрат на измельчение сырьевой базы – глина и мел прекрасно намокают в воде в бассейне при первичной обработке, в связи с чем измельчаются легче и проще.
Транспортировка, усреднение, корректировка шлама осуществляются проще, безопаснее с точки зрения экологии, особенно в сравнении с аналогичными процессами при производстве цемента сухим способом.
Намного меньше образуется пыли.
Печи обжига по конструкции простые, надежные, обладают высоким коэффициентом использования пространства (варьируется в пределах 0.89-0.91).
Есть возможность использовать в производстве компоненты с достаточно «пестрым» (разным) химическим составом, а также обеспечена хорошая гомогенизация шлама.

Недостатки

Недостатков в мокром методе производства цемента мало, но они есть и не учитывать их нельзя.

Высокий удельный расход тепловой энергии в процессе обжига сырья. Сырье, которое поступает для обжига, обладает в среднем влажностью до 45%. И для испарения влаги, правильного прогрева компонентов необходимо до 6800 кДж/кг тепловой энергии либо 35% тепловой мощности печи. В связи с такими расчетами часть обжиговой печи функционирует в качестве сушильного агрегата с последующими сложностями.
Высокий уровень материалоемкости печей для обжига наряду с не очень большой производительностью.

Сухая технология производства

Сухой способ производства цемента использует другую технологическую схему. Известняк и глина, которые добывают из карьера, дробятся и отправляются в сепараторную мельницу. Тут они смалываются, смешиваются, сушатся. Полученную смесь доставляют в смесительные аппараты, окончательно перемешивают с использованием сжатого воздуха. Сейчас же корректируется и химический состав цемента.

При применении глинистого компонента сырье подают для смешивания в шнеки, где частично увлажняют водой. Создаются прочные гранулы со влажностью максимум 14%, потом они поступают для обжига в печь.

Обжиг сырья при сухом методе может осуществляться в разных печах – в данном случае особое внимание обращают на приготовление сырья. А дальнейшие этапы производства сходны с мокрым методом.

Плюсы технологии

В сравнении с мокрым, сухой метод обладает некоторыми преимуществами, которые обязательно нужно учитывать при расчетах (когда планируется организовать бизнес по производству цемента, к примеру).

Сравнительно невысокий удельный расход энергии тепла на обжиг клинкера – в пределах 2900-3700 кДж/кг.
Объем печных газов меньше на 30-40%, их можно вторично применять для сушки сырья и значительно снизить энергозатраты на создание клинкера, уменьшить затраты на обеспыливание.
Значительно меньшая металлоемкость печей для обжига при повышенной производительности в сравнении с мокрой технологией. Мощность печей при «сухом» методе составляет 3000-5000 тонн в сутки, что больше в 1-2 раза аналогичного оборудования мокрого метода.
Нет необходимости в мощных источниках воды.

Минусы технологии

Несмотря на явные преимущества, есть у технологии и свои минусы.

Значительно больше выделяется пыли, что усложняет соблюдение санитарных норм, правил охраны окружающего пространства.
Сложность конструкции печей для обжига и их требовательность в плане колебаний химического состава сырья, его степени влажности, дисперсности.
Сравнительно низкий коэффициент использования печей – где-то 0.7-0.8.

Отличия мокрой технологии производства от сухой

Обе технологии производства цемента обладают своими нюансами, плюсами и минусами. Но есть ключевые особенности, которые необходимо учитывать в первую очередь при планировании бизнеса и просчете расходов, прибыли. Главный недостаток мокрого метода производства цемента – существенная энергоемкость всего процесса, которая отражается соответствующим образом на цене конечного продукта в сторону повышения.

Сухая же технология менее экологична и опасна для окружающей среды, в связи с чем требует значительных расходов на устранение этого фактора. При этом, сам процесс производства обходится дешевле по всем пунктам, позволяет понизить цену конечного продукта.

Особенности полусухого способа

Полусухой метод производства цемента достаточно схож с сухим, но предполагает некоторые отличия. Фракция сырья, что проходит стадию гранулирования, равна примерно 10-20 миллиметрам, уровень влажности 11-16%. Сначала сырье обжигают в печах Леполь, потом создавшиеся гранулы отправляют в конвейерный кальцинатор.

Из печи выходят газы, проходящие сквозь гранулы, находящиеся на решетке. Таким образом сырье нагревается до 900 градусов, полностью высушиваясь в процессе. Такая термообработка способствует декарбонизации смеси примерно на 25-30%, что нужно для производства. После сырье отправляют в печь – это завершающий этап производства цемента.

Комбинированный метод производства

Данный способ базируется на подготовке компонентов сырья по мокрому методу, а вот их обжиг осуществляется по схеме полусухого метода. Шлам, полученный в сырьевой мельнице, обладает влажностью в диапазоне 30-45%, он отправляется в фильтр: тут обезвоживается до уровня влажности в 15-20%, потом сырье смешивают с пылью, влажность доводят до показателя в 12-14%.

На следующем этапе смесь отправляется на обжиг, который осуществляется в печах полусухого способа изготовления цемента. Все остальные операции ничем не отличаются от аналогичных этапов мокрого метода производства.

Подходящий метод производства цемента выбирают в соответствии с технологическими и технико-экономическими факторами – качеством и типом сырья, влажностью и однородностью смеси, наличием соответствующего оборудования, возможностей и т.д. В Москве заводы работают по всем трем схемам и поставляют на рынок цемент высокого качества.

Метод сухой кладки камней

С сухой кладкой камней я столкнулся впервые более 20 лет назад, после приобретения садового участка, на котором было много известняка. Тогда я построил из камней открытый очаг овальной формы, выложив его на высоту 50 см методом сухой кладки.

Опыта такой работы у меня было мало, в литературе об этом тогда почти не писали. Но как бы то ни было, этот очаг простоял 15 лет практически без ремонта.

Стиль, которого я придерживаюсь – естественный природный экологический сад. Все ведут борьбу с сорняками, а у меня они соседствуют, дополняют и помогают выжить культурным растениям.

Так как участок расположен на склоне, а перепады рельефа в некоторых местах значительны, то приходится возводить подпорные стенки. Все время ищу что-то новое в перепланировке, перелопачиваю тонны грунта, перестраиваю и переношу стенки, что и позволило накопить немалый опыт при возведении стенок методом сухой кладки.

Главное, на что надо обратить внимание, состояние грунта на месте будущей стенки. Грунты в основании стенки не должны подвергаться морозному пучению, растворяться грунтовыми водами и размываться. Следует учитывать и то, как залегают пласты грунта, так как при наклонном их расположении один пласт будет скользить по другому. В результате под действием сил морозного пучения может происходить подъем стенки или ее части, а затем при неравномерном оттаивании грунта – опускание стенки, что часто приводит к ее деформации и разрушению.

Чтобы осадка стенок была равномерной по всей ее площади, и не возникало дополнительных напряжений из-за неравномерной нагрузки на грунт, важно распределять камни, равные по весу, по всей длине ряда кладки.

При строительстве декоративной стенки, не связанной боковыми сторонами с грунтом, я в зависимости от состояния грунта или устраиваю песчаную подушку («постель») под подошву стенки, или просто перекапываю грунт, или же, наоборот, трамбую его. Если имеется глиняный пласт, то песок укладываю на глубину 20 см и на ширину, равную ширине подошвы плюс 20-25 см на сторону. Насыпаю песок слоями по 5 см, каждый слой проливаю водой и трамбую.

Если стенка – не тяжелая, то начинаю кладку через месяц, если же стенка – широкая и длинная, то лучше отложить кладку на следующий год. Перед возведением стенки я обкладываю камнями то место, где будет сооружение. Камни располагаю «по росту» сначала крупные, потом средние и затем мелкие, а, кроме того, заранее «на глаз» подбираю их по конфигурации, чтобы они подходили друг к другу. За это же время подготавливаю 2-3 зубила по камню с разными углами заточки, тяжелый молоток, молоток – кирочку, защитные очки и рукавицы.

Для подошвы беру камни большого размера в виде плит. Укладываю их на «постель» и прохожу по выложенному основанию несколько раз. Если какой-либо камень под ногами шатается, то подправляю под ним песчаную подушку и прижимаю его соседним камнем. С перевязкой по швам укладываю второй ряд и последующие. При этом кладу камни так, чтобы и их центр тяжести был направлен внутрь кладки. Ни в коем случае камень не должен «стремиться» наружу. В рядах укладываю камни с таким расчетом, чтобы они как можно больше соприкасались друг с другом поверхностями (гранями) и не сдвигались.

Если стенка – широкая, то вертикальные швы вкладке делаю не сквозными и перевязываю камнями верхнего ряда продольные и поперечные швы нижнего ряда. По каждому уложенному ряду совершаю «променад» с целью выявления качающихся камней. Чтобы камень не шатался, подкладываю под него небольшой камень-клин из более прочной породы, чем известняк, или заменяю качающийся камень другим. С каждым рядом размер укладываемых камней уменьшаю, а верх стенки (если она имеет горизонтальную площадку) засыпаю щебнем.

Стенка, построенная мною таким способом, имела ширину подошвы – 70 см, ширину вершины – 40 см, высоту – 1500 см, длину – 4000 см. Она простояла у меня на участке 12 лет и не испытала значительных деформаций. В связи с очередной перепланировкой участка она была разобрана, а из камней я сделал две лестницы и проложил дорожки.

Не надо думать, что все так быстро и легко. На самом деле иногда приходится перебрать 5-7 камней прежде, чем найдешь подходящий камень, который будет плотно, не двигаясь «сидеть» в кладке. Вот почему я рассыпаю камни «веером» перед стенкой. Этим приемом хоть немного, но облегчаю себе работу по перетаскиванию камней.

Подпорные стенки, по моему мнению, строить намного проще и быстрее. Но на грунт под их основанием нужно обращать такое же пристальное внимание, как и на грунт при строительстве декоративной стенки. Кроме того, подпорные стенки может разрушить оползень, который возникает при наклонном расположении пластов грунта.

Раньше я делал подпорные стенки, как советуют в литературе по садовому дизайну, то есть опирал каменную кладку непосредственно на утрамбованный открытый грунт склона. В большинстве случаев при таком способе строительства через несколько лет в щелях между камнями прорастала трава, и стенка приобретала неопрятный вид.

Выпалывать, вернее, выдергивать растения было невозможно, так как корни врастали в камни, распирали их и разрушали стену.
Теперь же я, прежде чем укладывать камни, обязательно устраиваю защиту от сорняков. В одном случае это – листы резины от старых шин и надувных лодок, в другом – листы пластика и старого шифера. Стенки теперь – чистые, а в специально устроенных нишах и прямо на камнях я сажаю почвопокровные растения.

При строительстве подпорной каменной стенки (общей длиной 7 м), которая не дает размываться плодородной почве огорода, я запланировал три каменные стенки, образующие два угла – внешний 270° и внутренний 90°. Нижние камни внешнего угла, которые внутри кладки, имеют по две грани, расположенные под углом 90° друг к другу.

Одни угловые камни создала природа, а другие пришлось доработать зубилом по камню. Такие угловые камни позволяют удерживать заданный угол при дальнейшей кладке.

Внутренний угол из камней еще не завершен, так как сначала необходимо провести декоративную обрезку деревца. Но доработать этот участок не составит большого труда, поскольку камни стенки будут опираться на уложенный гравий другого сооружения из камня.

Кроме высоких кладок можно устраивать и невысокие из 2-3 рядов камней. Каменными стеночками, как бордюрами, обносят клумбы и обрамляют дорожки. Но чтобы такие бордюры не зарастали травой, я под камни укладываю материал, сквозь который не пробиваются сорняки.

Подводя итог сказанному, следует отметить неоспоримое достоинство сухой кладки. Оно состоит в том, что при необходимости сооружение, сделанное из камней способом сухой кладки, можно быстро разобрать, перенести в другое место и там построить что-то новое.

Природный и искусственный камень: все про изготовление и правила укладки

Натуральный камень во все времена по праву считался самым популярным строительным материалом. Гранит, мрамор, песчаник, доломит, известняк служат надежной и необычайно красивой основой для возведения фундаментов и домов, обустройства водоемов и мощения дорожек, создания элементов архитектуры и облагораживания построек. Не меньшей популярностью в последние годы пользуются искусственные аналоги природного камня, которые имеют такой же эстетичный вид, но отличаются более высокими качественными характеристиками. Укладка декоративного камня – несложная процедура, осилить которую под силу любому человеку, имеющему хоть малейшее представление об отделочных работах.

Особенности «мокрого» и «сухого» способов укладки

Технология укладки искусственных и природных камней, имеющих правильную геометрическую форму, базируется на уже знакомых принципах кладки кирпича. Но для работы с «дикими» камнями, известных своей несовершенностью формы, нужно еще дополнительно владеть знаниями и умениями.

Укладку камня можно производить как на основе связующего и скрепляющего раствора, так и без его применения. Исходя из этого, в строительстве различают «мокрый» и «сухой» способы кладки.

Характерной особенностью «сухой» кладки является доскональный подбор максимально совпадающих камней и скурпулезная подгонка их между собой

«Сухая» технология особенно сложна при работе с натуральными «рваными» камнями, каждый из которых имеет свойственную ему толщину, высоту и ширину. Чтобы повысить стойкость и надежность кладки, все щели между камнями заполняются землей или скрепляющими строительными смесями. Такой способ часто применяют при сооружении низких ограждений и заборов, а также при укладке бордюрного камня. Вот пример “сухой кладки”:

«Мокрую» же кладку используют при возведении высоких построек, представляющих собой цельные монолитные конструкции. Этот способ кладки более прост в исполнении, поскольку не предусматривает тщательной подгонки соседствующих элементов.

Заполняющий щели и пустоты между камнями строительный раствор обеспечивает твердость и устойчивость любой постройки

Природные камни в большинстве своем имеют неправильную «рваную» форму. При подборе камней важно учитывать нагрузку. Каменная плитка, толщина которой не превышает 1-2 см, применяется для облицовки вертикальных плоскостей и фасадов. При обустройстве площадок с большой проходимостью достаточно использовать в качестве покрытия камни толщиной около 2 см. А для зон, на которых предполагается размещать тяжеловесные конструкции и технику, нужно брать камни толщиной более 4 см.

Бутовая кладка природного камня

Длина бутовых камней варьируется, как правило, в диапазоне 150-500 мм. Жесткие и прочные камни хорошо подходят для обустройства фундаментов, подпорных стенок, гидротехнических сооружений и других построек. Бутовый камень перед укладкой подвергают тщательной чистке. Крупные булыжники раскалывают и дробят на мелкие части.

Для бутовой укладки дикого камня своими руками подходят необработанные крупные куски пород: ракушечника, гранита, доломита, туфа, песчаника, известняка

Для работы с природным камнем потребуется: а – кувалда, б – небольшой молоток, в – металлическая трамбовка, г – деревянная трамбовка

В процессе плинтовки осуществляется дробление валунов с применением 5 кг кувалды и скалывание заостренных углов мелких камней с помощью молотка весом в 2,3 кг. Примерно вот так это делается:

При строительстве вертикальных конструкций самые крупные и устойчивые камни устанавливают в качестве основания в нижнем ряду. Их также используют и при обустройстве углов и пересечения стен. Укладывая последующие ряды необходимо следить за тем, чтоб швы были немного смещены относительно друг друга. Это позволит повысить прочность и надежность возводимого сооружения.

Раствор выкладывают на камни с небольшим излишком. В процессе кладки камни утапливают в цементный раствор при помощи молоточка-кулачка. После утрамбовывания излишки растекаются по вертикальным швам между камнями. Зазоры между валунами заполняют щебнем и мелким камнем. Наиболее аккуратно смотрятся швы, ширина которых по свей длине ряда не более 10-15 мм.

Совет. Если раствор попал на лицевую часть камня, не стоит его сразу вытирать мокрой тряпкой – это приведет только к тому, что забьются поры каменной породы. Лучше оставить раствор на время, чтоб он застыл, а затем снять шпателем и обтереть поверхность камня сухой тряпкой.

Поскольку перевязку швов бута и валунов неправильной формы выполнять весьма проблематично, во время укладки природного камня необходимо поочередно размещать ряды тычковых и ложковых камней.

Такая перевязка основывается на принципе цепной перевязки, которую зачастую применяют при кладке из кирпича. Благодаря такой технологии конструкция получается более крепкой и долговечной

На завершающем этапе необходимо при помощи шпателя выполнить затирку швов и при необходимости промыть покрытие проточной водой.

В качестве примера данной “мокрой” технологии можно показать вот такой фрагмент работ:

Изготовление и правила укладки искусственного камня

В качестве примера изготовления искусственного камня своими руками, мы хотим предложить вам вот такую видео-инструкцию из 2-х частей:

Теперь можно поговорить о правилах монтажа. В процессе укладки искусственного камня можно применять метод «с расшивкой швов» или без них.

В первом варианте при укладывании камней выдерживается расстояние между ними в 1-2 см, при втором – камни утрамбовываются вплотную друг к другу

Искусственные камни в большинстве своем имеют прямоугольную форму. Поэтому к работе с ними можно применить технологию укладки кирпича. Кладка в «ложок» – способ укладки кирпича, при котором он размещается длинным ребром к наружной стороне конструкции, а кладка «тычок» – когда камень расположен узким ребром.

Про строительстве конструкций из искусственного камня чаще всего применяется классический способ, при котором в процессе «ложковой» укладки каждый последующий ряд размещается с некоторым смещением кирпичей относительно предыдущего.

При таком способе перевязки вертикальные швы близлежащих рядов не совпадают, усиливая тем самым прочность постройки

Среди наиболее популярных декоративных способов кладки камня можно также выделить: фламандский, английский и американский.

Декоративные камни применяются не столько для возведения построек и создания элементов ландшафтного дизайна, а скорее для их оформления. Основой для их производства выступает: керамогранит, агломерат или цементный раствор.

Наружная поверхность облицовочных искусственных камней может повторять особенности любого природного камня: мрамора, известняка, сланца…

Чтобы облицованная поверхность сохраняла эстетичный внешний вид в течение долгого времени, при укладке декоративного камня необходимо руководствоваться рядом рекомендаций:

Заранее продумать «рисунок» каменной кладки. Чередование форм и размеров камней, выполненных в светлых и темных оттенках, позволит придать поверхности естественный и при этом более привлекательный внешний вид.
Строго соблюдать технологию кладки. В отличие от камней, применяемых для строительства, декоративные камни следует выкладывать рядами, начиная с верхнего и опускаясь вниз. Это позволит предупредить попадание клея на наружную поверхность камня, которая сложно подвергается очистке.
Применять клей, указанный производителем облицовочного камня. Клеевой раствор наносится с помощью шпателя как на основание, так и на обратную сторону камня.

Кладку выполняют на выровненную, обезжиренную поверхность. Для лучшего сцепления основание надо смочить водой. Плитку с нанесенным клеевым составом необходимо вибрирующими движениями плотно прижать к поверхности основания и на пару секунд зафиксировать. В процессе укладки следует избегать вертикальных длинных швов.

После завершения укладки, чтобы декоративный камень прослужил как можно дольше, желательно покрыть его защитным грунтом или гидрофобизатором.

Участок

Сегодня дикий камень – один из востребованных стройматериалов для отделочных работ. Естественная красота и отличные физико-технические характеристики позволяют использовать его для оформления фасада здания и в обустройстве садово-паркового ландшафта. Однако у этого материала есть ряд недостатков. Помимо высокой стоимости, которая в полной мере зависит от технологии разработок месторождений и норм на добычу, сама укладка натурального камня непроста и требует наличия не только специального инструмента, но и определенных навыков. В статье речь пойдет про облицовку диким камнем.

Содержание:

Сегодня на рынке в огромнейшем ассортименте предлагается и камень искусственного происхождения, который безупречно повторяет текстуру и фактуру природного твердого минерала.

А также обладает такими достоинствами, как:

устойчивость к температурным колебаниям;
небольшой удельный вес;
износоустойчивость;
цветостойкость;
долговечность;
доступная стоимость.

К его преимуществам можно добавить абсолютную сочетаемость с другими материалами. Дорожка из камня гармонично будет смотреться в любом ландшафте. Да и отделку цоколя можно производить на домах, построенных из различных материалов.

Сфера применения дикого камня

В зависимости от материала, из которого изготавливались штучные элементы, определяется область применения. Так, камень на основе гипса используется для оформления интерьера. Из достоинств можно отметить его легкий вес, отличную обрабатываемость и экологическую чистоту.

Плитка, произведенная на основе цемента, предназначена для облицовки заборов, фасада и цоколя строений. Она же широко применяется в обустройстве прилегающей территории:

при мощении открытых террас, подъездных путей и пешеходных дорожек;

при отделке лестниц, ступеней, бордюров;
при декорировании бассейнов, родников и других водоемов;
при эффектном оформлении альпийских город, малых архитектурных форм, скульптур.

Нередко данный материал применяется для фрагментарной отделки стен внутри здания. Следует помнить что, для придания каминам и печам эстетически привлекательного вида подбирается жаропрочный аналог.

Укладка дикого камня

Процесс укладки и искусственного, и натурального камня имеет схожесть с кирпичной кладкой, поэтому особых трудностей при работах возникнуть не должно. Существуют две технологии, основанные на скреплении материала посредством связующих растворов, либо без оного.

Мокрый способ. Кладка на таком методе получается особо прочной и надежной. Идеально подходит для облицовки вертикальных поверхностей, позволяет возводить конструкции любой высоты и формы. При таком способе нет необходимости подгонять элементы по размерам – пустующее пространство заполнит клеевая смесь, а также накрепко соединит камни как с поверхностью, так и между собой. Здесь может использоваться песко-цементная смесь или плиточный клей.

Сухой способ. Такая технология применяется при возведении невысоких заборчиков, ограждений или настила дорожек, площадок. Подогнать друг к другу камень с так называемыми рваными краями будет непросто, здесь потребуется определенный опыт и сноровка. Образовавшиеся пустоты заполняются мелкой галькой, глиной или песком.

Все, что нужно знать о нагрузках

При работе с каменным материалом необходимо брать во внимание толщину плитняка, здесь имеется в виду не порода камня, а плитка свободной формы с неровными краями.

Облицовка вертикальных поверхностей (стен, заграждений и т. д.) производится камнями толщиной до 2 см;
1. для обустройства тропинок, пешеходных или велосипедных дорожек, террас или открытых веранд применяют материал толщиной от 2 до 3,5-4 см;
2. подъездные пути, места с интенсивной нагрузкой укладываются плитняком, толщина которой равна 4 см и более.
При работе на вертикальных плоскостях более крупные элементы располагают на нижних рядах. Важно следить, чтобы горизонтальные швы были смещены, здесь нужно использовать правила применяемые для кирпичной кладки. Для облицовки углов строения берутся камни более прочные камни.
Выемка грунта при террасировании или обустройстве дорожек производится на разных глубинах, этот параметр зависит от эксплуатационных нагрузок. Для тротуаров, в прогулочных зонах глубина под основание может составлять около 30 см. Если предполагается проезд легковых автомобилей, то высота стенок котлована должна быть не менее 50 см.
Бетонирование основания перед мощением осуществляется для конструкций, предназначенных под интенсивную эксплуатацию, а также, если грунт подвержен смещению и при малой толщине материала (до 3 см).
Предотвратить скапливание влаги на дорожках и площадках поможет небольшая выпуклость в их центральной части.

Основные правила укладки дикого камня

Для дикого камня существует одна схема укладки – произвольная, потому как ломаная форма не позволяет выполнить раскладку дугой или в ряд. Перед работами необходимо тщательно продумать расположение элементов и их цветовое сочетание. Иногда плоды импровизации не соответствуют конечному представлению.
Оттенок плитняка может различаться, поэтому при кладке важно учитывать этот нюанс. Чтобы разница не была столь очевидной, элементы размещают хаотично, используя поочередно с одной и другой партии.

Если материал имеет сравнительно небольшие различия по форме, размерам, то можно выложить несколько рядов и наметить их последовательность нумерацией или рисками (обозначить мелом). Такая «репетиция» значительно сократит время на генеральную укладку.
Раствор или клей попавший по неосторожности на лицевую часть камня не следует пытаться удалить незамедлительно. Такими действиями можно лишь заполнить поры материала и впоследствии сделать с этим ничего будет нельзя. Здесь необходимо дать застыть вяжущему веществу, а затем аккуратно очистить посредством шпателя, протирая очищенные места сухой ветошью.
На вертикальных поверхностях кладку начинают с верхних рядов, такой подход позволит минимизировать попадание клеевого состава на уже уложенные камни.

Основные требования к различным материалам

Бетонная основа должна быть максимально ровной, не содержать пыли, инородных частиц и выступающих элементов.
Деревянная поверхность обладает низкой адгезий, и напрямую наклеить на нее камень не получится. Для этого древесину сначала необходимо обработать водоотталкивающими пропитками, а затем закрепить армирующую сетку, которая обеспечит сцепление между плитняком и основой.
Железная поверхность покрывается грунтом, затем монтируется железная сетка для армирования. Далее проводится оштукатуривание основания, после высыхания наклеивается камень.

Раствор или клей рекомендуется наносить как на поверхность, так и тыльную сторону плитняка, так облицовка получится цельной и обеспечит более прочное крепление.

Ну и не лишним будет напомнить о соблюдении горизонтального уровня покрытия, которое гарантирует его комфортную эксплуатацию.

Отделка диким камнем стен

Для работ замешивается раствор из песка, цемента и пластификаторов. Можно воспользоваться и готовыми решениями в виде битумной мастики или клея, предназначенного для керамической или керамогранитной плитки (для наружных работ).
Вяжущая смесь наносится тонким слоем на вертикальную поверхность небольшой площадью, чтобы в процессе укладки клей не успел высохнуть. По обратной стороне камня также распределяет тонкий слой мастики (около 1,5 см) и с легким надавливающим движением крепится к основанию.
Швы между элементами должны быть максимально одинаковыми, ширина которых, как правило, не превышает 3 см. Для заполнения швов можно применять затирочную смесь или тот же раствор, что и использовался для кладки.

Дикий камень фото

Как на внутренних, так и наружных углах устанавливаются специальные уголки. Такие элементы выравниваются стыки стен, а также придают поверхности завершенный и эстетически привлекательный внешний вид. Оттенок комплектующих подбирается под цвет кладочного материала.
Сначала в клеевую массу чуть утапливается уголок, а поверх него наклеивается плитняк. Подрезка элемента выполняется болгаркой, на которую насажен диск с карбидно-кремниевым покрытием.

Укладка камня на горизонтальную поверхность

В этом разделе будут предложены несколько вариантов укладки плитняка. Из общих этапов мощения можно отметить следующие шаги:
Садовые, пешеходные дорожки могут быть прямыми или извилистыми, широкими или узкими их форма и размер определяется планировкой участка. По линии прохождения тропы расставляются колышки, и натягивается бечевка.
Вынимается грунт глубиной 30-50 см – в зависимости от величины предполагаемой нагрузки на будущее покрытие. Чем интенсивней эксплуатация, тем глубже котлован.
На дно основания укладывается геотекстиль, поверх которого насыпается слой щебня и песка по 15-20 см.

Укладка камня «вразбежку» – садовая дорожка

На подготовленное основание в хаотичном порядке укладывается плитняк, плотно вдавливаемый в песок. Расстояние между элементами может составлять 2 см и более, чем крупнее камни, тем шире могут быть швы. Излишки песка между элементами выметаются и заполняются грунтом, позже который засаживается семенами травы.

Укладка камня «на сухую» – прогулочная или велосипедная дорожка

Поверх слоя щебня насыпается песчано-цементная смесь в сухом (!) виде. На нее укладывается материал толщиной не менее 3 см. Расстояние между элементами должно быть минимум 1 см. Камни трамбуются посредством резинового молотка.
Готовую конструкцию поливают водой из шланга, при этом стараясь не выбивать смесь из швов. Через несколько дней, следует внимательно осмотреть швы и при необходимости заполнить существующие пустоты разведенной в небольшом количестве ПЦС. Такой способ кладки обеспечивает трудовые и временные затраты, но не умаляя прочностных свойств полученной дорожки.

«Мокрая» укладка камня – подъездные пути или дорожки с интенсивной эксплуатацией

Сооружается опалубка вдоль всей дорожки. Слой песка и щебня заливается тощим бетоном. После полного высыхания приступают к кладке плитняка. Здесь используется песчано-цементный раствор с добавлением пластификаторов или латекса. Можно приобрести готовую плиточную смесь, которую останется лишь развести водой.
Вяжущее вещество наносят как на основание (небольшими площадями), так и на обратную сторону камня. Размер швов между элементами остается на выбор владельца участка. При монтаже штучных элементов, излишки клея аккуратно снимаются шпателем, а пустоты – заполняются заподлицо с покрытием.

Поставщики облицовочных камней

На рынке существует много компаний, занимающихся производством и поставкой искусственного дикого камня. Каждая из них стремится расширить номенклатурный ряд, без потери качества. Стоимость выпускаемой продукции от разных фирм существенной разницы не имеет, цена за кв. м. определяется сложностью производственного процесса и применяемых материалов.

В этом сегменте можно отметить три бренда, продукция которых отличается качественными характеристиками и приемлемыми ценами:

«Искусство камня» – компания является обладательницей международных дипломов и сертификатов. Помимо камня, она реализует и сопутствующие товары: расшивку, гидрофобизаторы, клей и т. д.
«Kamrock» – выпускает изделия, превосходящие по некоторым параметрам зарубежные аналоги. Собственная база и штат дизайнеров позволяют регулярно обновлять линейку продукции.
«WhiteHills» – за 10 лет существования на рынке успела зарекомендовать себя надежным партнером, благодаря грамотно организованной логистической системе.