Самодельный станок для резки стеклянных банок и бутылок

Самодельный станок для резки стеклянных банок и бутылок в закладки 3

Часто для самоделок требуется стеклянный цилиндр, который не так просто найти. Ведь довольно таки сложно, не имея необходимого инструмента, разрезать стеклянную танку или бутылку. Конечно, можно использовать и дедовскую технологию, наподобие веревки, смоченной в бензине и холодной воды. Но такой подход не позволяет получить абсолютно ровной плоскости скола бутылки или банки. В связи с этим один автор и решил собрать для себя вот такой вот специализированный станочек.

Задняя бабка у станка является подвижной, благодаря этому можно регулировать длину отрезаемого куска банки. Размеры бруска составляют 19Х19, а ширина паза вагонки составляет 20 мм. В связи с этим конструкция отлично перемещается в пазу по одной линии.

Перпендикулярно вагонке монтируется брусок, сечение которого составляет 20Х20 мм.

Режущим инструментом станка будет являться обычный стеклорез. Он является самой важной частью этой самоделки.

Материалы и инструменты для станка:
– кусок фанеры;
– стеклорез;
– брусок размерами 19Х19 и длиной в пару сантиметров;
– стальные уголки (большой и маленькие);
– несколько винтов М6, шайбы и гайки-барабашки;
– саморезы;
– обрезок консервной банки.

Инструменты для сборки: ножницы, дрель, лобзик, клеевой пистолет, отвертка, молоток.

Процесс сборки станка:

Шаг первый. Делаем фиксатор для стеклореза
Чтобы закрепить стеклорез в станке, понадобится кусок бруска, в нем нужно просверлить отверстие чуть меньше диаметра стеклореза. Сам же стеклорез нужно разобрать, автор использует распространенный масляный. Затем его нужно осторожно вбить в отверстие, чтобы не погнуть. Ну а далее стеклорез собирается обратно, но уже в бруске. Лишний кусок от бруска можно отпилить.

Шаг второй. Задняя бабка станка
Сперва в вагонке с помощью лобзика необходимо проделать продольный паз. Ширина паза должна быть порядка 6 мм, в связи с этим пилить нужно будет в два этапа. В итоге паз должен получиться таким, чтобы по нему мог свободно перемещаться винт М6.

Для бабки будет необходим кусок бруска длиной 30-40 мм. Для него из консервной банки нужно изготовить пластину точно такого размера, как он сам. Далее берется дрель и с помощью нее проделываются два сквозных отверстия в пластине и бруске. Ну а теперь бабку можно собирать, с нижней стороны через вагонку в брусок вворачиваются два винта, они должны вылезти с другой стороны. С верхней стороны надеваются шайбы, и конструкция стягивается гайками барабашками. Металлическая пластина, изготовленная из консервной банки, подкладывается с нижней стороны.

Брусок к вагонке крепится на большой уголок.

Шаг третий. Ножки для станка. Завершающий этап сборки
Поскольку уголок выпирает с одной стороны, для станка нужно сделать хоть какие-то ножки, поскольку вся конструкция качается на ровной плоскости. В качестве ножек автор использовал четыре самореза, которые были ввернуты по углам самоделки. Кончики саморезов можно намазать горячим клеем, при этом они не будут царапать стол, и станок будет стоять надежнее.

После того как к маленькому бруску будет прикручен уголок, станок готов к бою и можно переходить к испытаниям.

Шаг четвертый. Как пользоваться станком
Есть несколько способов, как можно использовать станок. Но в любом случае начать нужно со следующего. Банка ложится на станок и упирается задней стенкой в уголок. Предварительно нужно настроить, нужный размер для отрезания, то есть определить длину будущего сосуда. Далее банка с хорошим усилием прижимается к стеклорезу и ее нужно при этом вращать. При этом должен быть слышен неприятный трескающий и скребущий звук, а на банке будет образовываться светлая линия. При этом нужно сделать за тем, чтобы не было пропусков и царапина шла ровно по кругу банки. Если несколько раз проходить по одному месту, вполне возможно, что банка будет вилять, и будут образовываться бугры.

Ну а затем можно приступать к расчленению банки на два сосуда. В первом случае понадобится две миски с водой, в одной вода должна быть горячей, а в другой холодной. Банку сперва нужно опустить до процарапанной линии в горячую воду, а затем резко в холодную. В итоге банка треснет четко по нужной линии.

Еще можно использовать классический способ, то есть обмотать банку по линии веревкой с горючей жидкостью и поджечь. Потом банка, как и в первом случае, опускается в холодную воду. Только в этом случае банка раскалывается более качественно, чем в классическом варианте, то есть без использования станка.

В итоге получается две половинки банки с ровными краями, чего сложно добиться при использовании других классических способов. На фото можно увидеть, как режется банка, используя разные способы. С одной стороны она была отрезана как в первом способе, а с другой как во втором. Сразу можно увидеть различия.

Как разрезать бутылку стеклорезом и без него

Округлая стеклянная может служить не только сосудом для жидкости, но и источником вдохновения. При умении обрезать стеклянные бутылки и банки, можно смастерить множество потрясающих вещей. Начиная от стаканов и пепельниц, и заканчивая светильниками и дизайнерскими лопатками, количество поделок из вторсырья ограничивается лишь полетом фантазии. Удивительно, насколько оригинальные и красивые вещи могут получиться из практически бесплатного материала. Главное – это желание творить, а о самом процессе мы расскажем в этой статье.

Виды стеклорезов для бутылок

На сегодняшний день существует множество готовых приспособлений для резки стеклянных банок и бутылок. Все они имеют разную конструкцию, но по типу действия делятся только на две группы: режущие и нагревательные. Общий принцип обеих групп остается единым – бутылка фиксируется в горизонтальном положении и вращается вокруг стеклореза или нагревательного элемента. Принцип работы устройств достаточно похож, однако имеет некоторые особенности.

Роликовый стеклорез для бутылок имеет простую конструкцию и широко применяется любителями самоделок. Может быть собран своими руками из подручных средств. Стоимость готового прибора варьируется от нескольких сотен до пары тысяч рублей. Линия реза достаточно ровная, но края требуют шлифовки. Оптимальный вариант для домашних мастеров.

Бутылкорез с нагревательным элементом имеет более сложный механизм, но также более высокое качество реза. Прибор работает от электросети или аккумулятора. Собрать такой можно, при наличии специальных знаний, но на свой страх и риск. Готовые приборы стоят несколько тысяч рублей и вряд ли заинтересуют большую часть населения. Подойдут для креативных мастерских или дизайнеров.

Стеклорез для бутылок своими руками

Тратить деньги на покупку стеклореза для бутылок вовсе необязательно. Данное устройство очень простое, и при наличии определенных деталей и желания, его можно сделать своими руками. Ниже, мы приведем пошаговую фото-инструкцию по сборке удобного и практичного резака. Возможно, некоторые детали придется купить, но стоят они копейки и продаются на любом рынке или в строительном магазине.

Требуемые материалы:

Деревянное основание: 25 x 14 x 2
Боковой брусок: 25 x 4 x 2
Торцевой брусок (ограничитель): 11 x 4 x 2
Деревянная рейка: 25 x 1 x 2
Выкатные ролики: 4 шт с максимальным диаметром 4 см (желательно неповоротные с резиновым покрытием)
Кабель-канал: 25×2 (с минимальной толщиной)
Роликовый стеклорез
Немного клея ПВА и горсть саморезов

Сборка устройства
Начинать будем с самого сложного и ювелирного этапа работы – сборки режущего механизма. Берем деревянную рейку 25 x 1 x 2 и отпиливаем от неё два отрезка, длинной по 3 см. В полученных деревяшках, аккуратно делаем сквозные продольные отверстия. Они будут служить пазами для установки шарнира, на котором будет ходить направляющая со стеклорезом.

От той же рейки, отрезаем ещё один кусок, длинной 9-10 см, и располагаем все детали как на фото ниже. Крышку кабель-канала обрезаем на длину, равную размеру трех деревянных деталей (2-х отрезков по 3 см и ширине рейки – 2 см), примерно на 8 сантиметров.

На следующем этапе, закрепим резак на направляющей. Для этого на конце рейки лучше сделать небольшое углубление, которое будет служить своеобразным ограничителем для стеклореза.

Чтобы древесина не треснула при закручивании самореза, в точке крепления, следует заранее сделать отверстие сверлом меньшего диаметра.

Если на Вашем саморезе, как и на резаке с фото, есть выемки для откалывания стекла, то для крепления можно использовать их. Если же пазов нет, или они расположены дальше режущего ролика, то лучше просверлить крепежное отверстие в металлической головке. В общем, главное, чтобы стеклорез был установлен как на фото.

После закрепления резака, пришло время собирать конструкцию воедино. Для этого прикручиваем два бруска по 3 см по краям крышки кабель-канала. В заранее подготовленные пазы в брусках, закручиваем саморезы-шарниры, длинной не более 4-х сантиметров (длинные можно обрезать). В нижней части направляющей рейки сверлим сквозное отверстие, устанавливаем её между брусками и фиксируем саморезами. Чтобы рейка могла подниматься, её нижний угол нужно сгладить, обработав наждачной бумагой или напильником. Смотрим на фото и повторяем.

Закончив с конструированием режущего механизма, можно переходить к сборке рабочей площадки будущего бутылкореза.
Первым делом крепим к основанию боковой брусок 25 x 4 x 2. Соединить эти части можно с помощью саморезов, вкрутив их с обратной стороны основания. Так же можно использовать клей ПВА или эпоксидную смолу.

Когда боковая часть будет зафиксирована, можно переходить к установке выкатных роликов. Первая пара колес устанавливается на расстоянии 3-4 см от верхнего края основания. Следующая пара, располагается на 12 см вниз. Для более вытянутых бутылок, можно подготовить еще один набор отверстий, на 5 см ниже второй пары роликов. Обратите внимание на фото.

Завершающим этапом сборки будет крепление нижней части кабель-канала на кромку бокового бруска, и посадка торцевого ограничителя на саморезы или клей.

Легким движением руки прикрепляем крышку с резаком к основе кабель-канала и устройство готово к использованию!

Ещё один способ крепления стеклореза.

Как разрезать бутылку без стеклореза

Компактный бутылкорез – приспособление весьма удобное, но делается оно для частого применения. Что делать тем, для кого эта процедура единичная и не повториться в ближайшее десятилетие. Покупать готовое устройство дорого, а собирать долго и не факт, что получиться как надо. Как Вы уже поняли, сейчас речь пойдет о том, как разрезать бутылку в домашних условиях без стеклореза.

Данный способ обработки стекла основывается на нагреве с резким охлаждением. Для резкой смены температуры, нам понадобиться метр шерстяной нитки, горючая жидкость (ацитон, бензин, керосин, спирт), большая емкость с ледяной водой и, собственно, бутылка. Подготовив все компоненты, можно приступать к делу.

Шерстяную нитку окунаем в емкость с горючей жидкостью, чтобы она полностью пропиталась, и наматываем тонкой линией на место будущего скола. Далее поджигаем нить и ждем её полного прогорания. Во время горения бутылку держим горизонтально, и постоянно вращаем, чтобы огонь равномерно нагрел всю линию. Как только пламя потухнет, сразу же погружаем бутылку в подготовленную емкость с водой. Через пару-тройку секунд раздастся характерный звук отколовшегося стекла, сигнализирующий об успешном разделении бутылки. Если за 5 секунд щелчка не было, можно приложить небольшое усилие и попытаться сломать.

Приведенная методика может успешно применяться для контролируемого откалывания большинства видов стеклянной тары, но иногда бывают исключения. Эффективность перепада температур, во многом зависит от прочности стекла.

Для тех, кто хочет на более наглядном примере увидеть, как обрезать стеклянную бутылку в домашних условиях без стеклореза, рекомендуем посмотреть следующее видео.

Самодельный станок для резки стеклянных банок и бутылок в закладки 3

Перпендикулярно вагонке монтируется брусок, сечение которого составляет 20Х20 мм.

Инструменты для сборки: ножницы, дрель, лобзик, клеевой пистолет, отвертка, молоток.

Процесс сборки станка:

Брусок к вагонке крепится на большой уголок.

Мастерим резак для бутылок своими руками

Вообще говоря, любой сосуд — штуковина прямо таки сакральная, ну и чрезвычайно полезная в хозяйстве. Не даром у человека, задача обзавестись посудой, всегда стояла в числе первейших, без нее никуда. К каждой коробке и посудине относились весьма трогательно, даже несчастный глиняный горшок, после разбития или трещины заматывали берестой и использовали для хранения, чего ни будь сыпучего. Из чего только не делают сосуды — дерево, керамика, металлы, пластик, ну и конечно стекло. В староглинянные времена, когда стеклянную посуду выдували, набирая расплавленного стекла на специальную длинную трубку, ценилась она очень высоко и едва ли могла быть сильно распространенной. Сейчас, ее изготовлением занимаются автоматы, сама посуда весьма дешева и распространенна, хотя и гораздо менее декоративна, чем ее сестры сделанные вручную. Тем не менее, стекло — материал весьма декоративный и даже фабричным «конвеерным» бутылкам, мастер с толикой фантазии, легко найдет применение в хозяйстве и в качестве элементов своих конструкций или поделок. Тем более, что материал, фактически бросовый, практически ничего не стоит.

Резка стекла, предполагает нанесение стеклорезом царапины в нужном месте, а затем неким воздействием на стекло, где от царапины образуется трещина. Нанесение хорошей царапины стеклорезом, требует определенных навыков и знания некоторых особенностей поведения стекла. Например — царапина должна быть нанесена в одно равномерное движение, очень желательно не останавливая стеклорез. Царапина должна проходить от края до края стекла. Проводить стеклорезом второй раз по царапине не следует — снижается ресурс твердосплавного ролика и трещина в стекле, скорее всего, пойдет криво. С листовым стеклом проще, требуется лишь хорошая ровная поверхность и ровный брусок или рейка достаточной длинны. Нацарапать стеклорезом ровное кольцо на бутылке, чтобы у него совпали концы, не так-то просто. Помогают специальные несложные приспособления, позволяющие бутылке как телу вращения, проворачиваться, не смещаясь при этом по оси. Взглянем на них.

Надо отметить весьма простое и элегантное решение — режущая головка от стеклореза является одной из опор проворачивающейся бутылки. В качестве опор для вращения бутылки-заготовки применены отрезки металлопластиковых труб. Главным достоинством такого типа резака, кроме простоты, является возможность непрерывного вращения заготовки, поскольку обе руки свободны.

Царапина при этом, наносится по всем канонам стеклорезания. Из недостатков — не универсален, удобно получать детали, только определенного диапазона длин.

Вариация на тему, кажется весьма удачная — можно удобно резать почти в любом месте, но скольжение по деревяшкам хуже. Возможно, соприкасающиеся с заготовкой поверхности стоит отделать скользким для стекла пластиком.

Схема такого резака всем хороша, однако принципиально не позволяет отрезать у бутылки узкое горлышко.

Второй распространенный тип — с подвижным стеклорезом. Решение менее изящное, можно сказать «в лоб» — вращающаяся деталь, к ней подводится инструмент. Тем не менее, в принципе, позволяет резать совершенно любое место бутылки, в том числе и узкое горлышко.

Удачный вариант такой схемы — держалка стеклореза с суставом. Что позволят удобно обрабатывать очень большой диапазон диаметров заготовок.

Отметим, что конструктор облицевал деревянный упор скользким пластиком для ровного и плавного вращения.

Резал хорош, но не позволяет делать царапину не прерываясь, одним движением — одна из рук занята прижимом стеклореза, а провернуть даже обычную бутылку, даже большой ладошкой, на 360 градусов, без остановки и перехвата, весьма затруднительно.

Итак, сделана попытка разработать резак для бутылок, по возможности, объединяющую, достоинства обеих схем построения — вращение заготовки обеими руками без остановок, любое место реза, в том числе на горлышке.

Для построения универсального приспособления, крепление «суппорта» стеклореза, выбрано при помощи столярной струбцины. Преимущества — простота, универсальность — при помощи прокладок из кусочков фанеры или дерева, передвигая узел стеклореза вдоль основания приспособления, можно поместить стеклорез почти в любую точку бутылки, практически перпендикулярно поверхности. Фиксирование осевого упора, также осуществляется струбциной.

Что было использовано для работы.

Инструменты.

Для обработки деревянных частей применялись строгальный станок, маятниковая пила, сверлильный станок. Кисти и посуда для покраски. Шуруповерт или отвертка для саморезов. Для обработки железок использовался обычный набор слесарного инструмента, та-же сверлилка, электрическое точило, маленькая УШМ-«болгарка».

Материалы.

Кусок подходящей доски, отрезок бруска, крепеж. Клей, ЛКМ, ветошь. Шлифовальная шкурка. В качестве заготовок также использовались — фабричный стеклорез и четыре колёсика для мебели. Кусочек нержавеющей стали, подходящая пружина, две простых столярных струбцины. Кусочек кровельной стали для заднего упора.

Основание — доска 50мм, остругана и «поставлена» на ножки — отрезки брусочка 50х50мм. Закреплены саморезами с клеем ПВА.

Узел стеклореза, должен быть несколько приподнят, чтобы каждый раз не приходилось пользоваться прокладкой-подставкой огромной высоты, из отрезка брусочка сделана длинная площадка вдоль всего основания, ее также на клей и саморезы.

Чтобы деревяшки не слишком пачкались от грязных рук, чуток пошкурил и покрыл в несколько слоев лаком.

Стеклорез выбран недорогой, но довольно мощный.

Ручка его была отпилена, обточено все лишнее, организована площадка для крепления.

Из двух подходящих полосок нержавеющей стали 1,5 мм, выгнуто крепление стеклореза. Набор шайб, имитирует элемент, фиксирующийся струбциной к основанию, длинный «остаток» после стеклореза, будет использован как рычаг, с натяжением пружиной. Сам стеклорез зажат между двух полос, через весь набор просверлено отверстие для болтика М6. С гайкой, шайбой, стопором, как положено.

Крепление для обратного конца пружины сделано из длинного болтика М6. Отрезана гладенькая часть без резьбы, напильником сделаны площадки для удобной разметки и сверления. Размечено и просверлено отверстие. Сам бывший болтик, пропускается сквозь доску-основание. Напротив бутылки на колесиках, с интервалом 50 мм, просверлен ряд отверстий, комбинируя установку в них болтика-пружинодержалки с положением заднего упора, можно поместить ролик стеклореза в любую точку бутылки. Чтобы узкая головка болтика не расковыривала мягкую сосновую доску, на болтик одевается усиленная шайба.

Нашлась превосходно подходящая пружина, и размер, и жесткость, мечта а не пружина. Альтернативный вариант — кусочек пружины для захлопывания дверей, они есть разной жесткости, можно взять заведомо более жесткую и довести усилие до приемлемого, травлением пружины в кислоте, например серной для автомобильного аккумулятора.

На основании, саморезами закреплены ролики от мебели, причем расстояние между двух парных должно быть максимальным для большей устойчивости заготовки, но самая тонкая бутылка не должна касаться «дна». Длинна между парами — ориентироваться на самую короткую из предполагаемых к резке бутылок.

Обстучав на наковальне зажатый внутри хвостовик сверла диаметром 7 мм, сформовал «отверстие» для кусочка шпильки М6 с барашком. Без бумажки. Для регулировки усилия натяжения пружины. С двух сторон, скрепил болтиками, теми же М6, чтобы «не плодить номенклатуру». Можно было и сваркой. В нескольких точках.

Две полосы подобрались в железках уже готовые — обрезки и не слишком ровные, чтобы шайба под барашком лежала ровно, пришлось поработать напильником, выравнивая для него посадочное место.

Обрезал лишние железки. Пора подумать о штатной части рычага, вместо набора шайб.

Родилась такая вот деревяшечка с пропилами, из кусочка березовой доски. Пропилы, для увеличения ширины прижимаемой струбциной части, чтобы было удобнее и меньше ерзало.

Из дерева же сделал и задний упор для пациента, скрепил элементы так же, на клей и саморезы, слегка пошкурил и покрыл в несколько слоев лаком, чтоб не потрескалось от влажности и руками грязными не захваталось.

Попробовал натяжитель в деле, работает и неплохо, переставлять только в другое положение, довольно хлопотно.

Для более плавного скольжения, на рабочую поверхность заднего деревянного упора был прикреплен кусочек кровельной оцинкованной стали. Четырьмя саморезами по углам. Практика показала, что устройство неплохо работает и без пружинного натяжителя, им удобно пользоваться при большом количестве одинаковых резов.

После нанесения царапины, следует добиться образования кольцевой трещины, лучше всего это удавалось при помощи локального нагрева свечой или небольшим пламенем газовой горелки и резкого охлаждения уголком кубика льда или капая водой из пипетки.

Готовый рез может иметь острейшие кромки, для безопасного пользования полученной стекляшкой, их следует сгладить. Трудоемко, но обычными инструментами, это можно сделать, с усилием вращая стеклянный цилиндр, уперев его в лежащий на столе кусок крупной или близкой к крупной, шлифовальной бумаге на тряпочной основе. Под шкурку, лучше подложить кусочек войлока, это позволит получить аккуратные, несколько «заваленные» безопасные кромки.

Ручной станок для декоративного проката профтрубы

В этой статье подробно расскажем, как изготовить два приспособления для обработки (холодной ковки) квадратной профтрубы. Первый вариант — мини станок, второй — ручной кондуктор.

Наибольший интерес для домашних умельцев представляет именно станок.

Конструкции бывают самые разные — мы рассмотрим одну из самых простых. Как прокатать профтрубу своими руками для холодной ковки подробно расскажем ниже.

Привод прокатного станка может использоваться разный — можно прокатывать профиль вручную, а можно и поставить электродвигатель.В домашних условиях вполне достаточно станка с ручным механическим приводом.

Для синхронного вращения валов (нижнего и верхнего) будем использовать шестеренки, которые устанавливаются на каждом из валов. Ведущим валом является тот, который располагается сверху.

Валы для прокатки профтрубы можно сделать наборными — из нескольких элементов или цельными — из стального кругляка подходящего диаметра (но для этого потребуется наличие токарного станка или, как минимум, знакомый токарь).

Изготовление корпуса блока

Материалы, которые потребуются для изготовления корпуса самодельного блока усиления профильной трубы:

металлическая пластина;
круглая стальная труба;
подшипники (типоразмер — 6304);
резьбовая шпилька;
ролики для проката;
шестерни с коленвала авто.

Чтобы собрать корпус блока станка для усиления профильной трубы, с помощью болгарки или плазмореза необходимо будет отрезать пластину металла толщиной 10-12 мм.

После этого сверлим в ней два отверстия диаметром 38 мм (для этого можно использовать коронку по металлу).

От металлической круглой трубы отрезаем два кольца, и привариваем их к пластине. Это у нас будут обоймы для подшипников. По такому же принципу изготавливаем еще одну такую пластину с обоймами.

Берем четыре подшипника 6304, и запрессовываем их в обоймы. По возможности лучше запрессовывать в слесарных тисках. Если же бить молотком, то можно повредить подшипники.

Далее нам потребуются две шестерни с коленчатого вала. К шестеренкам нужно приварить с двух сторон шестигранных гайки. Накручиваем шестерни на вал (в данном случае используется резьбовая шпилька М20).

Гайки на шестернях необходимо приварить к шпильке. Для этого в гайках с помощью УШМ делаем пропил до резьбы шпильки, и после этого аккуратно обвариваем.

Для сборки самодельного станка потребуются еще специальные ролики для декоративного проката (используются для холодной ковки профильной трубы) — как их изготовить, расскажем ниже. Надеваем их на резьбовые шпильки. Между роликами устанавливаем стальные шайбы.

Дополнительно отрезаем четыре металлических полосы — они будут использоваться при сборке (для соединения боковых стенок).

Пошаговый процесс изготовления корпуса блока со всеми пояснениями можно посмотреть на видео ниже.

Изготовление прокатных роликов

В данном случае обойдемся без использования фрезера и токарного станка — способ доступен для каждого мастера. За основу будем использовать шестигранные гайки М30 и М27.

Обратите внимание: гайки нужно использовать от КАМАЗа, но только не обычные строительные — они не справятся со своей задачей. Гайка М30 взята с реактивной тяги, а гайка М27 — со стремянки.

Все размеры деталей и чертежи валов и других элементов конструкции будут представлены автором в видеоролике.

Первым делом изготавливаем самодельный ролик для прокатки квадратной профтрубы 15х15 мм.

Берем гайку М30, стачиваем полукруглую фаску с торца, после чего от края гайки отмечаем разметочным инструментом линию на расстоянии 8,2 мм. Разрезаем эту гайку по нанесенной разметке.

Вырезаем из бумаги шаблон, прикладываем его к каждой грани гайки, и обводим карандашом или маркером.

Далее обтачиваем гайку по разметке при помощи УШМ и шлифовального лепесткового круга.

Теперь нам потребуется гайка М20. Обтачиваем грани лепестковым кругом, и запрессовываем ее внутрь прокаточного ролика таким образом, чтобы края гайки выступали на одинаковое расстояние с каждой стороны.

Аналогичным способом изготавливаем другие ролики для проката для профильной трубы своими руками, но нужно будет учитывать типовые размеры, которые указаны на чертеже.

Например, для изготовления ролика для проката профиля 20х20 мм мы используем гайку М27 и отрезаем ролик не 8 мм шириной, как в предыдущем случае, а уже шириной — 11 мм.

Есть один нюанс — гайки М20, которые запрессовываются внутрь ролика, имеют ширину 15 мм, поэтому их придется наращивать. Либо можно использовать удлиненную гайку М20, и отрезать от нее кусок нужного размера.

Подробный процесс изготовления самодельных роликов для вальцовки (проката) квадратной профтрубы своими руками можно посмотреть в видеоролике. Своим опытом поделился автор YouTube канала Welder DIY.

Сборка станка для усиления профильной трубы

После того как изготовили ролики и другие детали, можно приступать к сборке самодельного приспособления. Рассмотрим основные этапы работ, которые предстоит сделать.

Металлические пластины с обоймами для подшипников выступают в роли боковых стенок корпуса.

Вставляем в них валы (резьбовые шпильки М20) с посаженными на них шестернями и роликами для раскатки (усиления) профиля. Фиксируем гайками.

Перед тем как вставлять шпильки с роликами во вторую боковую стенку, надеваем на них эксцентрики, а к ним — привариваем гайки.

Валы с установленными эксцентриками

Снизу и сверху боковых стенок привариваем по две металлических полосы.

Чтобы зафиксировать блок прокатного станка в тисках, к нижней части боковых стенок необходимо приварить кусок металлического уголка или профильную трубу.

На последнем этапе останется только зачистить сварные швы и покрасить самоделку. Еще потребуется изготовить и установить ручку для вращения приводного вала.

Ознакомиться с пошаговым процессом сборки станка для холодной ковки можно в видеоролике ниже.

Функциональность

Обладая небольшими габаритами и весом, самодельный станок позволяет выполнять много операций по обработке профильной трубы.

На выходе мы получаем не просто усиленный профиль, а еще и декоративный элемент.

При помощи прокатного станка, изготовление которого мы подробно рассмотрели выше, можно создавать разные узоры на поверхности профтрубы — «косичку» и «волну».

Усиленная профильная труба после одно— или двухсторонней прокатки способна воспринимать повышенные нагрузки на изгиб, благодаря чему ее можно использовать при изготовлении различных гнутых декоративных металлоконструкций.

В условиях домашней мастерской применение самодельного мини прокатного станка для усиления профильной трубы вполне оправдано, и конструкция, сделанная своими руками намного выгоднее, чем заводской станок.

Вальцы (ролики) можно использовать самые разные, в зависимости от того, какой рисунок вам требуется. Для раскатывания (расплющивания) концов профильной трубы используются эксцентрики.

Простое приспособление для усиления профильной трубы

Рассмотрим еще один вариант самодельной конструкции, которая отлично подойдет для домашней мастерской (для выполнения небольшого объема работ).

Материалы, которые потребуются для изготовления этого приспособления:

пластина металла шириной 50 мм;
круглая труба (стальная);
подшипники — типоразмер 6201;
метизы — болты, гайки, шайбы.

Необходимые детали для сборки

Отрезаем две пластины шириной 50 мм (толщина металла — не менее 5 мм). Длина первой пластины — 130 мм, второй — 160 мм.

В пластинах металла необходимо просверлить отверстия диаметром 12 мм для установки подшипников. Расстояние между центрами отверстий должно быть 43 мм.

Отрезаем две круглых трубы и привариваем их по краям одной из металлических пластин.

С помощью шайб можно регулировать расстояние между стенками корпуса приспособления — для прокатки трубы квадратного сечения разного размера.

Например, если вам нужно усилить профиль 15х15 мм, то используем две шайбы толщиной по 3 мм. Прибавляем к ним толщину подшипника (10 мм) и получаем расстояние между стенками — 16 мм.

Собираем приспособление (для крепления подшипников используем болты с гайками), и можно приступать к работе. Изготовление подобной конструкции занимает минимум времени.

Конец профильной трубы загоняем между прокатными роликами (подшипниками). После этого фиксируем край профиля в слесарных тисках, и прокатываем вручную — короткими рывками или поступательными движениями.

Подробно, как собрать такую приспособу своими руками, и как потом сделать с ее помощью прокатку профтрубы — смотрите на видео ниже.

Трубогиб или станок для проката профильной трубы своими руками

Приобретение частного дома или загородного участка редко связано с желанием проводить выходные пассивно. Пройдет совсем немного времени и на участке возникнет теплица, укрытая поликарбонатом, а над верандой дома будет установлен причудливый козырек, способный защитить от дождевых капель и палящего солнца.

Основой для подобных важных и нужных конструкций становится каркас, созданный из гнутых профильных труб. Ну а для того чтобы получить изгиб заданного радиуса и формы необходим трубогиб. В данной статье мы поговорим о том, как изготовить подобный станок для прокатки труб, без которого домашнему мастеру не обойтись.

Что такое трубогиб и зачем он необходим

Продукция промышленного производства

Станок для проката профильной трубы или трубогиб – это техническое приспособление, которое относят к инструментам и механизмам, используемым для работы с изделиями металлопроката. С его помощью можно легко изогнуть профильные обычные трубоматериалы согласно заданного радиуса. Главным его достоинством является возможность согнуть любое количество изделий с одинаковым радиусом.

Обратите внимание! Гнутые трубы могут быть использованы для монтажа трубопроводов транспортировки горячей или холодной воды, а также в деле создания каркасов различных видов и форм, которые часто применяются в строительстве.

Многие удивляются, зачем нужен тругобиб?. Казалось бы, укрепи одни конец трубы и потяни за другой. Но на самом деле не все так просто.

Подобный метод приведет к следующим последствиям:

Отсутствие возможности контролировать радиус;
Изгибая изделие таким образом, вы создадите зону концентрации напряжения, понизив тем самым прочность конструкции;
Снижение срока службы конструкции.

Трубогиб просто необходим домашнему мастеру, поэтому для многих остро стоит вопрос о том, какова цена такого станка или же его разумнее изготовить своими руками.

Конструкция прокатного станка самодельного типа

Для прокатывания профильной трубы нужно изготовить простейшее устройство, в котором будут реализованы следующие идеи:

труба перемещается между направляющими подшипниками, установленными с небольшим зазором (0,2…0,4 мм);
сверху и снизу на нее будут давить профилирующие ролики. При проталкивании заготовки между ними будет происходить смятие верхней и нижней граней. Боковые грани изменяться не будут.

Прокатный станок для профилирования трубы 20·20 мм: 1 – стойка; 2 – корпус-крышка; 3 – прокатывающий ролик; 4 – подшипник

Между верхним и нижним корпусами-крышками 2 на специальных осях располагаются подшипники 4. Расстояние подобрано так, что с небольшим зазором профильная труба может проходить между ними.

Прокат производят два ролика 3, установленные на специальных стойках 1. Их приваривают к корпусам так, чтобы ролики сминали трубу на 2,0…2,5 мм с каждой стороны.

Корпус-крышка изготавливаются из пластины толщиной 6 мм

Ролик требуется изготавливать из конструкционных сталей повышенной прочности. Можно применять пружинную сталь 65Г

Для изготовления стойки не требуется использовать дорогостоящий материал. Подойдет сталь обычного качества

В конструкции предусматривается использование рукоятки для вращения ролика. Подобные ручки применяют на стиральных машинах, выпускаемых в восьмидесятые-девяностые годы прошлого века. Их можно найти на металлобазах и местах сбора металлолома.

Как выбрать?

Приобретая какой-либо инструмент в собственное пользование, каждый мастер должен руководствоваться принципом его разумной надобности.

Совет. Инструмент, с помощью которого производится прокатка труб, должен исправно исполнять свои функции, не требуя от своего владельца дополнительных трат.

Критерии выбора механизма такого рода:

Тип привода. Выбор делается в зависимости от габаритных размеров труб, предполагаемого объема работ и интенсивности использования инструмента;
Максимальные геометрические параметры обрабатываемой профильной продукции;
Принцип работы станка в зависимости от специфики выполняемых операций.

Еще одним немаловажным фактором является размер самого станка. Исходя из места расположения на рабочем столе или в отдельном углу, вы можете избрать стационарный многофункциональный инструмент.

Устройство трубосгибателя

Методы изгиба труб

Основное назначение такого типа инструмента – это прокатка профильной трубы, т. е. придание заготовке требуемой формы.

Наиболее распространенным среди домашних мастеров является именно трехроликовый вариант станка с ручным типом привода. Такой агрегат представляет собой треугольную конструкцию из трех роликов, равных по ширине сечению обрабатываемого изделия.

Ролики, находящиеся в основании конструкции, соединяются между собой при помощи цепного привода. Ролик верхний является частью винтового механизма с зажимом винтового типа или прессом.

Этот верхний ролик способен совершать возвратно-поступательные движения в вертикальном направлении.

Труба помещается на нижние ролики и прижимается верхним, соединенным с винтовым механизмом;
Проворачивая рукоять, мастер производит протяжку;
Далее, не вынимая заготовки из стана, усиливаем нажим, закручивая прижимной винт на несколько оборотов;
Заготовка вновь протягивается.

Описанный цикл нужно повторять до тех пор, пока труба не обретет нужную форму.

Виды трубогибов

Несмотря на то что устройство кажется довольно простым, существует огромное количество конструкций такого рода. По некоторым основным признакам их делят на следующие категории.

По типу привода станок для профильной трубы может быть:

Электромеханический. Приводом для такого устройства выступает обычный или шаговый электродвигатель. Причем обычный подключают через нижний редуктор, что позволяет равномерно растянуть прикладываемые усилия по времени, чтобы добиться изгиба высокого качества;

Обратите внимание! Электродвигатель может приводить в движение ролик прокатного инструмента или систему рычагов станка дорнового типа.

Гидравлический. Более мощная версия конструкции с ручным приводом. Применение в качестве прижимного механизма гидроцилиндра позволят снизить усилия необходимые для изгиба;
Ручной. Наиболее распространённый тип механизма, которые обычно присутствует в мастерской каждого мастера и хорошего хозяина.

Обратите внимание! Прокат заготовки и создание прижимного усилия производится только за счет силы, применяемой оператором.

По методу изгиба можно классифицировать прокатные станы следующим образом:

Дорновый – как правило, промышленного изготовления. Чаще всего можно встретить электромеханический или гидравлический. К преимуществам такой конструкции можно отнести качественную деформацию с малым заданным радиусом изгиба;

Сегментный – для работы с трубами тонкостенными из мягких типов металла. Обычно используются водопроводчиками и создателями отопительных систем. Состоит из двух рычагов, обладающих держателями для изгибаемых изделий. В месте шарнирного соединения рычагов устанавливают оправку с требуемым радиусом. Гиб в данном случае производится после установки трубы методом сведения рукояток;
Пружинный – представляет собой плотную пружину определенного диаметра, внутрь которой продевается труба. Для получения качественного изгиба необходимо обладать немалым опытом. Обычно используется кондиционерщиками;
Арбалетный – применяется для деформации медных, алюминиевых и стальных тонкостенных труб. Является Т-образной конструкцией, сверху которой закреплены держатели трубы, а в центре передвижной рычаг со сменными оправками. При нажатии на рукоятку выдвигается рычаг, а храповый механизм позволяет постепенно наращивать силу изгибания.

Составные детали оборудования

Как правило, в состав любого прокатного станка входят три основных составляющих компонента, а именно:

Валы куда помещаются металлические составляющие будущей детали входят в состав рабочей клетки. Также в эту составляющую входят следующие элементы: установочные механизмы, станины, плитовины, а также проводки. За движение всех составляющих компонентов прокатного станка отвечают мощные электродвигатели. Они соединяются с рабочими элементами при помощи муфт, передаточных элементов и шпинделей.

Важно: основной составляющей прокатного оборудования обжимного и заготовочного типа является диаметр вала, а именно величина его рабочей поверхности.

Современные металлообрабатывающие станки могут иметь сразу несколько рабочих клетей, это необходимо для изготовления деталей сложной геометрической формы. Нередко его называют станок для гусиных лапок, что позволяет выполнять работу сразу в нескольких проекциях.

Как правило, такие устройства имеют внушительные габариты и могут обеспечивать рабочую поверхность до 3 метров. Отличительной особенностью современных прокатных станков является работа сразу в трех направлениях для:

Сделать самому

Для примера будет рассмотрена инструкция по созданию трехроликового агрегата ручного типа:

На фото – самодельная конструкция

В роли корпуса можно использовать стальные листы в 3 мм толщиной, на которые наносим разметку с помощью простого карандаша;
Ролики можно сделать из канатных шкивов, наделенных подшипниками;
Посадочное место для ролика высверливают с помощью обычной электродрели;
Напротив ролика, в самой вершине приваривается достаточно высокая гайка, которая будет частью механизма прижима;
Приваривается П-образная деталь, оснащенная установочными отверстиями для винта крепления ролика. За подъем прижимного ролика будет отвечать приваренная шайба.

Итоги

Таким образом, вручную вы можете сделать прекрасный станок для фальцевания кровельных листов и иных конструкций с минимальными вложениями и трудозатратами, при этом вам больше никогда не потребуется арендовать листогибочные станки или какого-либо иного оборудования для металлообработки.

Настоящие мастера ювелиры уже давно подрабатывают, таким образом, имея стабильную прибыльную подработку, или используют свое самодельное оборудование в качестве основного источника дохода.

Способы прокатки профильной трубы

Относительно бережно можно деформировать профтрубу несколькими способами:

Обратите внимание! Необходимо использование защитной пожаропрочной одежды и плотных термостойких рукавиц. Перед началом работ следует подготовить средства пожаротушения: ведро с водой или песком или огнетушитель.

Первые два способа подходят для прокатки труб вручную в случаях, когда не требуется изготовления большого количества гнутых деталей. Чтобы придать профилированному изделию нужную форму, придется потренироваться. Без опыта проведения подобных манипуляций желаемого результата достигнуть сложно.

Третий способ не требует особых навыков, позволяет изготавливать большое количество дуг, волн и спиралей и отличается высокой точностью, но для такого трубопроката нужен станок.

Для чего необходимо это оборудование

Потребность в таком прочном и надежном материале как металл постоянно растет, что приводит к необходимости открытия новых металлургических предприятий и модернизации уже работающих. Список отраслей промышленности, в которых без применения металла просто не обойтись, можно продолжать до бесконечности. Это машиностроение, автомобиле- и судостроение, строительная сфера и многие другие.

Для того чтобы металлическая руда превратилась в металлопрокат определенной марки, необходимо выполнить массу основных и вспомогательных операций, для каждой из которых используется специальное оборудование. Одним из основных типов металлургического оборудования, на котором в результате пластической деформации из раскаленной заготовки получается лист металла, является прокатный стан. Именно на нем производится основной объем работ, выполнением которых занимаются металлургические предприятия.

Самый примитивный, но рабочий станок для усиления (прокатки) профильной трубы

Существует масса кустарных способов изогнуть профтрубу, но качественный результат можно получить только при прокатке металлопрофиля. Самым же эффективным способом прокатки является использование профилегибочного станка. Если требуется не серийное, а штучное производство арок, дуг или волн, то с задачей поможет справиться даже самодельный аппарат.

Что такое прокатка

Для возведения строений и конструкций из металлопрофиля нередко требуется труба изогнутой формы. Металлические дуги используются для изготовления навесов, козырьков, беседок, теплиц и других надворных построек и малых архитектурных форм. Из гнутых профтруб малого сечения создают элементы дизайна интерьеров и экстерьеров: ограды, ворота, стойки лестничных перил, полки, подсвечники и многое другое.

При этом придать профтрубе нужную форму без специального оборудования довольно сложно, а сделать несколько дуг одинаковой формы – почти невозможно. Тонкостенные изделия гнутся относительно легко, но при этом невозможно проконтролировать угол и радиус изгиба. К тому же в стенках при таком сгибании создаются очаги напряжения, а на внутренней стороне изгиба появляются складки, из-за чего готовое изделие имеет низкую прочность и малый срок эксплуатации.

Создать арку можно и при помощи сварки и болгарки – надрезать стенки, раздвинуть надрезы и, заполнив зазоры припоем, заварить. При наличии опыта подобных работ, небольшое количество арок изготовить возможно, но для масштабных манипуляций и создания изгибов более сложных форм этот метод не подходит – слишком трудозатратен.

Создать красивые и прочные дуги, волны и даже спирали позволяет прокатка – технологическая процедура, при которой посредством механического воздействия постепенно меняется продольная форма трубы.

Обратите внимание! Суть прокатки в том, что изменение профиля производится таким образом, что усилие прикладывается ко всей поверхности изгибаемого участка. Нагрузка распределяется по стенкам равномерно, из-за чего не возникает большого внутреннего напряжения, и изогнутое изделие получается аккуратным и прочным.

Прокатный трубогиб своими руками

На таком оборудовании заготовка приобретает заданную форму путем прокатки. В условиях домашней мастерской проще изготовить 3-роликовую конструкцию с ручным приводом. Рассмотрим два варианта подобных станков.

Вариант станка с поворотной платформой

Принцип устройства такого станка для гибки труб с сечением, отличным от круглого, следующий:

Основная станина связана через шарнирное соединение с поворотной платформой, которая и задает угол загиба.
Платформу приводит в движение домкрат, упирающийся в нее рабочим штоком.
Протяжка профиля осуществляют путем вращения рукоятки, находящейся на промежуточном валу.

Для изготовления основания станка и стоек потребуется швеллер с высотой стенки от 150 до 200 мм в количестве около 3 м. В качестве обойм для подшипников, основы вальцев, подойдет стальная труба с внутренним диаметром равным внешнему диаметру подшипников, которую делят на 6 коротких отрезков.

Из швеллера выполняют основу и две платформы. Отступив от одной из сторон около 0,5 м, приваривают вертикальную стойку из того же швеллера. Для этого два отрезка спаривают, чтобы стойка получилась прочной.

Строго соблюдая горизонтальность, монтируют стационарную платформу, а к ней приваривают заднюю стойку. Далее, берут отрезок профильной трубы и наращивают ограничители высотой не меньше, чем толщина профильной трубы, деформацию которой предполагают выполнять на изготавливаемом станке.

Направляющую платформу соединяют с основной станиной посредством дверных петель. На наращенные ограничители и края обеих платформ посредством сварки монтируют подшипники и усиливают конструкцию уголками. Валы вставляют в подшипники, а к среднему крепят ручку.

Под краем направляющей платформы устанавливают домкрат и закрепляют его на основе при помощи болтового соединения.

Прокатный станок с тремя роликами

На этом станке трубу укладывают на ролики, расположенные по бокам. Верхний подвижный ролик опускают на изделие сверху и таким путем фиксируют его. Далее, вращают ручку и через цепь передают движение валам. Труба протягивается и меняет свою геометрию.

Постепенно усиливая нажим путем закручивания прижимного болта, и протягивая заготовку, добиваются изгиба трубы под необходимым углом.

Чтобы изготовить станок, работающий по такой схеме, необходимо заготовить полку и профильный металлический прокат для каркаса, валы, 4 прочные пружины, цепь, подшипники, крепеж, другие детали. Для крепления подшипников потребуется 3 вала с параметрами, соответствующими звездочкам и подшипникам.

Два вала предназначены для бокового размещения, а третий (прижимной) — для подвешивания на пружинах. Эти элементы, скорее всего, придется заказать в мастерской, а остальное можно выполнить собственноручно.

В состав прижимного вала входят подшипники, шестерни и кольца. В кольцах нарезают резьбу под зажимные болты и делают пазы. В полках из швеллера выполняют посадочные места под прижимной вал. На заключительном этапе собирают конструкцию начиная с установки каркаса.

После, прижимной вал на пружинах, присоединенный к полке посредством шпоночного соединения, подвешивают. Опорные валы устанавливают по бокам и натягивают между ними цепь, применяя в качестве держателя магнитный уголок.

На один из них крепя ручку с поворачивающейся трубкой, затем выполняют работы по монтажу домкрата. Присоединяют его к платформе болтами и сваркой.

При монтаже подвесного вала соблюдают определенную последовательность: сначала устанавливают его на полку, к ней приваривают гайки под пружины, переворачивают площадку и подсоединяют к пружинам. Следует учесть, что с увеличением расстояния между роликами, усилия, прилагаемые для изгиба, уменьшаются.

На нашем сайте есть еще несколько статей, где подробно описаны варианты самодельных устройств для гибки профильных труб, рекомендуем ознакомиться:

Способы прокатки профильной трубы

Относительно бережно можно деформировать профтрубу несколькими способами:

С предварительным нагревом. Метод используется для формования изделий, имеющих ширину более 4 см. В отрезок трубы засыпают чистый песок, торцы закрывают заглушками с небольшими отверстиями для выхода газов. Затем фиксируют заготовку и шаблон в тисках и прогревают зону изгиба до 150 градусов, то есть до появления красноты. Металл становится пластичным и поддается деформации, при этом песок помогает равномерно распределить нагревание и деформирующее усилие. Нагреть и изогнуть участок трубы необходимо за один подход, так как многократное температурное и механическое воздействие приведет к снижению прочности изделия.

Обратите внимание! Необходимо использование защитной пожаропрочной одежды и плотных термостойких рукавиц. Перед началом работ следует подготовить средства пожаротушения: ведро с водой или песком или огнетушитель.

Холодным способом с помощью пружинного трубогиба. В качестве амортизационного устройства для профтруб с шириной менее 4 см используют пружину с крюками на концах. Длина вспомогательного устройства должна быть достаточной, чтобы разместить его в трубе вдоль всего изгибаемого участка, а поперечное сечение должно быть таким, чтобы пружина без усилия протягивалась через профтрубу, почти касаясь стенок. Заготовку с закрепленной в ней пружиной фиксируют в тисках вместе с шаблоном и медленно и плавно изгибают.
Холодным способом с помощью профилегибочного, или вальцовочного, станка. Рабочей частью устройства являются три параллельных цилиндрических валика, средний из которых расположен выше крайних. Труба пропускается между вращающимися цилиндрами, при этом заготовка опирается на нижние, а верхний прижимает ее вниз, заставляя деформироваться. Для получения изгиба нужного радиуса трубопрофиль прокатывают несколько раз – при поэтапной деформации равномерно распределяется сила воздействия и не возникает складок на внутренней стороне дуги и неравномерного растяжения на внешней.

Рекомендуем ознакомиться: Какое очистительное средство выбрать для устранения засоров канализационной системы

Изготавливаем гидравлический трубогиб

Рассмотрим схему станка с гидравлическим приводом, где изгиб происходит за счет продавливания профильной трубы по центру пуансоном, зафиксированным на поднимающемся штоке. В результате тесного контакта заготовки, опирающейся на два стационарных ролика, с подвижным пуансоном, последняя принимает его очертания.

Для разметки рабочей поверхности прокладывают вертикальную ось и на указанном на чертеже расстоянии от края и оси, отмечают место нахождения нижних отверстий. Затем отмечают точки расположения верхних отверстий, отступив нужное расстояние от края. Соединяют прямой линией центра этих отверстий и откладывают на ней равные отрезки.

Виды вальцов для изгиба профильных труб

Прокатное устройство для деформации профтрубы коротко называют профилегибом или по аналогии с его рабочей частью – вальцами.

Устройство рабочего органа профилегибочных станков одинаково:

корпус или станина – массивное основание конструкции,
три вала-цилиндра – два опорных и один прижимной или ведущий,
струбцины – насадки, фиксирующие положение труб разного размера на валах,
устройство, регулирующее положение ведущего вала,
управляющий механизм, отвечающий за движение валов.

Обратите внимание! Говоря о видах вальцов для изгиба профильных труб, имеют в виду не рабочие валы станка, а тип устройства в целом.

Классификация трубогибов для профтруб подразумевает разделение по способу управления устройством.

Различают несколько видов вальцов: гидравлический, электрический, ручной или механический.

Гидравлические профилегибы

Оснащены гидравлическим приводом, благодаря чему работают с большой производительностью. Опорные валы в гидравлическом станке подключены к приводу и не просто направляют трубу, а продвигают ее с нужной скоростью. Таким образом, аппарат работает без помощи человека, сводя задачу оператора к нажиманию кнопок и визуальному контролю за процессом. Такие станки – самые мощные, точные и высокопроизводительные, но массивные и дорогие. Использование гидравлических вальцов целесообразно только в условиях промышленного предприятия.

Электрические вальцы

Опорные и прижимной валы соединены цепью и вращаются с одинаковой скоростью, обеспечивая подачу и транспортировку заготовок. Такой аппарат дешевле и легче гидравлического, подходит для мелкосерийного производства трубопроката. Однако электровальцы имеют значительные габариты и вес, а для работы им необходимо подключение к электросети, поэтому сферой применения являются небольшие предприятия и частные мастерские. Покупать или изготавливать электрический трубогиб для возведения одной-двух надворных построек нецелесообразно.

Рекомендуем ознакомиться: SML труба и безраструбная чугунная канализация

Механический профилегибочный станок

Такой прибор компактен, мобилен, недорог и даже может быть изготовлен самостоятельно. При этом управляется аппарат вручную, что при изгибании труб с большим сечением требует серьезных трудозатрат. Производительность ручных вальцов низкая, поэтому используют такие устройства только для штучного изготовления гнутых профильных труб.

Самодельные приспособления

Покупка даже ручного профилегиба не всегда оправдана: если необходимо несколько дуг для возведения навеса, беседки или теплицы, приобретение аппарата сведет на нет всю экономию от самостоятельного изгибания труб, так как в итоге окажется, что дешевле было купить готовые изделия.

При наличии опыта работы со сварочным оборудованием, можно соорудить ручной вальцовочный станок самостоятельно. При этом готовые вальцы по эффективности не будут уступать заводским моделям и аппарат при желании можно будет доработать, оснастив для повышения производительности электромотором.

Пошаговое изготовление станка

Подготовив набор комплектующих, приступают к изготовлению.

Общий вид станка. Он устанавливается на брус 100·50 мм.

Все детали раскладываются на видном месте. Предварительно проверяется работоспособность подшипников и ходового винта.

Вырезаются заготовки из швеллеров. Из них сваривается вертикальная стойка, устанавливаемая перпендикулярно к опорному швеллеру.

Читать также: Чему равна площадь всех граней куба

Сверлится отверстие под ходовой винт. К нему приваривают гайку. Потом вкручивают винт. Сверху варят поперечину, она понадобится для перемещения винта по резьбе.

По опорному швеллеру перемещают подшипники. Они предварительно установлены в корпуса. Внутрь вставлены валы. К одному из торцов приваривают цепные звездочки.

К одному опорному валу приваривают велосипедную педаль. Вращая ее в ту или другую сторону, можно заставить перемещаться трубу в нужном направлении.

Изготовив прижимной механизм, производится проверка расположения всех элементов. Стараются установить их согласно чертежу, представленному ранее.

Установив детали по месту, их приваривают. Наступает черед проверить работоспособность устройства.

Ставят трубу и прокатывают ее в обе стороны. Нажима сверху еще нет, проверяется, насколько легко перемещается труба.

Поворачивая винт, прижимают нажимной валик вниз, продавливают трубу. Сместив прижимной валец, прокатывают трубу. После каждого прохода смещают валик вниз. Периодически вынимают деталь и сравнивают ее с шаблоном.

Изготовив станок, можно приступать к изготовлению теплиц и парников, в основе которых используют профильные трубы. Ниже показаны образцы и дана информация, как сделать подобные сооружения.

Видео: самодельный трубогиб для профильной трубы.