Термостойкая эмаль Certa: нюансы использования

Руководство по применению термостойких антикоррозионных эмалей «Церта»

“УТВЕРЖДАЮ”

Директор «СПЕКТР»

___________________ С. П. МИХЕЕВ

РУКОВОДСТВО

по применению термостойких

антикоррозионных эмалей «Церта»

Новочебоксарск

2005 г.

Настоящее руководство составлено на основании ТУ с изм. 1, 2 на эмали «Церта» серебристая, черная, белая, серая, желтая, зеленая, синяя, красная, коричневая, красно – коричневая.

Руководство содержит информацию об области применения эмалей «Церта», технические характеристики материала и покрытий на его основе.

1 Описание, назначение и область применения

1.1 Настоящее руководство распространяется на эмали термостойкие «Церта», представляющие собой суспензию пигментов и наполнителей в кремнийорганическом лаке с целевыми добавками.

1.2 Эмали предназначены для защитной (антикоррозионной) окраски металлического оборудования, нефте-, газо-, паропроводов, печей для сжигания отходов, а также для окраски выхлопных систем автомобилей, деталей двигателей и других металлических поверхностей, эксплуатируемых в условиях агрессивной среды и температур от –50ºС до +600ºС.

1.3 Эмали «Церта» обладают повышенной атмосферо-, влаго-, соле-, масло-, бензостойкостью.

2 Технические характеристики эмалей «Церта»

Наименование

показателей

Норма по ТУ с изм. 1, 2

1. Внешний вид пленки эмали

После высыхания пленка эмали должна быть однородной, без посторонних включений.

2. Цвет пленки эмали

серебристая, черная, белая, серая, желтая, зеленая, синяя, красная, коричневая, красно-коричневая.

3. Условная вязкость по вискозиметру типа ВЗ-246 с диаметром сопла 4,0 мм при температуре (20±2) ºС, с, не менее

4. Время высыхания эмали до степени 3, ч, не более:

– при температуре (20±2) ºС

– при температуре (150±2) ºС

5. Массовая доля нелетучих веществ, %,

6. Адгезия пленки эмали, баллы, не более

7. Термостойкость пленки эмали, ч, не менее:

-серебристо-серой, черной при температуре (600±5) ºС;

– красно-коричневой, коричневой, зеленой при температуре (500±5) ºС;

– остальные расцветки при температуре

8. Твердость пленки эмали по маятниковому прибору ТМЛ (маятник А), условные единицы, не менее

9. Прочность пленки при ударе на приборе
У-1, см, не менее

10. Стойкость пленки эмали при температуре (20±2) ºС, ч, не менее, к статическому воздействию:

11. Стойкость пленки эмали к солевому туману, ч, не менее

12. Стойкость эмали к расслаиванию, %, не более

3 Подготовка поверхности под окраску

3.1 Окрашиваемая поверхность предварительно должна быть очищена от механических загрязнений, водорастворимых солей, жиров, масел. Обезжиривание производится ветошью, смоченной сольвентом, ксилолом, ацетоном или другими ароматическими растворителями.

Поверхность перед окрашиванием должна быть сухой и чистой.

3.2 Очистка от ржавчины, окалины, остатков старой краски производится ручным или механическим способом до St 3 или дробеструйным (пескоструйным) методом до степени SA2 – SA2,5 по международному стандарту ISO 8501-1:1988. Такая очистка дает требуемую термостойкость и адгезию.

3.3 В случае, если ранее нанесенное покрытие прочное, без коррозионных повреждений и процент его разрушения менее 20, необходимо использовать частичную обработку (в местах отсутствия покрытия, захватывая прилегающие к ним участки на 15-20 см по периметру) по п. 3.2, вся остальная поверхность должна быть подготовлена по п. 3.1.

3.4 В случае если старое (ранее нанесенное) покрытие имеет толщину более 0,5 мкм или оно разрушилось более чем на 20 % перед окраской такое покрытие должно быть удалено полностью и подготовка поверхности производится как по п. 3.2.

4 Подготовка материала к нанесению

4.1 Эмали «Церта» выпускаются готовыми к употреблению. Величина условной вязкости указана в таблице 1. При необходимости разбавления и доведения до рабочей вязкости используют ксилол, толуол, сольвент (130/150).

Степень разбавления эмали до рабочей вязкости (по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм) 15 с может достигать 30-80 %.

4.2 Перед применением эмаль необходимо тщательно перемешать до полного исчезновения осадка и затем измерить вязкость.

5 Окрашивание

5.1 Подготовленная к нанесению эмаль может наноситься краскораспылителем (пневматическое или безвоздушное), валиком, кистью, окунанием. При пульверизации диаметр сопла должен быть 1,8-2,5 мм. Расстояние от сопла краскораспылителя до окрашиваемой поверхности должно составлять 200-300 мм в зависимости от давления воздуха и диаметра сопла.

5.2 Окраска производится по сухой, обезжиренной поверхности при температуре окружающего воздуха и подложки от -30ºС до +40ºС.

5.3 Металлические поверхности окрашиваются в 2-3 перекрестных слоя с промежуточной сушкой между слоями “до отлипа” 0,5-2,0 час в зависимости от температуры окружающего воздуха.

5.4 Бетонные, асбоцементные, оштукатуренные, цементнопесчаные поверхности окрашиваются в три слоя.

5.5 Сушка покрытий естественная при температуре (20±2) ºС не более 2 часов, полное отверждение покрытия происходит при нагреве во время эксплуатации.

При эксплуатации покрытия в агрессивной среде (минеральное масло, бензин, солевой туман) необходима термозакалка покрытия при температуре 250-400ºС в течение 15-20 минут.

5.6 Толщина высохшего покрытия на изделиях, эксплуатируемых в условиях повышенных (до 600ºС) температур должна составлять 35-40 мкм при расходе эмали г/м2.

При необходимости нанесения толстого до 70 мкм слоя эмали, покрытие высушенное до степени 3, необходимо подвергнуть дополнительной сушке при температуре (150±2) ºС в течение 1 часа для полного испарения растворителя, а для полного отверждения окрашенное изделие перед началом эксплуатации рекомендуется подвергнуть ступенчатому прогреву до температуры эксплуатации.

5.7 Толщина высохшего покрытия на поверхностях, эксплуатируемых в атмосферных условиях при повышенной влажности и температурах до 100ºС, должна составлять 40-50 мкм при расходе эмали 230-280 г/м2.

6 Методы испытаний

6.1 Отбор проб – по ГОСТ 9980.2.-86.

6.2 Подготовка к испытанию.

6.2.1 Подготовку пластинок для испытания производят по ГОСТ 8832-76,

Цвет и внешний вид пленки эмали, время высыхания, термостойкость, адгезию, прочность пленки при ударе, стойкость пленки к воздействию соляного тумана, статическому воздействию воды, бензина и минерального масла определяют на пластинках из стали марок 08кп и 08пс по ГОСТ , размером 70х150 мм и толщиной 0,8-0,9 мм.

Укрывистость высушенной пленки и твердость пленки эмали определяют на стеклянных пластинках ПСЗ 1-Ш размером 90х120 и толщиной от 1,2 мм до 1,8 мм по ТУ .

Перед испытанием эмаль тщательно перемешивают.

Условную вязкость и массовую долю нелетучих веществ определяют в неразбавленной эмали.

Для определения остальных показателей эмаль по ГОСТ 1928-79 или ТУ 38. разбавляют сольвентом по ГОСТ 10214 или ксилолом по ГОСТ 9410-78 или ГОСТ 9949-76 до рабочей вязкости 15-17 с по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм при температуре (20±0,5) ºС, фильтруют через сито с сеткой 01Н-0,4Н по ГОСТ 6613-86 или 2-3 слоя марли по ГОСТ .

Эмаль наносят на подготовленные пластинки краскораспылителем в два перекрестных слоя с промежуточной сушкой 15 минут при температуре (20±2) ºС.

Последний слой сушат:

– для определения стойкости пленки к статическому воздействию воды, бензина, минерального масла и воздействию соляного тумана 30 минут при температуре (250±5) ºС;

– для определения остальных показателей 30 минут при температуре (150±2) ºС.

Сушку производят в сушильном шкафу любого типа, обеспечивающем нагрев до температуры 300ºС, с пределами отклонения температуры ±2ºС. Допускается производить сушку покрытия при температуре 150ºС в сушильном шкафу, обеспечивающем нагрев до температуры 200ºС.

Высушенное покрытие выдерживают при температуре (20±2) ºС для определения адгезии – 2 ч, для определения прочности пленки при ударе и твердости 24 ч.

Толщина высушенной пленки эмали должна быть 25-38 мкм.

Толщина пленки измеряется микрометром любого типа с пределом допустимой погрешности ±3 мкм или другим прибором с аналогичными характеристиками.

Перед определением термостойкости пластинки с нанесенным покрытием сушат при температуре (150±2) ºС в течение 30 минут. Перед определением стойкости к воздействию воды, минерального масла, бензостойкости и стойкости к солевому туману пластинки с нанесенным покрытием сушат при температуре 250-300ºС в течение 30 минут.

6.3 Цвет и внешний вид высушенной пленки эмали определяют визуально при рассеянном дневном или искусственном освещении по ГОСТ . Испытываемые образцы должны находится на расстоянии 300-500 мм от глаз наблюдателя под углом зрения, исключающим блеск поверхности. При разногласиях, за окончательный результат принимают определение цвета при рассеянном дневном свете.

6.4 Массовую долю нелетучих веществ определяют по ГОСТ . Пробу эмали массой (2,0±0,2) г взвешивают на весах с погрешностью взвешивания ±0,01 г, помещают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре (150±2) ºС до постоянной массы. Первое взвешивание производят через 3 часа, последующие – через каждые 30 минут.

6.5 Для определения термостойкости пластинки с эмалью, подготовленные по п.5.2, помещают в середину муфельной печи или термостат на асбест так, чтобы не было перегрева пленки, и выдерживают при температуре (600±5) ºС в течение 5 часов. Затем пластинки вынимают, охлаждают на воздухе до комнатной температуры и осматривают невооруженным глазом при дневном или искусственном рассеянном свете. После испытания пленка эмали не должна растрескиваться и отслаиваться. Допускается незначительное изменение цвета. Дефекты, появившиеся на расстоянии 1 см от края пластинки, не учитываются.

6.6 Стойкость пленки эмали к статическому воздействию воды, бензина и минерального масла определяют по ГОСТ 9.403-80, метод А.

Подготовленные в соответствии с п.5.2. пластинки помещают в стакан с соответствующей средой и выдерживают в них согласно п.10 табл.1. После испытания образцы вынимают, сушат фильтровальной бумагой и выдерживают на воздухе 2 ч при комнатной температуре. Затем пластинки осматривают. Внешний вид пленки должен быть без изменений, допускается незначительное изменение цвета.

6.7 Стойкость пленки к воздействию нейтрального соляного тумана определяют по ГОСТ 9.308-80, метод А.

Пластинки, подготовленные по п.5.2, выдерживают в специальной камере соляного тумана в течение 100 ч. После испытания пластинки промывают водой, высушивают фильтровальной бумагой и выдерживают на воздухе в течение 1 ч, затем осматривают.

Пленка эмали не должна иметь вздутий, отслаивания, металл под пленкой не должен иметь очагов коррозии.

6.8 Для определения стойкости эмали к расслаиванию, эмалью, разбавленной до рабочей вязкости по п.5.2, заполняют цилиндр 4-100-1 по ГОСТ 1770-74 до метки 100 см3 и оставляют на 24 ч при температуре (20±2) оС.

По истечении указанного времени определяют объем прозрачного слоя, который не должен превышать 20 мл (20% от общего объема эмали).

7 Гарантии изготовителя

7.1 Изготовитель гарантирует соответствие эмали термостойкой «Церта» требованиям ТУ при соблюдении условий транспортирования, хранения и применения.

7.2 Гарантийный срок хранения эмали – 12 месяцев со дня изготовления.

8 Требования безопасности

8.1 При организации и выполнении окрасочных работ необходимо руководствоваться ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования техники безопасности.

8.2 При выполнении работ по очистке поверхностей металла, бетона или асбоцемента и окрашиванию необходимо надевать защитные очки, рукавицы, фартук. Работы с электро-, пневмоинструментами проводятся в соответствии с требованиями инструкций по ТБ.

8.3 Токсичность и пожароопасность эмалей определяется входящими в их состав растворителями. При работе необходимо применять индивидуальные средства защиты: спецодежду, респираторы, защитные очки, перчатки.

Запрещается курение, применение открытого огня и инструмента, который может вызвать искрообразование.

8.4 Все работы в помещениях, связанные с приготовлением и применением кремнийорганических эмалей, проводятся при постоянно работающей приточно-вытяжной вентиляции.

8.5 По окончании окрасочных работ все остатки лакокрасочных материалов сливают в закрытую тару. Непригодные к использованию лакокрасочные материалы, отходы, загрязненную ветошь следует собрать в специальные несгораемые емкости, вывезти и уничтожить в специально отведенных местах

Наш адрес: Россия, г. Новочебоксарск, Промышленная, 75

Термостойкая краска Церта

Единственным действенным средством защиты раскаленного металла от губительного воздействия кислорода воздуха всегда было и остается окрашивание металлической поверхности специальной термостойкой краской. Традиционные лакокрасочные покрытия, даже при наличии наполнителя из порошкового алюминия, цинка, окислов тяжелых металлов, не отличаются высокой теплостойкостью. Поэтому спрос на высокотемпературные защитные эмали, такие как Termal финской «Tikkurila», High Heat Black Paint английской «Rustins» или термостойкая краска Церта российского «Спектра», будет высоким всегда, пока существуют бани, печи и двигатели внутреннего сгорания.

Термостойкость краски

Традиционные лакокрасочные материалы на органической лаковой основе изготавливаются с использованием полиуретановых, акриловых фталевых, эпоксидных смол, обладающих сравнительно невысокой стойкостью к нагреву. Например, чистая термостойкая акриловая краска способна выдержать нагрев до 120-130 о С, далее начинается процесс окисления и деструкции, покрытие расслаивается, темнеет и рассыпается в порошок.

По способности формировать термостойкое покрытие краски можно разбить на три группы:

• Покрытия со слабой стойкостью к нагреву, к ним относят акриловые и полиуретановые полимеры, разложение органической матрицы начинается при 130-140 о С;
• Ограниченно термостойкие краски на основе эпоксидных, алкидных и фторполимерных матриц. Эпоксидные и алкидные лакокрасочные покрытия способны выдержать нагрев до 230-240 о С, материалы на основе фтора – 280-290 о С;
• Полиорганосилоксановые и силиконовые термостойкие краски, с максимальным пределом рабочей температуры в диапазоне 300 – 600 о С.

Понятно, что по-настоящему термостойкой из перечисленных вариантов является краска на основе органосилоксановой матрицы. Большинство красок Церта рассчитаны на диапазон рабочих температур 30-450 о С, и только некоторые модификации Церты способны выдержать нагрев до 600 о С. Все материалы Церта представляют собой вязкие маслянистые жидкости с характерным «химическим» запахом.

В реальности номенклатура Церта достаточно большая, кроме универсальной термостойкой краски «Универсальная» с максимумом в 600 о С, выпускаются менее жаростойкие эмали, с рабочим пределом в 400-450 о С. За счет модификации состава получают краски Церта самых разных свойств – быстрого высыхания, улучшенного внешнего вида и высокой коррозионной стойкости.

В качестве примера можно сравнить характеристики Церта с европейскими термостойкими красками, типа Тиккурила или Растинс. Наиболее известные термостойкие краски Termal или High Heat Black рассчитаны на 650 о С и 500 о С соответственно.

Кроме жидких материалов, для жаростойких покрытий выпускаются твердые порошковые краски на основе модифицированного силикона и эпоксидных матриц. В первом случае термостойкая порошковая краска на основе силиконовой матрицы обеспечивает надежную защиту металлической поверхности при 500 о С. Во втором случае эпоксидные модифицированные материалы выдерживают нагрев до 300-350 о С, обеспечивая очень плотное водо и газонепроницаемое покрытие, с высокой прочностью и адгезией. Кроме того, большинство эпоксидных порошковых красок, в отличие от Церты, содержат растворитель и отвердитель в связанном виде, поэтому могут контактировать с продуктами питания.

Из таких термостойких красок изготавливают столешницы, мебель, покрытия для домашних электропечей и паровых высокотемпературных радиаторов отопления.

Секрет термостойкой краски

Кремнийорганика обладает большой вязкостью и невысокой адгезией, поэтому для увеличения текучести и укрывности термостойкую краску Церта разбавляют ксилолом или толуолом. Оба растворителя обладают высокой токсичностью и канцерогенностью, поэтому, если требуется термостойкая краска для печи из кирпича, установленной внутри дома, стоит несколько раз продумать, прежде чем применять Церту для покраски в жилом посещении.

Структура термостойкой краски Церта

Основу термостойкой Церты составляет органосилоксан – полимер, состоящий наполовину из кремния и кислорода и атомов углерода. Прочность химических связей в кремнийорганической матрице Церты на 45-50% выше, чем в алкидных или эпоксидных термостойких красках, что объясняет почти двукратное повышение максимальной температуры.

Во–первых, черный цвет помогает скрыть следы копоти и мельчайших частиц гари, которые всегда будут прилипать к термостойкому покрытию раскаленного металла, а во-вторых, матовая, темная, неблестящая поверхность хорошо передает тепло в воздух, как конвекцией, так и излучением.

Нанесение термостойких покрытий

Церту можно, как и обычную краску, наносить валиком или кисточкой на подготовленное покрытие. Чем тоньше слой, тем выше качество сцепления кремнийорганической пленки с металлом, кирпичом или даже деревом. Для получения максимально равномерного покрытия Церту можно наносить пульверизатором или использовать аэрозольную краску.

Получается тонкий, ровный и очень красивый слой лакокрасочного покрытия, но при этом в воздух выделяется огромное количество токсичного растворителя. Поэтому термостойкая краска по металлу в баллончиках применяется для подкраски небольших предметов, например, стальной арматуры печей, глушителей, мангалов и барбекю.

Большинство жаростойких материалов можно наносить без предварительной обработки металла. Средний расход лакокрасочного материала Церты зависит от условий эксплуатации. Для стенок буржуйки или приемного участка металлического дымохода необходимо накладывать два слоя Церты толщиной в 50-60мк, с расходом 150-200г/м 2 по каждому проходу. Для более холодных стенок мангалов, барбекю и дверей топочной камеры окраску можно выполнить в один слой, толщиной 120мк с расходом 400г/м 2 . Кирпичные и оштукатуренные поверхности окрашивают двумя-тремя толстыми слоями с расходом 500г/м 2 .

Наиболее популярные термостойкие эмали и лаки Церта

На сегодняшний день термостойкие краски Церта широко используются в химической промышленности, машиностроении, двигателестроении, для покрытий теплообменников, арматуры печного и отопительного оборудования. Но большая часть термостойких красок, применяемых для окраски котлоагрегатов, печей или двигателей самолетов, имеет свою специфику:

• Высокое содержание токсичных растворителей;
• Применение специальной подготовки поверхности перед окрашиванием;
• Сушка термостойкой эмали Церта при повышенной температуре.

Понятно, что для розничной продажи компанией «Спектр» предлагаются «гражданские» версии краски и лаков Церта, которые сохнут при обычных условиях, не требуют столь тщательного грунтования и менее токсичны в обращении.

Универсальные краски Церта

По заявлению компании «Спектр», производителя Церты, кремнийорганическая краска может использоваться для нанесения термостойкого покрытия на бетон и металл, температурная стойкость лакокрасочного покрытия находится в пределах от минус 70 о С до плюс 900 о С. В реальности покрытие на металле или жаростойком бетоне может выдерживать подобные перепады только кратковременно, при 600 о С и выше органосилоксановое основание начинает отлаиваться и деформироваться.

Жаростойкая Церта выпускается в нескольких модификациях, например, с добавками порошков никеля, хрома, алюминия, с окисными пигментами или коррозионностойким наполнителем из цинковой пудры. Чаще всего приобретается Цетра черного, серебристого и белого цвета. За счет наполнителя из окиси титана белая термостойкая краска обладает даже более высокими характеристиками жаростойкости, чем «черня матовая» или «зеркальный блеск».

Термостойкая краска по металлу для мангала представляет собой черного цвета вязкую, сильно пахнущую массу, которая легко наносится кистью на предварительно очищенный металл. Время сушки при комнатной температуре до отлипа составляет всего 30 мин. Если подогреть корпус до 60-70 о С, скорость высыхания покрытия уменьшится на 25-30%. Но рабочая поверхность должна быть тщательно высушена и обезжирена.

Кроме стандартных упаковок по 400г и 800г, Спектр выпускает Церту в полулитровом аэрозоле, что позволяет покрывать шероховатые чугунные, кованые и стальные литые поверхности. Например, термостойкая хром краска идеально подходит для окраски выхлопных коллекторов мотоциклетных и автомобильных двигателей, дымоходов и даже обычных батарей.

Для декоративной отделки горячих частей каминов, экранов, решеток можно использовать термостойкую краску для металлических печей Церта Патина. Материал наносится однократно кисточкой тонким слоем, без растушевывания. По отзывам, краска церта термостойкая обеспечивает отличную защиту от термического пучения покрытия, обгорания лакокрасочного слоя и коррозии металла. Разумеется, покрытиями Церта нельзя окрашивать посуду, шампуры или противни.

Лаки Церта

Помимо жаропрочных эмалей, компания «Спектр» выпускает значительное количество полиорганосилоксановых лаков. Некоторые из них применяются в качестве грунтовки для промышленной окраски под нанесение жаростойких эмалей.

Для бытового использования компанией предлагаются лаки Церта с невысокой степенью термостойкости:

• Универсальный лак Церта в аэрозольной упаковке. Используется, как финишное покрытие для окрашенных эмалями металла и жаропрочного кирпича, выдерживает постоянный нагрев до 300 о С;

• Низкотемпературные лаки серии КО85, К08 КО075,КО815 для получения защитных водо и бензостойких покрытий металла с максимальной температурой нагрева до 280.
  

Некоторые лаки, например, КО-75, используются в качестве термостойкой основы для приготовления стойких к нагреву кремнийорганических эмалей. Используя КО-75, может быть изготовлена термостойкая краска по металлу своими руками. Достаточно к лаковой основе добавить небольшое количество оксида железа (III), двуокиси титана или титановых белил или алюминиевой пудры. В последнем случае у нас получится известная термостойкая краска серебрянка. Ранее ее готовили на масляной основе из невысыхающих растительных масел и пудры.

Заключение

Единственным серьезным недостатком жаростойкой Церты является высокая токсичность растворителей. По сути, это часть промышленной технологией прошлого века, когда на токсичность толуола и ксилола особо не обращали внимания. Сегодня современные термостойкие покрытия на основе полиорганосилоксанов растворяют на более безопасных комплексных соединениях. В результате Termal или High Heat Black можно свободно использовать для покраски стальных труб дымоходов внутри бани, дачи и даже жилого помещения. Тогда как Церту лучше всего применять для окраски только металлических частей топки, зольника и колосников, подвергать горячей сушке на воздухе и прокаливанию в печи.

Какую выбрать термостойкую эмаль по металлу elcon, certa, dali – цена, характеристики- Обзор +Видео

Покраска печи или же отопительного радиатора в определённый цвет очень проблематичная задача, потому как применение простых красок для этого способно привести к самым непредсказуемым итогам, к примеру, при работе одного из вышеупомянутого прибора будет образовываться неприятные запахи, что соответственно может сказаться на здоровье.

При очень высоком температурном пороге есть вероятность воспламенения прибора.

Для того чтобы этого не произошло, была придумана специальная термостойкая эмаль.

Самые популярные термостойкие эмали по металлу

• AquaHeizkorperkack(Dufa) – Эмаль, акрил, предельный температурный уровень 130 градусов по Цельсию. Расход 100 мл/м 2 . Цена около 460 рублей.
• BrickVarnish(Rustins) – Лак, полиуретан, предельный температурный уровень 160 градусов по Цельсию. Расход 75 мл/м 2 . Цена около 950 рублей.
• TerminalSilicon – Эмаль, силикон, предельный температурный уровень 605 градусов по Цельсию. Расход 65 мл/ м 2 . Цена около 1450 рублей.
• HighHeatBlackPaint(Rustins) – Эмаль, кремнийорганика, алкид, предельный температурный уровень 620 градусов по Цельсию. Расход 70 мл/ м 2 . Цена около 2600 рублей.

Как вы уже смогли наверное заметить, термостойкие аэрозольные эмали дорогостоящие, однако их применение очень выгодно, ввиду того что можно наносить самый маленький слой по поверхности, при этом краска не потеряет свои свойства.

Обычные краски содержат в себе всего две составляющие:

1. — Основа.
2. — Пигмент.

Для основы очень часто применяют масляную краску или нитрокраску, которые несут в себе олифу или же ацетон. Под воздействием высоких температурных порогов это вещества испаряются, в итоге образуется очень неприятный запах. Цвет при этом тоже меняется.

Главные характеристики термостойкой эмали

Сфера применения термостойкой эмали очень обширна. Например, эмали могут помочь защитить разного рода материалы от разрушений. Такие эмали применяются также и в промышленных целях, при покраске бытовых приборов, в частности, отопительных. При помощи термостойких красок окрашиваются следующие устройства:

• Греющиеся компоненты станков;
• Трансформаторы;
• Электрические двигатели;
• Суппорты;
• Мангалы;
• Заслонки;
• Печные дверцы;
• Дымоходные трубы;
• Отопительные радиаторы;
• Печи и камины, все конечно зависит от материала;
• И прочее.

На что необходимо обращать внимание при приобретении термостойкой эмали

При выборе термостойкой краски необходимо смотреть не только на марку, но и на последующие характеристики:

• Предельный температурный уровень – в среднем, эмали способны выдерживать около 460 градусов, однако стоит понимать, что, например, для печи одной этой эмали будет очень мало, потому как металлические компоненты необходимо окрасить краской с температурным уровнем в 620 градусов.
• Устойчивость к коррозии. Если же отопительные приборы располагаются в условиях, где влажность выше среднего, к примеру, в банях, то их необходимо окрасить именно антикоррозийными красками, которые способны остановить процесс ржавления элемента. Для мангала такая эмаль будет в самый раз.
• Основа. Советуем купить эмаль на основе растворителей или же эмали на водяной основе, которые не выделяют различные токсические вещества, потому как в противном случае вы можете отравиться. Благодаря таким тугоплавким негорючим составляющим, присутствующих в составе, покрытие не будет терять все свои свойства даже при критических температурах.
• Тип наполнителей – жаростойкие краски могут выдержать около 510 градусов, и даже больше, однако они обязательно обязаны держать в себе цинковую или же алюминиевую пудру.

Необходимо подметить, что в продаже присутствуют универсальные термостойкие эмали, которые способны подойти к абсолютно любой поверхности. После нанесения таких красок, они образуют очень тонкую плёнку, которая не способна пропустить ни влагу, ни воздух. Однако для того чтобы выбрать и не ошибиться, следует знать характеристики марки, предельный температурный уровень и данные о поверхностях, для которых та или же иная эмаль подходит.

Классификация термоустойчивых эмалей

По типу состава все эмали условно делятся на категории, а именно:

• Силиконовая краска – лучший вариант для использования в критических температурных уровнях. После процесса покраски создаёт на поверхности компонента серебристую плёнку.
• Водоэмульсионная акриловая эмаль, её особенность это очень низкий уровень газопроницаемости. То есть, краска является самым лучшим вариантом для защиты металлических компонентов от ржавления. Однако перед приобретением краски необходимо запомнить, что в помещении, где уровень влажности выше среднего, краска долго не прослужит.
• Латексная водоэмульсионная эмаль применяется зачастую для покраски кирпичных и бетонных печей. Покрытые этой краской поверхности обретают водоотталкивающие свойство.
• Алкидная кремнийорганическая краска, есть и аналог – лак. Ее область применения распространена не только для металлических, но и для каменных и кирпичных изделий и поверхностей. Основным отличием от силиконовой считается способность выдержать воздействие агрессивных сред.
• Полиуретановая эмаль (имеет возможность быть и однокомпонентной, и двухкомпонентной). Обладает глянцевым оттенком, быстро сохнет. Применяется для печей всех типов.

Советуем вам обратить свой взор на все вышеописанные термостойкие эмали, они обладают аналогичными функциями и особенностями, однако по характеристикам они все-таки отличаются.

Краска, мат, лак, глянец – что выбрать?.

Характеристики термостойкой эмали не зависят от того какая это эмаль, глянцевая или же матовая. Есть потребители, которые просто уверены, что глянец более симпатичен, нежели матовый, однако есть и вторая группа людей которые считают наоборот.

Если говорить более развёрнуто, то специалисты советуют применять именно термостойкую (жаростойкую) эмаль. После покраски она способна создать на поверхности элемента особую непрозрачную плёнку, которая максимально эффективно способна защитить изделие от влаги. Однако при этом от открытого огня эмаль не способна защитить.

Термостойкие эмали отличаются от обычных красок следующим:

• — возможностью нанесения при минусовом температурном пороге;
• — отличными декоративными качествами;
• — созданием наиболее прочного покрытия;
• — эластичностью.

Однако все же есть риск воспламенения. Если вам все же важно, чтобы огонь не распространялся по поверхностям, которые вы выкрасили, то советуем применить именно термостойкие эмали.

Классификация и маркировка по сфере использования

У красок присутствуют свои категории, в зависимости от своих характеристик температурных уровней:

• Эмали, применяемые в бытовых условиях. Очень часто такие краски не превышают предельный температурный уровень в 110 градусов. Здесь используются эмали, выполненные из акриловых или же алкидных смол, которые дают возможность создавать очень качественный монолитный слой. Такими красками в целом окрашиваются отопительные радиаторы и водонагреватели.
• Эмали, рассчитанные на предельный температурный уровень от 110 до 130 градусов. Производятся из эпоксидных смол.
• Однокомпонентные краски, которые рассчитаны на предельный температурный уровень от 215 до 205 градусов. Состоят в основном из этилсиликатной и эфирно-эпоксидной смолы.
• Последующий тип красок рассчитан на предельный температурный уровень от 410 до 760 градусов. Создаются такие эмали в баллончиках в виде спрея или же аэрозоля.
• Для промышленного применения с предельным температурным уровнем выше 760 градусов, применяются эмали из силиконовых смол.

Советуем вам также обращать внимание на маркировку, которая состоит из букв и чисел. Например, аббревиатура КО говорит о том, что в основе данной эмали лежит кремнийорганическое связующие. Первое число после аббревиатуры говорит о степени термостойкости, например, восемь. Последующие числа не имеют значения, это всего лишь номер разработки в каталоге.

Расшифровка маркировки термостойких красок

КО – 811 – лучшее средство для защиты алюминиевых и стальных поверхностей от коррозии. Отличаются тем, что способно использоваться при минусовом температурном уровне. В конечном итоге можно получить чистое экологическое покрытие, которое будет устойчиво к температурным перепадам и влажности. Кстати, при высоком температурном уровне поверхность становится прочнее.

КО – 8111 – эмаль для металлических конструкций, которые нагреваются не выше температурного порога в 610 градусов. Данная краска в особенности устойчива к агрессивным средам.

КО – 814 – краска может выдержать температурный уровень от -65 до +410 градусов. У данной эмали увеличенная стойкость к солевым растворам, минеральным маслам, а также продуктам нефтяной промышленности. Применяется при покраске паропроводов, которые очень горячие.

КО – 813 – краска, очень эффективно защищает металлические поверхности и способны выдержать температуру от 70 до 670 градусов. Эмаль защищает материал от коррозии, невосприимчива к температурным перепадам и влажности.

Банка или баллончик?

Термостойкие эмали могут быть всего двух типов в зависимости от упаковки:

• Жидкая – в банке по одному килограмму, и в вёдрах от двадцати до тридцати килограмм;
• Аэрозоль – в баллончике с распылителем, объем в основном до 500 миллилитров, очень удобен в использовании.

Популярностью в основном пользуются аэрозоли, потому как в этом есть лишь плюсы:

• Краска не загустевает, именно поэтому её можно применять даже после очень длительного промежутка времени.
• Баллончик очень прост в применении, то есть навыки маляра необязательны.
• Эмаль не нуждается в разведении перед покраской.
• Нет надобности в рабочих инструментах.
• Маленький, удобный и лёгкий баллон способен распылить эмаль даже в самых труднодоступных местах.
• В процессе покраски аэрозоль равномерно распределяется по обрабатываемым поверхностям.

Эмаль в банках и вёдрах имеет особенность густеть, что говорит о маленьком сроке хранения. После непродолжительного временного промежутка краска покрывается плёнкой, после чего застывает полностью. Однако, если вы планируете покрасить небольшой участка, то лучше приобрести банку.

Цвет эмали

Самым известным цветом термостойких эмалей является чёрный и серебристый. В мире есть и иные оттенки, однако стоимость за них прямопропорционально возрастает. Печь, покрашенная в чёрный оттенок, даёт возможность печке прогреваться намного быстрее, нежели при том же серебристом или другом светлом оттенке, если для вас имеет значение скорость прогрева печи, то советуем покупать чёрную матовую эмаль, теплоотдача у неё намного выше. Если вы склоняетесь к красоте, к примеру, при покраске камина, то советуем применять глянцевую эмаль красного оттенка.

Особенность нанесения

Требований к нанесению термостойкой эмали как таковых нет. Покраска выполняется валиком, распылителем или же кисточкой. Если приобретена эмаль в баллончике, то инструменты вам не нужны.

Перед тем, как наносить краску, необходимо предварительно подготовить поверхность, то есть зачистить ржавчину, обезжирить и удалить грязь. Краску перед работой советуем хорошо перемешать, после чего смесь должна выдерживаться на протяжении нескольких минут с задачей удаления воздушных пузырей. Советуем наносить эмаль несколькими слоями. Следующий слой наносим после того, как предыдущий уже засох.

Также советуем обратить внимание на то, что описываемые термостойкие эмали характеризуются ещё и отличной адгезией. Производители гарантируют, что если покраска была проведена аккуратно и правильно, то срок её службы составит порядка десяти лет.

Популярные марки

На данный момент на рынке продаются термостойкие эмали зарубежного и отечественного производителей. Зарубежные эмали стоят намного дороже, однако есть марки и российского производства, которые обладают качеством не хуже забугорного.

Dufa – немецкий производитель. Данная краска сделана на алкидной основе и несёт в себе уайт-спирит, разного рода присадки и титановую двуокись.

Tikkurila – финляндский производитель. Эмаль на силиконовой смоле. Данный материал очень устойчив к низким и высоким температурным порогам. Цена от 730 рублей за 1 килограмм.

Elcon – отечественный производитель. Продукция без аналогов на рынке. Разработана была исключительно для суровых условий в Российской Федерации. Например, марка КО – 8101 производства данной компанией-производителем не способна выделять токсические вещества. Покрашенные поверхности очень надёжны и красивы. Цвет эмали чёрный и серебряный.

Термика – отечественный производитель. Очень известный по своей термостойкой краске КО-8111, которая способна выдержать температурный уровень в 610 градусов и даже выше. Цена около 170 рублей за 1 килограмм.

Термостойкая эмаль Certa: нюансы использования

Термостойкая краска Certa, внимание!

На что надо обращать внимание при покраске термостойкой Церта. Когда возникает необходимость покраски поверхности металла, подвергающейся воздействию высоких температур, то обычной краской не обойтись. При покраске кузнечной краской с малой термостойкостью, при нагревании краска может почернеть, задымить и запузыриться. Во избежание этой проблемы лучше всего обратить внимание на термостойкую краску Церта.

К сожалению, на просторах интернета можно встретить нарекания в сторону термостойкой Церта, якобы не такая уж она и термостойкая.
Здесь хотим подробнее остановиться на вопросе, почему могут возникать проблемы при использовании термостойкой Церта, на что в особенности необходимо обратить внимание и если вдруг возникают какие-то трудности, как их устранить.

Подготовка поверхности.

Пожалуй, главный этап, от которого зависит эффективный результат.
Поверхность должна быть тщательно очищена от всех механических загрязнений, водорастворимых солей, жиров и масел, а также от старой краски и следов ржавчины.
Для достижения наилучшего результата рекомендуется поверхность обезжирить растворителем CERTACOR или толуолом, ксилолом. Важно! Не использовать ни в коем случае уайт-спирт, сольвент, и тем более, бензин.
В случае обезжиривания поверхности при отрицательных температурах рекомендуется использовать ацетон и толуол.

Если вкратце, то при осмотре поверхности, она не должна быть загрязнена и должна быть свободной от прокатной окалины (чешуйчатые частицы различной толщины, образовавшиеся на поверхности горячекатаной стали, состоящее из окислов железа), ржавчины и инородных частиц.

На этом этапе очень часто пренебрегают всеми вышеперечисленными рекомендациями и часто не до конца снимают предыдущую не термостойкую краску. В этом случае, она, как правило, выгорает и отваливается.

Выбор цвета

Термостойкость цветов довольно сильно варьируется. Самый термостойкой цвет с термостойкостью до 1000 градусов- черный. Так же есть и черные цвета с термостойкостью 800 и 750 градусов.
Полную разбивку термостойкости по цветам можно увидеть в таблице, приведенной ниже.

С подбором цвета и термостойкостью, нужно быть особенно аккуратным. Во многих рекламных слоганах заявлено, что у Церты термостойкость до 1200 градусов, но не уточняется, что столь высокой термостойкостью обладает только черный цвет.

Подготовка эмали

Не менее важный этап-подготовка эмали. Перед нанесением эмали, ее рекомендуется тщательно перемешать до однородной консистенции. В случае образования пузырей или пены, выдержать время до их исчезновения.

Для разбавления эмали также использовать только толуол или ксилол. Это важный пункт. Здесь, так же, как и с обезжириванием нельзя применять уайт-спирит, сольвент или бензин.
Само разбавление должно проходить постепенно. Нельзя единовременно добавлять растворитель более 0,5 % от массы эмали. А суммарное количество растворителя не должно превышать 10 % от массы эмали.

Важно помнить, что работая с растворителями, следует учитывать, что они довольно токсичны, поэтому не рекомендуется наносить эмаль Certa внутри жилого помещения.

Нанесение эмали

На этом этапе важно учитывать, что наносить следует тонким слоем, от этого зависит, насколько качественно сцепится кремнийорганическая пленка и металл.

Можно конечно красить и кистью, но для достижения максимального результата тучше воспользоваться краскопультом или произвести окраску аэрозольным баллончиком.

Следует помнить, что при работе с аэрозольным баллончиком в воздух попадает достаточно высокое количество токсичных веществ. Поэтому работы лучше проводить на открытом пространстве, используя респираторы.

При окрашивании кистью движения лучше проводить однонаправленно, без «втирания».

Во время окрашивания воздух не должен быть очень влажным, производить окрашивание во время дождя просто недопустимо. Так или иначе, окрашиваемая поверхность должна быть абсолютно сухой.

Именно на этапе окрашивания часто делаются ошибки ведущие к отрицательному результату.
Больше не значит лучше, это стоит помнить при нанесении Церта, именно тонкий слой будет гарантией отличного результата.

Введение в эксплуатацию.

Как-то в отзовике, попался отзыв одной покупательницы, которая не жалея сил и времени ругала производителей краски, «испортивших» шедевральный мангал. Якобы краска никакая не термостойкая, а менеджеры завода сплошь шарлатаны и лгуны.

При более подробном рассмотрении проблемы многие участники форума пришли к мнению, что скорее всего данный мангал был неправильно введен в эксплуатацию, что и привело к столь гневному отклику.

На что на этом этапе стоит обратить особое внимание?

При эксплуатации покрытия при температуре выше 100°С, необходимо в процессе
ввода окрашенных объектов в эксплуатацию провести постепенный нагрев покрытия
до температуры эксплуатации (горячее отверждение) с соблюдением следующих
требований:
– выдержка на воздухе при температуре окружающей среды не менее 1часа после
окончания окрашивания;
–подъем температуры производится со средней скоростью нагрева (4±0,5)°С в минуту;
– отверждение покрытия при рабочей температуре не менее 3 часов.

Терморезаки для пенопласта из подручного материала.

Что-то стало холодать. в этом году, встал вопрос утепления потолка. Гараж хоть и с долгосрочным съёмом, но один фиг не свой и капитальные вложения только в случае крайней необходимости. В этом году решено было утеплить вторую часть гаража. Планируются полномасштабные “боевые действия” и работать зимой, при +5 градусах, как-то не очень. На отопление был сварен и подключен очередной регистр и что бы не топить улицу, собраны все остатки пенопласта для утепления потолка. Остатков оказалось маловато, ровно половина от необходимого объема. Толщина листов в наличии- 10 см., поэтому принял решение резать пополам. Пятисантиметровый лист, тоже неплохо удержит тепло и всех листов хватит при таком раскладе. Естественно встал вопрос резки. Можно было бы справиться и обычной ножовкой, но идеально ровно распустить большой лист не получится, да и уборка после всего этого действа, оптимизма не прибавляла. Хуже нет “снега” после резки пенопласта. Поэтому решил потратить немного времени и сделать всё аккуратно и цивильно. С помощью терморезака. Всю конструкцию, делал по упрощённому варианту, из того, что было под рукой. Итак, снова мастерим…

“Огород городить” решил прямо на верстаке, размеры позволяют да и сам резак получается компактным.
В качестве основания, была взята фанерная полоса толщиной 10 мм.
По краям были установлены две шпильки диаметром 8 мм. В верхней части, просверлены отверстия для крепления нихромовой проволоки.
Сами шпильки, крепятся с помощью двух гаек и двух шайб. Ослабив затяжку и перемещая шпильку, можно регулировать высоту проволоки и соответственно толщину реза. В моём случае, это около 100 мм. Пока хватит, при особой нужде, высоту можно будет сделать любой. Вопрос лишь в длине шпилек.

Сама нихромовая проволока, толщиной 0.7 мм и длиной 110 см, натянута между шпилек через керамические кольца, взятые из регулятора умершей электроплитки. Они выступают в роли изолятора.

С одной стороны, крепление “жёсткое”. Кольцо из обычной проволоки 1 мм.- керамическое кольцо- нихромовая проволока.

С другой стороны: пружина- керамическое кольцо- нихромовая проволока. При нагреве нихромовая проволока увеличивается в длину. Именно пружина устранит провисание и даст необходимую натяжку проволоки. При установке пружины, её необходимо немного растянуть.

Далее питание всего хозяйства. В идеале, лучше использовать латр. С его помощью можно точно регулировать напряжение и соответственно степень нагрева нихромовой проволоки. В моём случае, этого чудо-аппарата не было, поэтому использовались выводы с гаражного музыкального центра. В очередной раз выручает, не зря делал)

Напряжения 12 в. вполне хватило для нормальной работы резака. Контакт проводов и проволоки с помощью зажимов от контактных колодок. Просто припаять медный провод к нихрому не получится. В торце фанерной полосы, сделан паз для провода идущего от дальнего контакта, дабы не болтался и не мешал. Оба провода, подсоединены к колодке. К ней будет подводиться питание.

После сборки, устанавливаем всю конструкцию на стол и крепим парой саморезов. Две фанерные полосы для того, что бы лист проходил через резак на одном уровне. Пара брусков по бокам- направляющие для листа.

Вот в принципе и всё. Ложем лист, подаём питание и прогоняем лист через резак. Скорость подачи листа- опытным путём, походу становится понятно.

На выходе- две половинки одинаковой толщины с аккуратными кромками.

В процессе сборки появилась идея сделать еще один резак. В любом случае, при утеплении придется подрезать листы в размер. Можно было бы воспользоваться той же ножовкой, но мысли о куче мусора опять заставили взяться за инструмент.
Сам принцип, тот же что и в первом резаке, только проволока будет закреплена вертикально.
Сначала, делаем столешницу из ДСП, размером 100х110 см. Снизу, по периметру, крепим рамку шириной 5 см. В получившемся углублении, будут установлены элементы резака.

На самом столе, крепим кронштейн сваренный из профтрубы 20х20 мм.

Кронштейн крепится к столу болтами, через закладные втулки. После работ, всю конструкцию можно разобрать и компактно хранить до следующего раза.
Далее, уже знакомый процесс. К кронштейну крепим связку: пружина-изолятор- нихромовая проволока

Снизу, из согнутой полоски с отверстиями второй конец. На фото сам принцип виден. С нижней частью чуток напортачил в плане аккуратности. Где-нибудь да ошибешься( Впрочем, на “ходовых качествах” это не отразилось, поэтому пока оставил так.

С подводкой питания: верхний конец через зажим, нижний, в силу конструкции, получилось подключить через клемму.

Остается подключить питание и работать. Но одна закавыка все же есть. При подключении напряжения 12 В., метровая проволока разогревалась как говорится: “то что доктор прописал”. В этом резаке, длина (50 см.) и сопротивление уменьшились вдвое и при подаче 12 В., нихром разогрелся докрасна, а это не есть гут. Тут бы ЛАТР бы, но нет его. Зато есть выход с напряжением 5 В. Подключаем… все в норме. Нормальный разогрев для резки. Теперь пробуем.
Для работы с листами, фрезернул прорези и установил направляющую планку. Теперь можно резать ровненько и в нужный размер.

Поигравшись с листом, попробовал “фигурку”.

Все режет отлично. Остается только отточить правильнонаправляемость))
В целом резаки удались и пригодятся они не только для резки пенопласта для утепления. Впереди работа над Санычем и будет много работы со стеклопластиком. А пенопласт, как известно, отличный материал для изготовления макетов. Так что, все в тему.
Правда возникла идея по поводу еще одного резака… но это уже другая история

Резак для пенопласта — 3 простые инструкции для самостоятельной сборки

Все изделия на картинке искусно вырезаны из пенопласта

Пробовали резать пенопласт обычным ножом? Не получается, так как материал крошится. Я расскажу, как сделать резак для пенопласта своими руками, а также предложу три простые инструкции пошаговой сборки резаков для пенопласта и пластика.

Что надо знать о резке пенопласта

При обработке пенополистирола, каждый такой шарик тормозит ход холодного ножа, другое дело, если нож нагреть

Пенополистирол — это ячеистый материал, структура которого состоит из множества плотных спрессованных пузырьков. Пузырьки плохо подаются механической деформации, так как продавливаются даже острым ножом.

Такие фигуры несложно вырезать на профессиональном оборудовании с ЧПУ и тут принцип обработки пенопласта такой же, как у любого терморезака

Единственная возможность аккуратно резать такой материал — применение режущего инструмента, разогретого до температуры свыше +100 °С. Меньшая температура нагрева приведет к тому, что материал под резаком будет проминаться и рваться.

Температура нагрева режущего инструмента свыше +200 °С приведёт к тому, что края реза будут загораться и обгорать.

Кстати, правильно собранный термонож может резать не только пенопласт, но и экструдированный пенополистирол, полиэтилен и прочие полимерные материалы.

Сборка простого резака из обычного паяльника

На фото показан простейший нож для пенопласта, сделанный за 10 минут из обычного паяльника

Бывают ситуации, когда пенопласт нужно резать прямо сейчас и времени на изготовление сложного станка нет. Вот именно для таких случаев предлагаю простой способ переделки обычного паяльника в резак для пенополистирола.

Инструкция очень простая, а потому инструмент будет готов за 10 минут, а может и раньше.

Если проволока была новая, первые несколько минут после нагрева будет запах гари. Ничего страшного — с меди обгорит лак и уже через пару минут горячий нож для резки пенопласта не будет пахнуть

Сборка ручного резака на нихромовой нити

На фото — проволочный резак по пенопласту и им можно резать как по прямой, так и по кривой линии

Теперь, когда вы знаете, как своими руками сделать простой термонож из обычного паяльника, предлагаю инструкцию сборки ручного резака с режущей частью из нихромовой проволоки.

Этот резак такой же несложный, как и термонож, но его можно использовать для аккуратной, фигурной резки пенопласта.

Помним о технике безопасности, так как рабочая поверхность резака нагревается свыше ста градусов, поэтому об неё можно обжечься

Сборка стационарного станка вертикальной резки

Предыдущий нихромовый резак при работе удерживается в руке. Модель, о которой вы узнаете сейчас, стационарная. То есть, приспособление неподвижное, а пенопласт будет подаваться вручную к нити накаливания.

Проволоку накладываем на перекладину из гвоздя и привязываем к распущенному талрепу.

Подведем итоги

Резак для пенопласта сможет собрать каждый человек, в распоряжении которого есть немного свободного времени и простой инструмент из домашней мастерской. Уверен, что предложенные инструкции были вам полезны, и вы сможете сделать подходящее устройство. Не забудьте посмотреть видео в этой статье, там вы найдете немало полезного.

Как сделать электронож для пенопласта своими руками

Пенопласт — универсальный и распространенный материал, который обладает большим количеством полезных свойств. Например, его прекрасные теплоизоляционные свойства известны многим (особенно это касается работников строительных специальностей), что вкупе с доступностью и экологичностью, делает этот материал фактически безальтернативным и незаменимым.

Изделия из пенопласта

Пенопласт поставляется в виде стандартных заготовок — крупногабаритных плит. По этой причине термонож для пенопласта является необходимым инструментом, поскольку ручная обработка пенопласта — в подавляющем большинстве случаев грозит нарушением структуры материала, что в корне нежелательно.

Что такое резак для пенопласта?

Резак для пенопласта — специальное приспособление, которое позволяет придавать определенную форму и габариты будущим изделиям из данного материала. Инструмент полезен тем, что резка пенопласта осуществляется без лишних усилий со стороны человека, что исключает какие-либо неровности и шероховатости на его поверхности. При этом не потребуется поиск и приобретение специального пенопласта, поскольку подойдет пенопласт от любой бытовой техники (холодильник, телевизор, стиральная машинка), с которой поставляется в подавляющем большинстве случаев.

Профессиональное оборудование

Чтобы вырезать деталь нужной формы и размера будет достаточно расчертить на его поверхности, используя стандартные канцелярские принадлежности, места для выреза и отверстий. При этом стоит понять одну простую истину: если работа с пенопластом осуществляется в регулярно, то в таком случае будет желательно приобрести промышленное оборудование для резки. Во всех остальных случаях — подойдет самодельное приспособление.

Самодельный резак для пенопласта: виды

Перед тем, как приступить к самостоятельному изготовлению резака для резки пенопласта, необходимо предварительно определиться с его видом. В настоящее время выделяют три основных виды:

• предназначенные для фигурной резки;
• оснащенные металлической рабочей пластиной;
• предназначенные для линейной резки.

Каждый из этих видов заточен под конкретные способы разрезания листов. Тем не менее, линейная резка — наиболее популярный метод, поскольку он универсальный и довольно практичный.

Этапы конструирования

Если рассматривать вариант резака для линейной резки, то всего основных этапов создания — три:

Для изготовления основной — режущей части, потребуется специальная проволока из нихрома, диаметр которой должен равняться 0,6 мм. Её длина должна быть не менее 14 см, поэтому её сопротивление будет равно двум Ом. Найти её не составит никакого труда, поскольку старые нагревательные приборы и электроплиты содержат её в больших количествах.

Схема регулируемого источника питания

Чтобы самодельный прибор работал без каких-либо проблем и нареканий, следует произвести расчет тока и напряжения, необходимую для нагрева режущей части. Определить мощность трансформатора можно исходя из стандартной формулы (I=U/R).

Длина металла для резака должна составлять не менее одиннадцати сантиметров, при этом выбор металла не является принципиальным (использовать можно абсолютно любой вид). На торец нужно подсоединить текстолитовую пластину, которая будет служить в качестве изолятора. После этого нужно закрепить, взятые из стандартной электрической розетки, контактные группы по краям пластины. В эти контакты можно будет устанавливать разные по своей форме спирали.

Изготовленный своими руками резак необходимо подключить к электросети. После этого спираль прибора будет постепенно нагреваться, о чем будет свидетельствовать её красный цвет. Именно в этот момент следует производить процесс обработки пенопласта, поскольку нагретый резак позволит исключит деформацию пенопласта и не позволит ему шелушиться.

Самодельный резак для линейной резки

Важно! Чтобы свести к минимуму и полностью исключить риск травматизма, при работе с данным оборудованием необходимо придерживаться техники безопасности, поскольку мощности данного инструмента вполне достаточно для повреждения любой части тела.

Поэтапное изготовление терморезака из подручных средств

При изготовлении электрических инструментов для резки пенопласта можно использовать самые разные элементы и приспособления. Например, термонож можно сделать из паяльника, выжигателя и/или старого (ненужного) лобзика. Рассмотрим пять основных шагов, необходимых для этого:

1. Сперва нужно сделать втулку — основной и сложный, по своему строению, элемент. Взятую пластину нужно согнуть и выточить, после чего аккуратно просверлить отверстие, в которое будет вставлена нить.
2. После этого нужно удалить провод, ведущий к отверстию, а после — найти подходящие разъемы и аккуратно припаять их в область разрыва. Важно, чтобы все дальнейшие работы с помощью готового резака проводились с изолированными проводами.
3. После — подключаем терморезак. Старый лобзик необходимо распилить на две части. В верхнюю его часть устанавливаем на винты пластину-лапку, которую нужно было подготовить заранее. А с помощью саморезов нижнюю часть соединяем с основанием.
4. Вставляем втулку в лапку. Отмечаем точку под отверстием втулки из отверстия по угольнику (либо по отвесу). Делаем отверстие в основании диаметром 5 мм.
5. Расправляем нихромовый провод. Сперва включаем на всю мощность выжигатель и его проводами касаемся нихромового провода. При этом важно, чтобы расстояние между проводами равнялось высоте прибора. При этом, если прибор гудит или издает странные звуки, а нить не нагревается (это является следствием недостаточного сопротивления), то следует найти проволоку меньшей толщины.