Оборудование для производства газобетонных блоков: обзор типов линий и установок

Оборудование для производства газобетонных блоков: обзор типов линий, установок и особенностей их использования

Еще не так давно, производство популярного материала в виде строительного камня было возможно лишь в условиях завода. Но с усовершенствованием технологий такая возможность появилась не только у мелких предпринимателей, но и у самих застройщиков.

На данный момент существует большое количество различного оборудования, предназначенного для изготовления данного представителя ячеистых бетонов. Комплекты отличаются между собой по ряду признаков, а в первую очередь ценовой категорией и объемом выпуска.

В данной статье мы будем рассматривать оборудование для производства газобетонных блоков разного типа, и проанализируем сам процесс изготовления изделий. А также сравним материал, произведенный в домашних и заводских условиях.

Общая технология производства газобетона

Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.

Необходимое сырье

Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:

Цемент марки не менее М400;
Вода;
Известь негашеная;
Гипс;
Песок кварцевый;
Алюминиевая пудра.

Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.

Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.

Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться. В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.

Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.

Примерное содержание пропорций – следующее:

50-60% — цемент;
20-40% — песок;
1-10% — известь;
До 1% — вода.

На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.

Основные этапы

Краткая инструкция выглядит следующим образом:

Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.

Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

Максимальной автоматизацией производства;
Минимальным участием работников;
Высокой стоимостью;
Большими объемами производства;
Полной комплектацией;
И, как правило, наибольшей рентабельностью.

Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

В стандартный комплект входят:

Емкости и бункеры для сырья;

Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

Узел растворосмесительный;

Автоклавы;

Формы;

Резательный комплекс;
Транспортер перемешивающий;
Дробилки;
Тележки;
Узел для автоматического управления линией;
Погрузчик вилочный.

Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки. Цена ее – около 3 000 000.

Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.

Стационарный тип

Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.

В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.

Производительность составляет около 60 м3;
Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.

Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
Конструкция для резки блочного массива с пилами;
Формы и поддоны;
Транспортер.

Мобильные установки и мини-линии

Такое оборудование для производства блоков газобетонных идеально подойдет для начинающих предпринимателей либо застройщиков, желающих изготовить изделия для собственных нужд.

При помощи мобильной установки можно произвести исключительно только газоблок неавтоклавного твердения. Ниже мы рассмотрим основные его отличия от основного конкурента.

Такой оборудование требует наличия сети в 220 Вт, в то время как другие типы машин требуют подключения к сети в 360 Вт. Объем производства составляет около 2-10 м3 в сутки.

Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.

В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
Дозирование также придется производить самостоятельно.
Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
Емкость для смешивания- 500 литров.

Мини-линии более производительны. С их помощью возможно изготовление вплоть до 25 м3 в сутки. Для мелких предпринимателей – отличный вариант начать свое дело.

Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.

Подробнее об автоклавировании

Теперь давайте более подробно поговорим об автоклавной обработке газоблока и разберемся, в чем заключаются основные различия между изделиями самостоятельного производства и материалом, выпущенным в условиях завода.

Что представляет собой автоклавная обработка?

При помощи автоклавной обработки удается повысить качества готовых изделий.

Разрезанные на типоразмеры блоки помещаются в автоклав и обрабатываются под действием давления выше атмосферного водяным паром, при этом преобладает высокая температура.
Обработка длится в течение 12-ти часов.
По окончании обработки, блоки практически сразу можно использовать в строительстве, ведь марочной прочности они уже достигнут.
Неавтоклав же набирает прочность в течение 4-х недель.
При автоклавной обработке повышаются такие качества как: прочность, плотность, долговечность. Изделия становятся менее хрупкими

Стоит отметить, что изготовление блоков автоклавного твердения возможно только в заводских условиях.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газоблока

А теперь сравним свойства автоклавного газобетона и изделий, достигающий прочности естественным способом.

В заключение

На современном рынке существует большое количество различных комплектов оборудования для производства газобетонных блоков, начиная от дорогостоящих крупномасштабных конвейерных линий и заканчивая бюджетными мобильными установками. Именно поэтому производство данного материала стало еще более популярным.

Инженер-проектировщик. Опыт 14 лет. Закончила Московский технический университет связи и информатики (МТУСИ), Факультет: Информационные системы и технологии. Так же ищите мой профиль в интернете, где Я делюсь историями из своей работы и жизни

Инженер-сметчик. Закончил Нижегородскую архитектурно-строительную академию. Опыт 6 лет. В данный момент начальник СДО (Руководитель среднего звена). Готов помочь в любом вопросе

Специалист широкого профиля. Опыт более 8 лет. Окончил Хабаровский строительный техникум по специальности «Строительство и эксплуатация зданий и сооружений» и заочное отделение Тихоокеанского государственного университета (факультет «Экономики и управления»). Прошел путь от монтажника до технического директора.

Оборудование для производства газобетона

Вопрос выбора оборудования для производства газобетона очень актуален, если вы хотите приобрести качественную линию, отвечающую всем требованиям и при этом не выйти за рамки запланированного бюджета. В процессе выбора нет ничего сложного, если знать особенности оборудования. В статье мы расскажем, как правильно это сделать.

Виды линий по производству

Строительный материал газобетон набирает все большую популярность на территории России. Его преимущества неоспоримы.

Вот некоторые из них:

легкий вес;
высокая удельная прочность;
простота работы с материалом;
невысокая цена;
приемлемая прочность;
высокая теплоизоляция.

Именно по причине большой популярности газобетона, появилось много предприятий по выпуску линий для производства этого строительного материала. Рассмотрим, какие бывают основные виды линий по производству газобетона.

Условно все виды линий можно поделить на три группы:

Конвейерная линия. Как правило, принцип работы конвейера с максимальной автоматизацией применяется на крупных промышленных предприятиях. В случае газобетона это большие предприятия, выпускающие существенные (до 1000м 3 ) объемы газобетона.
Стационарная линия. Второй по масштабу вид производства после конвейерной линии. Здесь оборудование не расположено по принципу конвейера, поэтому отсутствует возможность в автоматическом режиме передавать продукт производства с одного участка на другой. В связи с малой автоматизацией, требует большего числа работников ручного труда.
Мобильная линия, или по-другому мини установка. Характеризуется высокой мобильностью, невысокой стоимостью, дешевизной использования и практически полным отсутствием автоматизации. Практически все виды операций на таком оборудовании проводятся вручную.

Более подробно каждый тип производственных линий мы рассмотрим ниже. Для работы любого из этих аппаратов необходимо в принципе одинаковое оборудование. Различается оно только ценой, объемом производства, уровнем автоматизации и некоторыми другими параметрами. При этом основной функционал необходимого оборудования везде одинаков.

Обзор необходимого оборудования

Прежде чем перейти непосредственно к обзору оборудования, необходимо кратко изучить процесс производства. Исходным сырьем для производства газобетона являются:

кварцевый песок либо шлак или зола с ТЭЦ;
вода;
известь и алюминиевый порошок в роли поробразователя;
цемент, выступающий в роли связующего.

Рассмотрим этапы производства более подробно:

Сырье взвешивается и отмеряется соответственно рецептуре и желаемым характеристикам готового изделия.
Исходное сырье за исключением алюминиевого порошка замешивается в смесителе.
После тщательного размешивания всех ингредиентов добавляется алюминиевый порошок.
Полученная субстанция заливается в форму для выдерживания. Алюминиевый порошок, вступая в реакцию с известью, вырабатывает водород, который образует многочисленные поры.
После предварительного выдерживания блок разрезается согласно заданным размерам на более мелкие части.

Исходя из вышеперечисленных этапов, для производства газобетона потребуется следующее оборудование:

Устройство для взвешивания и замера объема составных частей. Условно говоря, можно использовать обычное ведро и самые простые весы, а можно приобрести точную измерительную систему с электронными регулировками. Как видим, выбор оборудования очень разнообразен. При этом от состава смеси во многом зависит себестоимость продукции, и ее качество. Если вести речь о запуске бизнеса с небольшими инвестициями на старте, то в принципе будет достаточно точных заводских весов с платформой для взвешивания. Их стоимость колеблется от 20 000 до 70 000 рублей в зависимости от комплектации. Дорогие дозаторы со шнековым приводом, используемые в конвейерных установках, автоматически забирают сырье из бункера в соответствии с рецептурой. Их стоимость может достигать 400 000 рублей и выше за некоторые модели.
Смеситель для сырья. Его основная задача – тщательное перемешивание всех ингредиентов. В зависимости от объема и массы смешиваемого сырья, будет отличаться и стоимость смесителя. Если планируется к открытию небольшое производство, то стоимость смесителя может быть в районе 100-150 тысяч рублей. Если постараться, то можно найти бывшее в работе оборудование и за меньшие деньги.
Формы для вылеживания. Туда попадает сырье после вымешивания. Условно говоря, эта форма представляет собой ящик, внутри которого формируется блок. Понятно, что для удобства работы стенки форм должны быть гладкими и съемными. Стоит одна такая форма от 20 000 до 120 000 рублей, в зависимости от ее оснащенности и используемых материалов. В принципе подобную форму можно произвести самому или заказать производство у частника. Так как форму необходимо будет перемещать, нужно предусмотреть рельсы или тележку. Также желателен вибростол, чтобы химические реакции протекали быстрее, а материл лучше схватывался.
Резательный комплекс. После частичного застывания стенки формы открывают, и готовый большой блок режут на маленькие блоки согласно техническому заданию. Автоматизированные резательные комплексы стоят от 1 до 3 млн.руб. Варианты попроще, особенно уже не новые, можно приобрести в районе 200-300 тысяч рублей.

В принципе мы описали минимально необходимое оборудование для производства газобетона. Если будет производиться автоклавный газобетон, то нужны будут камеры для этих целей. Подробнее об автоклавном газобетоне читайте ниже.

Но даже при производстве обычного газобетона, не обойтись без дополнительного оборудования, такого как тележки, погрузчики, поддоны для складирования. Их тоже надо учесть при составлении бизнес-плана.

Конвейерное

Конвейерное оборудование стоит немалых денег. Цена нового с максимальной автоматизацией и от проверенного производителя стартует от 15 млн. рублей. Плюсами этого оборудования является высокая производительность, максимальная автоматизация. Следствие всего этого – очень низкая себестоимость готовой продукции. Но, покупая такое оборудование, нужно быть уверенным в сбыте большого объема продукции.

Стационарное

В отличие от конвейерного, не может быть полностью автоматизировано, требуется технический персонал для работ на каждом этапе производства. В то же время, за счет полной комплектации оборудования, работы эти не такие сложные и их не так много. Стоимость стартует от 2-3 млн. рублей и доходит до 10-12 млн. рублей. Все зависит от задач, стоящих перед производством и от технической оснащенности стационарной линии.

Мобильное

Такое оборудование часто используют строительные компании для собственных нужд. Особенно это актуально, когда объект строительства удален от основного производства. Нередко мобильное оборудование выбирают как вариант для начала собственного бизнеса. Связано это с небольшими финансовыми вложениями. Купить подержанное оборудование можно за 450-500 тысяч рублей, а если собирать по частям самостоятельно, то можно сэкономить еще 30% от этой стоимости.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Автоклавный газобетон является более качественным строительным материалом, по сравнению с неавтоклавным. При изготовлении автоклавного бетона отличается только последняя стадия производственного процесса – сушка. Если после нарезки обычный газобетон несколько недель набирает свою марочную прочность в теплом помещении, то автоклавный бетон выдерживают около 12 часов в специальных камерах – автоклавах. Там создаются следующие условия:

температура около 190 градусов по Цельсию;
повышенное давление, около 12 кг/см²;
повышенная влажность, до 90%.

Стоит автоклавное оборудование недешево. Небольшие бывшие в употреблении автоклавы стоят от 400 000 рублей за единицу, большие промышленные автоклавы от 7 000 000 рублей. Преимущества такого газобетона очевидны, по сравнению с обычным:

более точные геометрические размеры;
повышенная механическая прочность;
возможность использовать через 24 часа после автоклавирования;
практически полное отсутствие усадки;
более однородная структура;
высокая устойчивость к низким температурам.

При этом автоклавный газобетон стоит на 10-15% дороже неавтоклавного и пользуются повышенным спросом.

Открытие бизнеса в сфере производства газобетона в России очень актуально. Если подойти к выбору оборудования с должным вниманием, изучить конкурентов и рынок с его возможностями, то можно выбрать неплохое оборудование, располагая даже небольшой суммой денежных средств. Рекомендуем посмотреть существующих производителей строительных материалов и произвести конкурентную разведку.

Подписывайтесь на нас в Телеграм, Яндекс Дзен и во Вконтакте.

Оборудование для производства газобетонных блоков: обзор типов линий, установок и особенностей их использования

Станок для изготовления шлакоблоков своими руками, какое устройство выбрать

Вибростанок – это устройство для уплотнения бетонной смеси под давлением с помощью вибрации. Свойства изделия, изготовленного таким способом:

плотная структура;
прочность;
износоустойчивость;
морозоустойчивость;
низкая теплопроводность;
небольшой вес при крупных габаритах;
низкая себестоимость.

Единого стандарта готовой конструкции нет. Станки разделяют по следующим характеристикам:

способ управления (ручной или автоматизированный);
производительность (количество изготовленных блоков за 1 цикл);
тип изделий (монолитные или пустотелые);
удобство.

Вибростанок нужно подбирать в зависимости от предстоящего объема строительства. Когда для работы требуется небольшое количество стройматериалов или они нужны ситуативно, то подойдет станок простой конструкции с производительностью 1 блок за 1 цикл работы.

Для масштабной стройки, а также для производства блоков на продажу, целесообразно обзавестись агрегатом, с помощью которого можно делать несколько изделий за один производственный цикл. Его можно оборудовать устройством для облегчения выемки блоков, подъемником и т.д. Это минимизирует ручной труд при высоких показателях производительности.

Нетрудно сделать шлакоблочный станок своими руками, материалы для этого доступны и не требуют крупных финансовых вложений.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

Максимальной автоматизацией производства;
Минимальным участием работников;
Высокой стоимостью;
Большими объемами производства;
Полной комплектацией;
И, как правило, наибольшей рентабельностью.

Большая конвейерная линия

В стандартный комплект входят:

Емкости и бункеры для сырья;

Бункер для сырья

Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

Ленточный конвейер

Узел растворосмесительный;

Узел бетоно-растворный

Автоклавы

Сборная форма для блоков

Резательный комплекс;
Транспортер перемешивающий;
Дробилки;
Тележки;
Узел для автоматического управления линией;
Погрузчик вилочный.

Мини конвейерная линия

Немецкое оборудование для изготовления газоблока

Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.

Производство газобетона Поревит

Стационарный тип

Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.

Линия стационарного типа для производства газобетонного блока

В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.

Производительность составляет около 60 м3;
Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.

Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
Конструкция для резки блочного массива с пилами;
Формы и поддоны;
Транспортер.

Мобильные установки и мини-линии

Установка мобильная для изготовления газобетона

Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.

Установка газобетон 500 Б

В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
Дозирование также придется производить самостоятельно.
Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
Емкость для смешивания- 500 литров.

Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.

Преимущества изготовления станка своими руками

Преимущества самодельного устройства:

Станок для изготовления шлакоблоков, сделанный своими руками, стоит дешевле покупного.
Удешевление доставки. Если во время стройки нужно пополнить запас блоков, можно изготовить недостающие стройматериалы прямо на стройплощадке. Это особенно удобно, если стройка ведется за городом. Не придется ехать в магазин, загружать и выгружать материалы.
Не нужно покупать шлакоблоки с запасом. Можно изготовить их с точностью до одной штуки.
При самостоятельном производстве шлакобетонных изделий легко контролировать входящие в раствор компоненты. Это страховка от некачественных стройматериалов. Можно быть уверенным, что шлакобетонный раствор не содержит токсичных или других вредных компонентов.
После окончания строительных работ вибростанок можно продать.

Подробнее об автоклавировании

Что представляет собой автоклавная обработка?

При помощи автоклавной обработки удается повысить качества готовых изделий.

Разрезанные на типоразмеры блоки помещаются в автоклав и обрабатываются под действием давления выше атмосферного водяным паром, при этом преобладает высокая температура.
Обработка длится в течение 12-ти часов.
По окончании обработки, блоки практически сразу можно использовать в строительстве, ведь марочной прочности они уже достигнут.
Неавтоклав же набирает прочность в течение 4-х недель.
При автоклавной обработке повышаются такие качества как: прочность, плотность, долговечность. Изделия становятся менее хрупкими

Стоит отметить, что изготовление блоков автоклавного твердения возможно только в заводских условиях.

Процесс автоклавирования

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газоблока

А теперь сравним свойства автоклавного газобетона и изделий, достигающий прочности естественным способом.

Сочетание плотности и теплопроводности

Морозостойкость и долговечность

Внешний вид и геометрия изделия

Требования к оборудованию и сложность производства

Хрупкость

Стоимость

Усадка

Самодельный станок с вибрирующим устройством: что для этого потребуется

Инструменты и материалы, которые понадобятся:

аппарат для электрической сварки;
угловая шлифовальная машина для работы по металлу;
тиски;
слесарные инструменты;
мотор электрический (500-750 Вт);
лист металла и полоска (3 мм);
трубы (75-85 мм);
болты, гайки;
листовая резина.

Определяется размер формы. Можно использовать стандартные размеры (400х200х200 мм). Если нужны блоки другого размера, то их замеряют и проектируют форму по полученным значениям.
Подготавливается чертеж.
С помощью болгарки из металла вырезаются стенки формы. Количество боковых стенок определяется количеством отсеков. Можно делать 1,2 и более одинаковых отсеков. На выходе получится такое же количество шлакоблоков. Самый простой станок содержит 1 отсек.
С помощью сварки собирается боковая окантовка. Сначала нужно прихватить металл и убедиться в том, что он соединен правильно. После этого приварить окончательно.
По высоте формы обрезаются металлические трубки. Сбоку нужно сделать продольные разрезы и сформировать цилиндры конусообразной формы.
Конусы привариваются к днищу матрицы. Между ними делается поперечная перемычка, сверху ставятся заглушки.
Дно приваривается к боковой окантовке.
Поддон матрицы обивается резиной для защиты нижнего края от повреждений.
Для устойчивости можно приварить планки из профильных труб с небольшим сечением.
Сбоку крепятся рукоятки для перемещения и подъема.
Устанавливается резьба, к ней крепится электрический двигатель.
Привинчивается верхняя крышка, в которой сделаны отверстия для конусов. Крышка должна соответствовать внутренним габаритам матрицы.
Наносится антикоррозийное покрытие.
Производится пробное включение установки. Оно покажет, какие необходимо внести корректировки.

Дополнительная информация! Самодельный вибростанок для керамзитоблоков работает по такому же принципу.

Оборудование для производства газобетонных блоков – краткий обзор

Раньше изготавливать такой строительный материал, пользующийся популярностью, было возможно на больших предприятиях, имеющих специальное оборудование для производства газобетонных блоков. Сегодня усовершенствованный технологический процесс позволил наладить производство газобетона на предприятии или в домашней обстановке исходя из требуемого количества, технологических признаков, наличия денежных средств. Исходя из того, как организован процесс, приобретают стационарное оснащение, мини-заводы либо небольшие мобильные установки, с помощью которых газобетонные блоки изготавливаются разного уровня плотности.

Технология

Процесс производства газобетонных блоков затруднений не вызывает.

Группа бетонных изделий характеризуется ячеистой структурой. Пузыри газа занимают до восьмидесяти пяти процентов объема, что позволяет готовым блокам иметь легкий вес.

Исходное сырье замешивается в бетономешалке на протяжении пяти минут, после этого в массу добавляется водная суспензия алюминиевого порошка, которая реагирует с известью. В процессе вырабатывается водород, образующий многочисленные поры, равномерно пронизывающие материал.

Как только добавился алюминиевый порошок, масса выливается в специальные емкости из металла, и вспучивание происходит уже там. Чтобы ускорить процесс реакции, схватывания и затвердевания, полуфабрикат подвергают нагрузке вибрационного характера. С массы, начинающей твердеть, проволочной струной удаляют неровные места, оставшееся в форме сырье разрезают на куски нужных размеров. Производство газоблоков продолжается в автоклавной установке, после чего изделия калибруются на фрезерных установках.

Применение автоклавного оборудования в технологии производства газобетона занимает особое место, так как свойства материала улучшаются. Сформированный и поделенный на отдельные блоки газобетон отправляется в автоклавные установки и подвергается двенадцатичасовой обработке водяными парами.

Такой способ изготовления позволяет получать материал, практически не дающий усадку, отличающийся однородностью структуры, обладающий хорошими показателями по шумоизоляции и сохранности тепла.

Второй вариант изготовления газобетона – неавтоклавный способ. Полное затвердение происходит в обычных условиях, высокотехнологичное оснащение для изготовления не требуется. В таком случае появляется возможность сделать газоблоки самому.

Материал не будет отличаться прочностью.

Сырье для газобетона

Для получения ячеистого блока применяют смесь, состоящую из следующих компонентов:

песка с размером фракций, не превышающих 2.1 мм и не содержащего много глины. На долю этого материала приходится 20 – 40 процентов замешиваемой массы;
извести (1 – 5 %);
цементного состава – от 50 до 70 % (марка М 40 или М 500);
чистой воды – 0.25 – 0.8 %;
пудры алюминиевой для образования газов – 0.04 – 0.09 %.

Обзор необходимого оборудования

Рассмотрим особенности линий по производству газобетона.

Конвейерное

Данный тип оборудования отличается:

максимально автоматизированным процессом;
минимальным принятием участия в изготовлении блоков работниками;
значительной стоимостью;

существенными производственными объемами;
всей необходимой комплектностью;
высоким уровнем рентабельности.

В обычный комплект поставки входят:

сырьевые емкости и бункеры;
конвейеры ленточного типа, по которым подаются компоненты;
агрегат для замеса раствора;
автоклавные установки;
формы;
комплекс для нарезки сырьевой массы на блоки;
перемешивающий транспортер;
дробильная установка;
тележки;
пульт для управления процессом в автоматическом режиме;
погрузчик вилочного типа.

Цена такого оборудования высокая, достигает 55 000 000 рублей. Сумма серьезная, но производительность линии дает возможность выпускать не менее трехсот тысяч кубометров материала за один год.

Чтобы разместить все оборудование, придется подготовить площадку около четырех тысяч квадратных метров.

Если сравнивать, какой производитель газоблоков лучше, то в виде альтернативы рекомендуется обратить внимание на оборудование, побывавшее в употреблении. Своеобразные риски присутствуют, но стоимость линии будет существенно меньше.

Продолжая сравнение газоблоков разных производителей, специалисты советуют приобрести конвейер типа Иннтех-100. Стоимость – до 3 000 000 рублей, да и производительность гораздо ниже.

Особенность такой линии – неподвижность смесительной установки. Формы перемещаются и наполняются в автоматическом режиме. Комплекс для резки – механический.

Большой популярностью пользуются немецкие линии по изготовлению блоков. Они являются высокопродуктивными и эксплуатируются длительный период. Материал на таком оснащении получается качественным.

Стационарное

Стоимость его значительно ниже первого варианта. Но по производительности линия выдаст не более пятидесяти кубов материала в сутки.

В комплекте установки имеются дозаторы сырья и транспортеры ленточные, подающие компоненты в смесительный агрегат.

К сожалению, данный комплект не считается полностью автоматизированным. Чтобы он функционировал полноценно, придется привлекать несколько работников.

Под установку линии потребуется помещение, площадь которого составит от пятисот квадратных метров.

Мобильное

Этот тип оборудования отлично подходит для начинающих, кто желает изготовить блоки для собственного потребления. Кстати, некоторые специалисты такое оборудование для газобетона изготавливают своими руками.

Линия работает от сети в 220 Вт, тогда как остальные типы машин требуют 360 Вт. Производственные объемы маленькие – от двух до десяти кубометров в сутки.

Самостоятельное производство

Чтобы наладить выпуск строительного материала в домашних условиях, потребуются определенные инструменты для газоблока и оборудование. Их минимальный набор состоит из:

бетоносмесителя;
блочных форм;
струн металлических, предназначенных для срезки излишней массы.

Следуя инструкции, сделать газоблок своими руками с помощью такого набора оборудования вполне реально. Положительная особенность данного способа заключается в том, что можно наладить производственный процесс непосредственно на строительной площадке, установив там станок для производства газоблоков.

Самодельные газоблоки уступают по качеству материалу, изготовленному в заводских условиях.

Автоклавная обработка

Этот процесс производства рассмотрим более подробно, разберемся в его отличиях и достоинствах.

С помощью такой обработки улучшаются качественные характеристики готового изделия. Процесс проходит следующим образом:

разрезанные по нужным параметрам блоки отправляются в автоклавные камеры. Внутри создается высокая температура и давление;
процесс обработки составляет двенадцать часов;
по завершению автоклавного воздействия блоки почти сразу разрешается применять в строительстве, потому что они полностью достигнут требуемый показатель прочности;
метод изготовления без использования автоклавов подразумевает четырехнедельную выдержку, во время которой блоки окончательно твердеют.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Проведем сравнение двух типов материалов:

Показатели плотности и проводимости тепла – специальный автоклавный способ обработки придает изделиям максимальные показатели по этим пунктам.
Устойчивость к низким температурам и эксплуатационный период – неавтоклавный материал хуже переносит циклы промерзания и оттаивания. Точный срок службы блоков не определен. Но при соблюдении всех технологических особенностей изготовления и правильного применения в строительстве, материал прослужит не менее ста лет.
Геометрические формы и внешние данные – блоки, изготовленные в автоклаве, отличаются идеальной геометрией, чего не скажешь про материал, изготовленный в домашних условиях.
Требования к оснащению, сложность процесса производства – вся разница состоит в наличии или отсутствии автоклавных агрегатов. Технологический процесс изготовления отличий не имеет.
Хрупкость – блоки, изготовленные без автоклавной обработки, уязвимы к повреждениям механического характера. Соответственно, что их считают более хрупкими.
Ценовая политика – материал, произведенный автоклавным способом, стоит на десять процентов дороже.
Усадка – ей более подвержен неавтоклавный блочный материал.

Инструкция по изготовлению блочного материала

Начинают с того, что из досок сколачивается пенал. В него вставляют по всей длине заблаговременно изготовленные перемычки, разделяющие общий каркас на ячейки. Для этого следует использовать водостойкую фанеру. Чтобы она хорошо фиксировалась, в досках устраивают пропилы.

Своими размерами ячейки должны отвечать требуемым размерам блоков. Чтобы ускорить производственный процесс, необходимо изготовить несколько форм по разным типоразмерам.

Чтобы растворная масса не налипала на доски, их обрабатывают специальными составами или машинным маслом, разведенным в воде.

Для замеса раствора придется купить смеситель, компрессор и рукава. Кстати, такую установку применяют не только при разовом изготовлении блоков, но и для организации небольшого по объему производства.

Кроме перечисленного выше, потребуется проволока для срезки излишков раствора.

Если нет дозатора, то взвешивать сырьевую массу придется самостоятельно. Здесь необходимо соблюдать точность пропорций, чтобы не нарушить качество изделий.

Все компоненты загружаются в нужном соотношении. Это позволит ускорить твердение, повысит технические характеристики блоков. Кстати, такие пропорции соблюдаются не только для домашнего, но и заводского производства материала.

Подготовленная масса разливается по формам, до краев не заполняют, потому что смесь еще будет вспучиваться. Как правило, наполнение ведется до половины объема.

Происходит газообразование. После этого необходимо удалить излишки смеси. Выполняется эта работа часов через пять – шесть после заливки.

Через четырнадцать часов выполняют распалубку. Чтобы блоки отходили, рекомендуется осторожно постучать по стенкам форм. Для набора технической прочности материал остается на открытой площадке или складируется в помещении.

Помните, что с первого раза идеальный материал может не получиться.

Заключение

Как сделать газоблок, мы разобрались. Остается только определиться с количеством материала, приобрести все необходимое и начать производственный процесс.

Станция обезжелезивания воды принцип работы

Очистка воды из скважины от железа

Случается, что для получения пригодной для использования жидкости приходится проводить обезжелезивание воды из скважины.

Большое содержание железа – последствие процессов природного и техногенного происхождения:

Выветривание, разрушение и растворение горных пород с последующим попаданием в подземные источники.
Стоки промышленных предприятий, попадающие в наземные водоемы.
Смывание с сельскохозяйственных земель остатков неусвоенных растениями минеральных и органических удобрений.
Стоки с животноводческих ферм.
Коррозия частей водопровода.

В воде, добытой из подземных источников, металл содержится в виде химических соединений:

Двухвалентного, которое, окисляясь, преобразуется в гидроксид металла, придающий жидкости буроватый оттенок.
Трехвалентного, находится в нерастворимом виде.
Коллоидного, которое трудно убрать ввиду малых размеров. Такой раствор невозможно очистить методом отстаивания.
Бактериального, образующегося в процессе жизни бактерий.

Характерные признаки

Определить, что вода содержит много железа, можно по органолептическим признакам:

Металлический привкус.
Ржавые трудновыводимые пятна на сантехнике.
Рыжий студенистый осадок неприятного запаха.
Осадок ржавого цвета при нагревании.
Изменение оттенка белья после стирки.

Пробы

Исследование проводят мобильные лаборатории, выезжающие на место забора по заключенным договорам, и СЭС, имеющие сертификацию.

Норма

После анализа выдается протокол испытаний.

Допустимая норма для России – 0,3 мг/л.

Последствия недостатка или превышения показателей

Повышенный уровень металла вызывает:

Отложения элемента в тканях и внутренних органах.
Головную боль, утомляемость, головокружение.
Изменение цвета кожи.
Проблемы с желудочно-кишечным трактом – тошноту, рвоту, язву кишечника.
Печеночную и почечную недостаточность.
Заболевания сердца и сосудов.
Риск возникновения злокачественных опухолей.
Анемию.

Пониженное содержание химического элемента провоцирует:

Уменьшение концентрации гемоглобина, участвующего в транспортировке кислорода к органам, тканям, мозгу.
Снижение тонуса мышц.
Нарушение психического состояния.
Снижение иммунитета.
Увеличение массы тела.

Установки обезжелезивания для дачи и дома

Для ускорения химической реакции окисления используют:

Аэрацию.
Озонирование.
Ионный обмен.
Хлорирование.
Обратный осмос.
Использование гипохлорита.
Введение реагентов и катализаторов.

Аэрация

Нагнетаемый кислород окисляет двухвалентное железо, удаляя при этом углекислоту, что также ускоряет окислительный процесс.

Для этого используются методы:

Фонтанирования брызгальными установками;
Разбрызгивания – душинирования;
Нагнетания воздуха компрессорами.

Приведенные способы эффективно применяются при наличии железа до 10 мг/дм3.В случаях превышения концентрации для поддержания интенсивности процесса проводят предварительную водоподготовку методом аэрации с введением реагентов (хлора, гипохлорита натрия, перманганата калия).

Озонирование

Способ основан на строении молекулы озона. Элемент неустойчив и легко отдает лишний атом кислорода, являющийся активным окислителем. Соединяясь с молекулами других веществ, он их активно окисляет и разрушает.

Кроме железа, озонирование помогает очищать жидкость от нерастворимых соединений магния и кальция, поддающихся устранению механической фильтрацией.

Оно также обеззараживает, обесцвечивает, удаляет посторонние запахи и привкус. Во время озонирования погибает много бактерий, удаляются примеси токсичных веществ.

Ионный обмен

Очистить от железа воду можно ионообменной смолой. В последние годы природные компоненты заменяют синтетическими смолами, обладающими высокой эффективностью.

Главная задача фильтрации по ионообменному способу – избавление от других двухвалентных металлов: кальция и магния.

В лабораторных условиях этот способ уберет металл высокой концентрации, но в промышленных масштабах применение метода затруднено. Наличие кислорода в жидкости, проходящей через ионообменник, вызывает выпадение осадка и быстрое засорение сорбента. Процесс приходится приостанавливать для промывки смолы.

Трехвалентное железо снижает эффективное удаление кальция и марганца. Смола быстро зарастает органической пленкой.

Ионообменный способ применяют при необходимости доочистки воды.

Хлорирование

Хлор – окислитель, ускоряющий процесс превращения элемента из двухвалентной в трехвалентную форму. Хлорирование решает задачу дезинфекции, удаления сероводорода и марганца, органических веществ.

Жидкий хлор – высокотоксичен, – доставка и работа с ним требует соблюдения строгих мер безопасности.

Гипохлорит

Подают его насосами-дозаторами. При этом соблюдаются необходимые пропорции для разной степени загрязненности.

Преимущества гипохлорита натрия:

Раствор вещества не образует взвесей и не нуждается в отстаивании.
Использование гипохлорита не повышает жесткость воды, по сравнению с растворами хлорной извести.
Химикат получают на месте фильтрации методом электролиза поваренной соли – вещества, безопасного при транспортировке.
Препарат обладает бактерицидными свойствами – процесс очистки от металла сочетается с дезинфекцией.

Расчет установки дозирования производят на основе данных, полученных при химическом лабораторном анализе состава жидкости. Кроме содержания железа, учитывается наличие тяжелых металлов и сероводорода.

Каталитическое окисление

Метод получил распространение для водоснабжения небольших предприятий, коттеджей и частных домов. Каталитические установки для фильтрации при компактных размерах способны очищать от 0,5 до 20 м3/час жидкости.

Окисление происходит в специальном резервуаре, изготовленном из нержавеющей стали или стекловолокна.

Для засыпки используются синтетические материалы, обладающие высокой эффективностью и низкой стоимостью.

Перед подачей на катализатор вода интенсивно аэрируется, что ускоряет окисление.

Выпавший осадок удаляется обратной промывкой.

Недостатком синтетической засыпки является расход в результате механического разрушения.

Лишена недостатка засыпка, изготовленная из доломита, цеолита и глауконита. Материалы обладают пористостью и стойкостью к высоким температурам.

Обратный осмос

В системах используются мембраны, отверстия которых пропускают только молекулы H20. Примеси солей, тяжелых металлов, микробы и бактерии задерживаются на 80-95%.

Но осмос – не просто фильтр, где весь объем воды проходит через фильтрующий элемент. В обратном осмосе такой процесс невозможен – мембраны очень быстро забиваются примесями.

Конструкция бытовых приборов обратного осмоса предусматривает подачу жидкости под давлением. Фильтр прибора разделяет поток на 2 части. Треть жидкости успевает просочиться и попадает в чистый выход, а около двух третей воды поступает в канализацию.

Таким образом, мембрана-фильтр загрязняется с меньшей интенсивностью и служит от 2 до 4 лет.

Достоинство системы – чистое освобождение воды от примесей.

Недостатки обратного осмоса – большие затраты на приобретение оборудования и периодические – на замену мембраны. Кроме этого большая часть жидкости уходит в отходы, что увеличивает затраты электроэнергии на работу насоса.

Совет! Применять осмос, очищающий воду для принятия ванны, экономически нецелесообразно. Назначение прибора – очищение для питья.

Коагулирование и осветление

Двухвалентное железо в виде взвесей и коллоидно-дисперсных веществ – представляет жидкость, приобретающую беловатый оттенок, который не исчезает после отстаивания. Освобождаются от взвесей введением реагентов-коагулянтов. Они адсорбируют металл на своей поверхности и выпадают в виде осадка, который удаляется фильтрацией.

В качестве коагулянтов применяют сульфаты и хлориды. Их выбор зависит от кислотности исходной жидкости.

Электрохимический метод очищения

Электрохимические способы очистки просты технологически, не предусматривают использование реагентов. Недостаток, снижающий распространённость способа, – затраты на электроэнергию.

Сущность метода заключается в прохождении жидкости сквозь межэлектродное пространство, где происходят электролиз, электрофорез и удаление растворенных веществ.

Существуют разновидности электрохимического метода:

Электролиз.
Электрофлотация.
Электродиализ.
Электрокоагуляция.

Система фильтрации

Описанные способы технологически сложно реализовать своими руками без применения оборудования, изготовленного промышленным методом.

Эффективным и технологичным для частного дома является каталитический метод окисления железа. Данные обезжелезивающие установки выделяются производительностью и компактностью. Стоимость расходных материалов сравнительно невелика. Выбор окислителя и его дозирование осуществляется на основании результатов лабораторного анализа. Это позволяет снизить расход реагента при получении качественной воды на выходе устройства.

Фильтрующую загрузку выпускают под марками: МЖФ, BIRM, GREEN SAND, МФО, MTM, AMDX. Выбор конкретного образца основывается на составе исходной жидкости.

Фильтрующие установки оборудованы блоками автоматической регенерации, позволяющей заменять реагент один раз в 5-7 лет.

Народные способы обезжелезивания

Народные, или дедовские, способы очистки применяют в случае, когда получение чистой воды требуется время от времени и покупка дорогостоящего оборудования нецелесообразна.

Отстаивание

Это простой, наименее затратный способ обезжелезивания.

Для реализации домашнего метода понадобится резервуар, равный суточному расходу жидкости. Используют емкость, изготовленную из нейтральных материалов – пищевого пластика, нержавеющего металла.

Процесс изготовления несложен, в конструкции используются дешевые комплектующие.

Для предотвращения замерзания зимой емкость располагают в помещении с плюсовой температурой.

На входе устанавливают запорный клапан для предотвращения перелива. Ускорение процесса окисления производит компрессор. Вода подается в емкость через пищевой шланг с распылителем на конце трубки.

В нижней части резервуара предусматривают два отверстия:

Первое, на уровне дна, будет использоваться для слива грязной воды с хлопьями.
Второе отверстие изготавливают на уровне 20-30 см выше дна, – через него осуществляют отбор осветленной жидкости.

Важно! Отбор чистой воды производят не ранее чем через 10-15 минут после последней подачи воздуха. В противном случае в дом попадет размешенная муть. Для улучшения очистки устанавливают магниты, притягивающие остатки железа.

Простота и возможность самостоятельного изготовления отстойника.
Создается запас воды на случай отключения электричества.
Из нее удаляется сероводород, присутствующий в артезианских скважинах.

Неполное удаление железа.
Трудоемкое обслуживание. Необходимо регулярно сливать осадок и периодически производить отмывание стенок емкости от осадка. Частота зависит от степени загрязненности воды.
Необходимо следить за уровнем жидкости в резервуаре.

Аэрация

Данный метод и принцип его воздействия на воду описывался выше. Способ можно применить в домашних условиях. Для этого изготавливают специальную установку. Принцип работы можно понять из рисунка.

Кипячение, заморозка

Очистка воды от железа требует внимательного и ответственного подхода. Самостоятельное очищение – метод, применимый для получения небольших объемов жидкости для разового использования. Лучшим вариантом станет обращение в специализированные организации с целью покупки и правильного размещения фильтрующей системы. Это позволит избежать ошибок при выборе оборудования, его установке, позволит получить гарантию.

Обезжелезивание. Что это такое и для чего нужно?

Перед тем, как поступить воде в наши краны, она проходит многоступенчатую подготовку, чтобы стать благоприятной для использования. Одной из самых важных проблем на сегодняшний день является избыточное содержание железа в составе жидкости. Наши технологии прошли вперед и сейчас существуют различные способы решения данной задачи. Ведь такая вода отрицательно сказывается и на нашем здоровье, и приводит в неисправность бытовые приборы.

Читайте также:

Флюгер из пластиковой бутылки

Что это за процесс?

Обезжелезивание или деферризация жидкости – это определённый вид очистки, заключающийся в удалении из её состава избыточного железа. Фильтры, которые выполняют эту функцию, называются обезжелезивателями.

Каждый человек, беспокоящийся за свое здоровье, решает данную проблему различными способами. Для начала назревает вопрос: откуда же попадает железо в жидкость?

Конечно, мы все понимаем, что данный металл не способен растворяться в воде, но из-за высокой влажности он вступается в реакцию с ней и образует ржавчину. Этот ржавый слой является двухвалентным железом, которого мы не сможем увидеть, а если оставить такую жидкость на пару часов, то он превратиться в трехвалентное и в виде маленьких частичек осядет на дно.

Фильтр обезжелезиватель воды FI-5-C (1465) с Clack

Суть обезжелезивания?

Сам процесс обезжелезивания заключается в окислении двухвалентного железа для того, чтобы оно превратилось в осадок, и его можно было удалить. Многие люди утверждают, что установка различных фильтров, которые предназначены для очистки воды от железа, бесполезна, ведь можно просто её отстоять и аккуратно слить воду. Но они очень глубоко ошибаются, потому что гарантий, что отстоявшаяся жидкость не содержит этого металла, никаких нет. Дабы не рисковать своим здоровьем рекомендуется всем дома установить эти фильтры. Также, они намного быстрее, чем отстаивание, выполнят свою работу.

Виды обезжелезивания.

Сама процедура очистки жидкости от избыточного железа делится на 2 группы по способу работы: безреагентный и реагентный.

Самый популярный метод безреагентного очищения воды – это ионный обмен, благодаря которому можно не сомневаться в качестве воды. К тому же такой способ не затрагивает другие вещества в воде, необходимые нашему организму.

Заключается этот процесс очистки в использовании ионообменных смол. Это некий искусственный материал, который имеет зернистую структуру с закрепленными ионитами. Когда вода попадает на смолу, то её гранулы начинают разбухать, иониты отделяются от них и начинается процесс очистки жидкости. Многие производители фильтров предпочитают именно безреагентный метод обезжелезивания по некоторым причинам. Во-первых, самый выгодный вариант с точки зрения цены и качества и, во-вторых, именно этот вид удаляет только избыточное железо. Напомним, что в питьевой жидкости должен находиться этот металл для оптимальной работы нашего организма.

Менее распространенным является другой вид обезжелезивания. Это реагентный метод. Процесс очистки заключается в выпадении осадка и последующем его удалении из жидкости самостоятельно. Но именно этот способ не может давать стопроцентных гарантий. Во-первых, высокая стоимость. Во-вторых, сложность самого процесса. Так же, не исключены возможность попадания других веществ, которые могут остаться после очистки.

При реагентном методе обезжелезивания происходит окисление двухвалентного железа и трансформация его в трехвалентное, которое не растворяется в воде. Этот ржавый осадок, оседая на дне удаляется механически. Именно поэтому это метод является очень дорогим, так как помимо химической очистки нужно еще покупать специальные фильтры, которые выводят продукты реакций.

Еще один из наиболее распространенных методов очистки – это обезжелезивание воды с аэрацией. Такой вид обезжелезивания проходит в несколько этапов. Первый заключает в себе то, что вода, попадая в аэрационную колонну, вступает в реакцию с кислородом. Только тогда вода готова к употреблению.

Зачем нужно удалять излишнее железо?

Во-первых, вода, в которой высокая концентрация железа, даже по внешним признакам настораживает потребителя и заставляет задуматься о покупке фильтров. Она имеет неприятный запах и металлический вкус, а при нахождении на открытом воздухе вообще приобретет рыжеватый оттенок.

Безусловно, уже внешний вид отталкивает человека от употребления этой воды. Не рекомендуется пить такую воду детям и взрослым. Избыток железа в организме отрицательно сказывается на сердце, может спровоцировать развитие злокачественных опухолей, привести к сильному отравлению и даже к летальному исходу. Обезжелезить необходимо не только питьевую воду, но и ту, которой моемся. На теле могут появиться различные аллергические высыпания, волосы станут безжизненными, а зубы не такими крепкими.

К тому же, такая жидкость разрушает не только наше здоровье, но и приносит вред вашим трубам. Повышенная концентрация данного металла приводит к образованию ржавого налета, из-за которого система водоснабжения вашего дома или квартиры встанет под угрозу.

Подводя итог всему вышесказанному, хочется еще раз сказать, что фильтры для очищения воды в 21 веке должны быть в каждой квартире!

Методы обезжелезивания воды: плюсы и минусы наиболее эффективных способов очистки

Удаление железа из воды чаще всего необходимо владельцам частных домов и загородных дач, а все потому, что вода, которую люди получают из местных источников и центрального водопровода, содержит много этого металла. Каковы же причины его высокого содержания в жидкости, которую мы ежедневно используем для разных целей, и как решить эту проблему? Разработанные методы обезжелезивания воды используют только в отдельных случаях. Причем применение того или иного способа выявляет как его плюсы, так и минусы.

Из этой статьи вы узнаете:

Что дают методы обезжелезивания воды

Какие основные методы обезжелезивания воды существуют

Как действуют реагентные методы обезжелезивания воды

Как обезжелезить воду своими руками

Как помогают различные методы обезжелезивания воды

Железо как твердый металл не растворяется в воде. Оно окисляется, ржавеет, а ржавчина, в качестве нерастворимого осадка, оседает на дне. Наличие двухвалентного железа, которое чаще всего растворяется, неощутимо, оно никак не влияет на внешний вид воды, которая по-прежнему остается прозрачной и бесцветной.

Избыток железа, попадающий с питьем в человеческий организм, опасен для здоровья. Процесс его окисления можно наблюдать в отстоявшейся воде, когда оно выпадает в осадок. Это значит, что двухвалентное железо стало трехвалентным.

Помните, что, попав в ваш организм, двухвалентное железо начнет окисляться, нарушая при этом нормальную работу большого количества органов. Суть обезжелезивания заключается в том, чтобы искусственно окислить и превратить двухвалентное железо в твердую взвесь, затем удалить его из воды, тем самым обезопасив воду.

Основные методы обезжелезивания воды

Стоит сказать, что самой большой популярностью пользуются четыре способа обезжелезивания воды:

аэрация на специальном устройстве;

процесс коагуляции и осветления;

введение сильных реагентов (хлора, озона, перманганата калия).

Для очистки поверхностных вод чаще всего используют реагентные способы с дальнейшим фильтрованием.

Если же в воде обнаружено коллоидное двухвалентное железо, необходимо провести пробное обезжелезивание.

Когда же нет возможности провести очистку на первых стадиях проектирования, то после проведения пробного обезжелезивания в лаборатории или на основании опыта работы подобных устройств используют один из методов, описанных выше.

Отстаивание воды

Самым простым способом обезжелезивания является отстаивание воды. Это происходит так: в специальную емкость заливают воду, в ней, как в отстойнике, железо после окисления оседает, а верхний, очищенный слой воды транспортируется в дом для дальнейшего использования. Для ускорения процесса пользуются методом аэрации: когда компрессор нагнетает воздух. В таком случае минусы будут выражаться в необходимости свободного места для бака и насоса, а также низкой скорости обезжелезивания.

Аэрация на специальных устройствах

Аэрацию принято использовать в тех случаях, когда нужно избавиться от железа при его концентрации более 10 мг на литр и повысить величину pH выше 6,8.

Для процесса аэрации пользуются вентиляторными дегазаторами (градирнями) или контактными градирнями с естественной вентиляцией. Как же это все выглядит и работает?

Посмотрите на рисунок ниже, на нем представлена схема работы аэрационного метода. Вода попадает через патрубок (1) в верхний сектор градирни, где работает естественная вентиляция. Внутри дегазатор заполнен кольцами Рашига – их габариты 25×25×4 мм (4). Альтернативой данной керамической насадке может служить деревянная хордовая насадка из брусков.

С помощью вентиляторов навстречу воде подается воздух. Этот процесс позволяет удалить углекислоту и обогатить воду кислородом. После этого жидкость стекает в специальную емкость (7), оттуда насос подает ее в напорный фильтр. В итоге в наполнителе фильтра образуются хлопья гидроксида трехвалентного железа, которые и остаются здесь.

Реагентные методы обезжелезивания воды

Метод реагентного обезжелезивания используется в тех случаях, когда аэрационный метод не принес необходимого результата. Чаще всего это происходит, когда вода слишком сильно насыщена железом, и оно находится в сложно окисляемых формах.

Что же представляет собой реагентный метод обезжелезивания воды? Реагент вводится в жидкость для увеличения ее pH и ускорения процесса гидролиза железа, образования хлопьев, их коагуляции и окисления закиси металла.

Статьи, рекомендуемые к прочтению:

Чаще всего перед добавлением реагентов, для экономии их расхода при подщелачивании и окислении, проводится аэрация. Для подщелачивания лучше всего подходит известь, для окисления железа – хлор или озон. Из-за того, что, используя реагентные методы фильтрации, образуется большое количество взвешенных форм железа, в этих системах предусмотрена двухступенчатая осветительная процедура, через отстойник-фильтр или осветлитель-фильтр.

Рисунок ниже отражает традиционную схему обезжелезивания жидкости с применением реагентов. Для начала воду аэрируют на вентиляторной градирне (1), тут же удаляется большая масса свободной двуокиси углерода. После этого перед отправкой в отстойник в воду вводят известковое молоко. Получившаяся смесь очищается в отстойнике (9) и фильтре (8). Если это необходимо, в известь могут ввести коагулянт.

Коагуляция и осветление, известкование

Из поверхностных вод зачастую необходимо удалять известь и коллоидно-дисперсные вещества, в составе которых есть железо. Чтобы очистить жидкость от извести и коллоидных веществ, необходимо ввести специальные реагенты-коагулянты. Такой метод фильтрации воды называется коагуляцией.

Коагулянты образуют в воде элементы, которые адсорбируют коллоиды и выпадают в осадок. Для удаления более сложных соединений железа, например, коллоида гидроксида железа Fe(OH)₃ или гумата железа, используется коагулирование с помощью сульфата алюминия или железного купороса с хлором или гипохлоритным натрием.

Режим работы и необходимое оборудование выбирают в зависимости от уровня и характера загрязнения воды. В случаях, когда необходимо повысить уровень щелочи и снизить содержание соли в воде, также используют известкование.

Коагуляция – сложный процесс, так как трудно рассчитать четкое соотношение коагулянта с количеством загрязняющих веществ. В таких случаях пропорции рассчитывают с помощью пробных коагулирований.

Как коагулянты применяют следующие вещества:

глинозем – сульфат алюминия Al₂(S0₄)₃ x 18Н₂0 при pH воды 6,5–7,5;

железный купорос – сульфат железа FeSCF х 7Н₂0 при pH воды 4–10;

хлорное железо FeCl₃ х 6Н₂0 для воды с pH 4–10.

Для того чтобы сделать процесс более интенсивным, в воду также добавляют флокулянты, чаще всего, полиакриламид. Данные вещества укрупняют осадок и увеличивают скорость слипания коллоидов и взвешенных частиц.

Методы обезжелезивания воды из скважин

Вода из скважин и источников другого рода может содержать железо в разной форме и количестве. Универсального метода по удалению этого элемента на данный момент нет. Обезжелезить воду можно несколькими способами, которые описаны ниже.

Для очистки воды в любых скважинах необходимо подготовится к процессу обезжелезивания: перемешать воду, тем самым обогатив ее кислородом, добавить щелочь, хлорировать либо озонировать. В итоге химической реакции двухвалентное железо в воде окислится и станет трехвалентным. После этого его можно будет удалить посредством отстаивания и фильтрования.

Распространенный метод очистки воды в скважинах – каталитический. Он ускоряет окислительные процессы, и железо намного быстрее становится трехвалентным. Данный процесс происходит в особом резервуаре с насыпными фильтрами из высокопористых материалов. В нем железо окисляется и оседает внутри пористых фильтров.

Применяя такой способ, можно избавиться от частиц железа размером до 10-25 мкм. Для удаления же более мелких фракций необходимо использовать другие методы.

Аэрация может использоваться по-разному. Например, способом фонтанирования специальными брызгальными механизмами, душирования (вода разбрызгивается в емкости), введения воздуха в жидкость с перепадами атмосферного давления, посредством компрессора.

Обычно аэрации хватает для того, чтобы сделать воду питьевой.

Введение в жидкость окислителей. С помощью этого метода можно ускорить химические реакции в воде, тем самым железо перейдет в трехвалентное состояние намного быстрее, чем при аэрации. Самым распространенным окислителем, который применяется в России уже более 100 лет, является хлор.

Хлорирование воды с помощью газообразного хлора – достаточно эффективно, но у этого метода есть минусы. Так, хлор в жидком состоянии очень токсичен, поэтому доставить его на место проблематично. Но этот недостаток уравновешивается тем, что данное вещество разрушает другие вредные элементы, такие как двухвалентный марганец, сероводород и т. д.

Метод обработки воды гипохлоритным натрием осуществляется посредством специальных дозаторов. Подобная процедура не меняет жесткости жидкости. Получение гипохлорита натрия происходит непосредственно на месте обработки воды из поваренной соли.

Озонирование воды хорошо тем, что не загрязняет воду побочными элементами, которые появляются после химических реакций. Этот процесс может быть полностью автоматизирован.

Получение озона происходит из технического кислорода и обычного воздуха из атмосферы. Во время озонирования образуется множество газовых пузырей, часть из них всплывает, другая же растворяется в воде, окисляя ее.

Фильтры на базе ионообменных смол работают также результативно. Такие устройства могут справиться с высоким содержанием железа. Основным их недостатком является быстрое засорение и частая замена фильтрующих составляющих.

Как обезжелезить воду своими руками

Для обезжелезивания воды в домашних условиях нужно:

использовать циркуляционный насос в системе подачи воды;

установить фильтр в теплом месте;

для нормальной работы фильтра он должен очищать как минимум 200 литров в неделю;

обезжелезить воду можно, отстаивая ее в стеклянных емкостях.

Для частных домов на приусадебных участках устанавливают колодцы или скважины. В таких случаях можно самостоятельно сконструировать систему для накопления воды, ее обезжелезивания и уничтожения бактерий (смотрите фото ниже).

Но подобные фильтры бесполезно использовать при водопроводных системах, состоящих из металлических труб, сгонов, муфт и т. д. Трубопровод должен быть металлопластиковым с фурнитурой из латуни или нержавеющей стали.

Главная часть системы – это столитровая емкость из дюралюминия. Посредством насоса вода поступает на распылитель А4. С помощью элемента А1 происходит концентрация озона внутри емкости. Вода из О1 сначала подвергается процессу фильтрации, после чего насосом поднимается на О2. После чего через патрубок О3 поступает кислород или воздух. Патрубки О4 и О5 (соединенные силиконовым шлангом), служат для контроля уровня воды в емкости. А2 – это обратный клапан. Насос А3 доставляет воду из бака.

Помните, что от качества потребляемой жидкости напрямую зависит ваше здоровье и жизнь в целом. Поэтому стоит задуматься об очистке воды и ее обезжелезивании. Помочь в организации этого процесса вам могут только профессионалы.

Где купить фильтры для обезжелезивания воды

Компания Biokit предлагает широкий выбор систем обратного осмоса, фильтры для воды и другое оборудование, способное вернуть воде из-под крана ее естественные характеристики.

Специалисты нашей компании готовы помочь вам:

Выбрать фильтр для воды.

Подключить систему фильтрации.

Подобрать сменные материалы.

Устранить неполадки в работе оборудования.

Дать телефонную консультацию по интересующим вопросам.

Доверьте очистку воды профессионалам компании «Biokit», которые заботятся о вашем здоровье.