Формы для шлакоблоков: видео-инструкция по монтажу своими руками, чертежи, особенности самодельных конструкция, фото

Cтанок для изготовления шлакоблоков своими руками — чертежи, варианты конструкции + Видео

В современном строительстве применяется очень много разновидностей материала. Для возведения стен на частном участке все чаще используются шлакоблоки. Этот материал быстро набрал популярность благодаря преимуществам, которые в него удалось вложить. К тому же его вполне реально изготовить своими руками.

Шлакоблок — описание, характеристики

Шлакоблок представляет собой строительный материал прямоугольной формы с определенными размерами граней и с технологическими пустотами внутри.

Бывают блоки и без пустот, то есть полнотелые. Однако они встречаются гораздо реже, так как пустотелый материал намного легче, дешевле и лучше удерживает тепло. Пустоты в шлакоблоках также бывают разной формы и с разным объемом. Все зависит от требований к каждому конкретному строительному материалу, к его крепости и стоимости. В среднем объем пустот в шлакоблоке не превышает 30% от общего объема каждой единицы материала.

Для изготовления любого строительного материала, который выполняет несущую функцию, используется три обязательных компонента. К ним относится наполнитель, связующее вещество и вода. В случае со шлакоблоками связующим веществом выступает обычный цемент. А в качестве наполнителя может использоваться переработанный уголь (шлак), мелкий отсев щебня, дробленый керамзит или кирпич.

Поскольку сегодня угольная промышленность не так широко используется как раньше, то объемы выхода шлака также значительно снизились. Поэтому чаще всего для производства шлакоблоков в домашних условиях используется отсев щебня мелкой фракции. Иногда в целях экономии материала в него добавляют кирпичный бой и даже опилки.

Размеры шлакоблоков, изготовленных в домашних условиях, также могут значительно отличаться. Многие считают, что стандартные размеры не очень удобны при возведении стен, так как такой материал сравнительно тяжелый и неудобный. Другие же принимают такие размеры за преимущество, потому что большой объем одной единицы позволяет намного ускорить процесс самостоятельного строительства. Что же касается стандартов, то общепринятые размеры шлакоблока составляют 190 х 188 х 390 см.

Для изготовления качественного шлакоблока в домашних условиях обязательным условием является прессование. Без этого процесса готовые блоки достигают нормальной крепости намного дольше, они могут иметь пустоты и неоднородную плотность. Прессовка происходит за счет вибрирования формы, в которую с запасом загружен готовый состав.

Простые приспособления для изготовления шлакоблоков

Для изготовления шлакоблоков в домашних условиях придумано очень много приспособлений. Самые простые из них представляют собой формы с фиксированными размерами. Сама форма может быть изготовлена либо из дерева, либо из металлического листа. Приготовление готового материала в таких формах может происходить как с вибрированием, так и без него.

Для изготовления полноценного строительного материала используются формы, которые в нагруженном виде устанавливаются на вибрационный стол. После 10 -15 сек. такой обработки шлакоблок стает намного плотнее, лучше держит свою форму при вынимании, а также обладает всеми необходимыми характеристиками, которые требуются от несущего строительного материала.

Для того чтобы в шлакоблоках были технологические пустоты, домашние умельцы применяют очень простое приспособление. После засыпки половины объема форм в раствор вставляются обычные стеклянные бутылки (например, из-под шампанского).

Далее форма наполняется доверху и устанавливается на вибрационный стол. После выемки бутылок в шлакоблоках остаются требуемые пустоты.

Станки для изготовления шлакоблоков

Для более быстрого и качественного изготовления шлакоблоков могут использоваться специально подготовленные вибрационные станки. Такое приспособление уже имеет определенную форму, внутри которой есть заготовки под технологические отверстия. К такому станку прикреплен обычный электромотор, с установленной на нем эксцентриковой системой. При вращении валов заполненная форма вибрирует, чем достигается равномерная утрамбовка засыпанного материала.

Как сделать форму для шлакоблока своими руками — налаживаем эффективное домашнее производство

От автора: приветствую вас, уважаемые посетители нашего портала! Сегодня мы будем говорить не столько о строительстве, сколько о производстве материалов для него. Точнее, одного конкретного материала — шлакоблоков. Эта разновидность бетонных блоков зарекомендовала себя как отличный вариант для возведения частных жилых домов. Почему частных? Потому что подходит он лишь для невысоких строений: в один, два или три этажа.

Подобное строительство относится к разряду весьма экономных, поскольку даже при закупке стройматериала в магазине его стоимость невысока. Что уж говорить о варианте домашнего производства — в этом случае затраты на возведение дома и вовсе станут смехотворными. Тем более, что процесс не отличается сложностью. Форма для шлакоблока своими руками под силу даже начинающему мастеру, не имеющему опыта в подобных работах. А сама процедура изготовления элементов и вовсе проста.

Но давайте для начала поговорим немного подробнее о том, почему именно шлакоблоки пользуются такой популярностью, и стоит ли заморачиваться их домашним производством для строительства будущего семейного гнездышка.

Основные характеристики

Как я вскользь упомянул выше, в основе шлакоблоков лежит бетон. К нему добавляются различные примеси, после чего производится прессование. В итоге мы получаем очень легкие блоки с довольно большими габаритами и четкими ровными гранями.

Строить из такого материала — одно удовольствие. Малый вес и крупный размер максимально упрощают и ускоряют процесс кладки. Даже без найма специализированной бригады возвести жилой дом можно всего за пару-тройку дней.

Как и кирпичи, шлакоблоки изготавливаются в двух вариантах: полнотелые и пустотелые. Первый вариант — цельный, в его структуре мало пустот, за счет чего он довольно прочен. Пустотелый вариант имеет в своей структуре три больших отверстия, которые исполняют сразу две роли.

Во-первых, из-за их наличия вес блока становится крайне мал. Это значительно снижает нагрузку на фундамент и еще более облегчает работу по возведению стен. Во-вторых, эти отверстия можно заполнить теплоизолирующим материалом, таким образом получив стены, прекрасно удерживающие тепло.

Впрочем, с теплопроводностью у шлакоблоков и так все в порядке, как и со звукоизоляционными характеристиками. Тепло хорошо удерживается, звуковые колебания отлично гасятся, поэтому дом из такого материала получается весьма комфортным для проживания.

Конечно, все эти качества возможны только в том случае, если не была нарушена технология изготовления стройматериала. Давайте перейдем к практической части, чтобы выяснить, как проходит процесс производства, и что для этого нужно.

Требования к материалу

Первое требование относится к размеру блока. Габариты стандартизированы: 390190х188 миллиметров. Это оптимальный размер для возведения стен. В качестве варианта можно сделать блоки 400200х200 миллиметров, такие параметры тоже допустимы.

Но основные требования относятся к составляющим данного материала. В качестве ингредиентов используется:

• угольный шлак (откуда и пошло название материала), который можно заменить зитобетоном,
• керамзит, предварительно измельченный,
• гравий,
• цемент,
• вода.

Вместо стандартного наполнителя можно использовать другие добавки: гипс или щебень, золу или песок, а также перлит. Перед началом большого производства рекомендую поэкспериментировать с составляющими, поскольку они влияют на некоторые характеристики готового изделия: например, на прочность и теплопроводность.

Ингредиенты следует выбирать тщательно, ведь от этого зависит качество конечного продукта. Цемент, например, должен обладать маркой прочности не ниже М400. Гравий следует брать с фракциями от 5 до 10 миллиметров.

Отдельно скажу о воде. Многие почему-то считают, что производство стройматериалов — работа грубая, а потому и плеснуть в состав можно жидкость из ближайшего болота, цемент все стерпит. На самом деле, так можно испортить любое начинание.

Вода, взятая из реки или другого ближайшего водоема, не отличается чистотой. Это напрямую повлияет на характеристики готового изделия, понизив показатели. Например, в такой воде содержатся различные органические примеси. В процессе производства они начнут гнить, выделяя при этом воздух. А лишний воздух в структуре материала автоматически означает потерю прочностных характеристик.

В общем, на такой, казалось бы, простой вещи, как вода, не стоит экономить средства и силы. Нужно брать такую, какую вы лично можете пить без кипячения. Только тогда изготовленный материал сможет похвастаться высоким качеством.

Не менее уровня качества ингредиентов важны их пропорции. Для получения правильной смеси вам понадобится 7 частей шлака, 2 керамзита, 2 гравия, 1,5 цемента и 3 — воды. В процессе замешивания регулярно тестируйте получившийся результат.

Для этого зачерпните горстью смесь, сожмите ее так, чтобы получился комок, и уроните на пол. Важны два пункта: изначально комок должен хорошо слипнуться, а при ударе о поверхность пола рассыпаться. Это означает, что все пропорции соблюдены верно.

Процесс изготовления

Вкратце процесс я уже описал выше: смешиваем, формуем, прессуем. Единственная сложность — да и то, не критичная — заключается в изготовлении форм. Существует два варианта того, как сделать эти конструкции своими руками: ящик из деревянных досок или станок со встроенным виброустройством. Рассмотрим подробнее.

Формы из дерева

Это самый простой вариант. Деревянная форма представляет собой банальный ящик. Можно сделать отдельные для каждого элемента, но оптимальным является создание одной большой формы, разделенной на ячейки с помощью вставок.

Чертежи для такого изделия не являются обязательными, сложного там ничего нет. Самое важное — выдержать правильные габариты. При изготовлении каркаса большой формы учитывайте, что некоторую часть внутреннего объема заберет на себя толщина перегородок, так что высчитывайте размеры в соответствии с этим фактором.

Форму можно сделать полностью из дерева. Но многие мастера утверждают, что гораздо удобнее соорудить деревянный каркас, а перегородки сделать из тонких металлических листов. Также есть парочка нюансов, которые необходимо учесть:

• днище делать не нужно. Форма ставится на какую-либо ровную поверхность — стол, пол и т. д., — накрытую полиэтиленом, и после этого в нее заливается смесь,
• перегородки внутри каркаса следует делать съемными, скрепляя их друг с другом с помощью специально сделанных пропилов. По периметру всю эту конструкцию будет держать внешний каркас. Такой подход сделает вынимание готовых блоков простым и удобным,
• деревянные части конструкции следует покрыть масляной краской, это позволить избежать прилипания смеси к стенкам. Естественно, что до начала эксплуатации покрытие должно полностью высохнуть,
• пустотелые блоки изготавливаются с помощью точно такой же формы, но в ячейки, уже заполненные раствором, следует установить стеклянные бутылки вверх донышком, по три на каждый блок. Поднявшиеся при этом излишки смеси нужно убрать. Бутылки вынимаются через пять-шесть часов после начала процесса сушки, а затем блоки оставляются еще на 24 часа, после чего их можно вынимать из ячеек.

Станок

Сделать станок, конечно, гораздо сложнее, чем просто собрать деревянный ящик с ячейками. Зато подобное оборудование позволит производить шлакоблоки в разы быстрее. Это происходит благодаря тому, что не нужно тратить время на ожидание, пока застынет раствор.

Раствор для такого производства делается более густым, чем для заливки в деревянную форму. Это позволяет получить меньшую усадку во время высыхания блоков.

Станок собирается по следующим чертежам:

Источник: gid-str.ru
Источник: gid-str.ru
Источник: gid-str.ru

Также посмотреть подробно описанный процесс изготовления вы можете на видео:

После того как оборудование собрано, необходимо увлажнить матрицу с помощью холодной воды, затем уложить смесь в форму и включить вибрационный режим на 5–7 секунд. За это время раствор слегка осядет, поэтому нужно добавить недостающее количество и снова включить устройство.

Когда прижим встанет на ограничители, формовка закончена. После этого нужно подождать еще около 10 секунд, и можно будет снять матрицу. Блоки, сделанные таким образом, сохнут в течение 7–20 суток. Продолжительность процесса зависит от условий окружающей среды: влажности и температуры воздуха.

В принципе, можно не заморачиваться с собственноручным созданием оборудования, а просто купить его в магазине. Стоимость такого станка, если смотреть самую недорогую модель, варьируется от 10 до 15 тысяч.

С одной стороны, не так уж много. С другой, на эти деньги можно наделать столько шлакоблоков, что из них уже можно будет построить что-то вроде гаража. Да и потом, когда оборудование и материалы сделаны вручную, это всегда приносит дополнительное моральное удовлетворение мастеру.

К тому же, если вы самостоятельно делаете станок и шлакоблоки, то можете подстроить процесс и конечный результат под себя. Так что думайте, решайте. При любом выбранном варианте домашнее производство шлакоблоков будет более чем окупаемо, поскольку выйдет все равно дешевле, чем при приобретении готового материала в магазине.

Я желаю вам удачи как в производстве материалов, так и во всем процессе строительства!

Станок для производства шлакоблоков

Среди множества изделий из бетона, представленных на рынке, выделяются шлакобетонные блоки. Они быстро приобрели популярность среди частных застройщиков, благодаря комплексу достоинств. Увеличенные габариты и небольшая масса изделий значительно облегчают кладку стен. Самостоятельно изготавливая шлакоблоки, можно существенно снизить объем расходов. Станок для производства шлакоблоков, предназначенный для использования в бытовых условиях, может быть изготовлен своими силами.

Шлакобетонные блоки – характеристики и назначение материала

Одна из причин повышенной популярности шлаконаполненных бетонных блоков – низкая стоимость материала. Она связана с применением в процессе производства отходов металлургических предприятий – шлаков.

Одновременно с традиционными компонентами, портландцементом и речным песком, применяются различные заполнители:

• бой кирпича;
• щебеночный отсев;
• гранитная крошка;
• различные шлаки и пепел;
• керамзитовые частицы.

Использование шлакоблоков в строительстве позволяет снизить расходы на сооружение стен в несколько раз

Технологический процесс изготовления осуществляется различными путями:

• промышленным методом на специализированных предприятиях с обработкой изделий в сушильных камерах;
• в бытовых условиях из доступного сырья, применяя самостоятельно собранный станок для изготовления блоков.

На самодельном оборудовании можно изготавливать различные виды шлакобетонных изделий:

• полнотелые, обладающие повышенным запасом прочности. Они используются достаточно редко, так как хуже сохраняют тепло;
• пустотные, отличающиеся высокими теплоизоляционными свойствами. Для обеспечения прочности объем полостей не должен превышать 1/3 от суммарного объема изделия.

Габариты изделий определяются размерами формы. При самостоятельном изготовлении продукции размер формовочного ящика может быть любым. Однако многие отдают предпочтение стандартным габаритам, составляющим 19х18,8х39 см.

Увеличенный объем шлакобетонного блока позволяет значительно сократить продолжительность различных видов строительных работ:

• возведения капитальных стен;
• строительства внутренних перегородок.

Он отлично подойдет для сооружения построек хозяйственного назначения, сараев, складских сооружений

Если необходимо самостоятельно изготовить шлакоблок, станок позволяет быстро решить поставленную задачу. Полученный материал обладает множеством достоинств:

• высокими теплоизоляционными характеристиками. Благодаря пониженной теплопроводности материал предотвращает потери тепла;
• увеличенными габаритами и небольшим весом. Это позволяет легко транспортировать изделия и быстро возводить из них стены;
• устойчивостью к развитию микроорганизмов. Это достигается за счет свойств шлака, входящего в структуру блока;
• низкой ценой. Шлакоблочный станок своими руками позволяет изготовить изделия, которые дешевле покупных блоков.

К преимуществам также относится то, что шлаконаполненные блоки легко поддаются механической обработке, эффективно поглощают различные шумы, не боятся повышенной температуры.

У материала имеются и слабые стороны:

• низкая долговечность. Период эксплуатации строений из шлакобетона составляет до трех десятилетий;
• уменьшенный запас прочности. Характеристики материала позволяют возводить строения высотой не более двух этажей;
• появление трещин под воздействием сдвигающих усилий. При усадке происходит растрескивание по шлакоблочному массиву.

Для обеспечения привлекательного внешнего вида строений шлакоблочная поверхность нуждается во внешней облицовке. Указанные недостатки не останавливают застройщиков, которые желают при небольших расходах построить хозяйственное строение или малогабаритное здание за ограниченное время.

Использовать самодельные шлакоблоки можно через месяц после их изготовления

Выбираем, какой применять станок по изготовлению шлакоблоков

После принятия решения об изготовлении блочных изделий своими силами, возникает проблема выбора агрегата для их производства. Многие решают изготовить своими руками станок для производства шлакоблоков.

Определяясь с устройством, стоит рассмотреть следующие варианты конструкции:

• упрощенное приспособление, обеспечивающее возможность изготавливать блочные изделия в бытовых условиях;
• усовершенствованный агрегат, в конструкции которого предусмотрен механизм трамбования и извлечения готовой продукции.

Выбор оптимального варианта осуществляется в зависимости от потребности и наличия денежных средств.

Упрощенный шлакоблочный станок своими руками – чертежи и рекомендации

При небольшой потребности в материале нет необходимости изготавливать сложный агрегат, укомплектованный вибромотором и специальными механизмами. Упрощенный метод позволяет изготавливать продукцию в специальных формовочных ящиках.

Технология предусматривает выполнение следующих работ:

1. Сборку литформ и промасливание поверхности внутри ящика.
2. Заливку в разборные емкости шлакоблочного раствора.
3. Выдержку на протяжении 5–6 часов до схватывания состава.
4. Разборку ящика и аккуратное извлечение.
5. Сушку изготовленной продукции под навесом или в помещении.

Чтобы соорудить такого рода станок, следует иметь навыки работы со сварочным аппаратом и слесарским инструментом

Применение деревянных или металлических вкладышей, а также стеклотары позволяет изготавливать пустотелые блоки. Упрощенный станок для шлакоблоков своими руками изготовить несложно – это металлическая или деревянная емкость, размер и форма которой соответствуют параметрам продукции.

Усовершенствованный станок для производства шлакоблоков своими руками – чертежи и устройство

Для изготовления модернизированного агрегата потребуются чертежи. Можно изучить имеющийся станок для самостоятельной разработки эскизов. До начала проектных работ важно убедиться в работоспособности устройства. Сложное оборудование целесообразно изготавливать при увеличенной потребности в шлакоблоках. В любом случае, планируя собрать профессиональный станок для шлакоблоков своими руками, чертежи необходимо разработать самому или приобрести готовые.

В таком станке имеются специальные механизмы:

• трамбующее устройство. Уплотнение осуществляется вибрационным мотором. Он представляет собой двигатель мощностью до 1,2 кВт с грузом, эксцентрично размещенным на валу. Можно использовать покупной вибродвигатель. В результате вибрационного воздействия удаляются воздушные поры, и материал равномерно распределяется по формовочному ящику. Результат трамбовки – повышение плотности и прочностных свойств;
• подъемный механизм. Он облегчает извлечение шлакобетонных блоков из ящиков для формовки. Из множества конструкций всегда можно выбрать подходящий вариант. Самое простое решение – приваренная к боковым поверхностям емкости ручка п-образной формы. Приподняв за рукоятки формовочный ящик, можно вынуть затвердевший шлакоблок.

Размер формы должен соответствовать габаритам шлакоблока, превышая его высоту на 50 мм. Это позволит загрузить увеличенный объем смеси, которая после уплотнения приобретет необходимые размеры.

Чтобы изготовить шлакоблок своими руками применяют вибростанки малогабаритного типа, которые способны изготовить небольшие партии данного материала

Собираем станок для изготовления шлакоблоков своими руками

Желая изготовить самодельный станок для шлакоблока своими руками, необходимо начертить или приобрести готовые эскизы, а также позаботиться о необходимых для выполнения работ материалах и инструментах.

Готовимся собрать станок для шлакоблоков – подготовка материалов и инструмента

В арсенале домашних мастеров обычно имеется требуемое оборудование и инструменты. Каталог необходимого оборудования и материалов:

• устройство электрической сварки;
• болгарка с диском для резки металла;
• набор слесарного инструмента;
• тиски;
• листы трехмиллиметрового металла;
• обрезки стальных труб;
• электрический двигатель или готовый вибратор;
• болты, шайбы, гайки для крепления деталей.

Количество металла для изготовления устройства определяется в соответствии с чертежом или эскизом, на котором указаны все размеры.

Первым делом нарезаются заготовки из листа металла 3 мм, работать болгаркой следует аккуратно

Как изготовить форму на станок для блоков своими руками – чертежи и сборка

Для того чтобы изготовить самодельный станок для шлакоблока своими руками, чертежи и схемы потребуются как для формовочного ящика, так и для самого агрегата. Начнем с литформы.

Изготавливайте ее по следующему алгоритму:

1. Разметьте контуры деталей на металлическом листе, прирежьте заготовки для изготовления формовочного ящика.
2. Сварите обечайку будущей емкости, проконтролируйте соблюдение прямых углов.
3. Отрежьте болгаркой куски труб, длина которых соответствует высоте шлакобетонного блока.
4. Выполните вдоль оси вырезы с противоположных сторон труб, придайте заготовкам коническую конфигурацию.
5. Приварите их к основанию ящика, соедините поперечной перемычкой для повышения жесткости.
6. Приварите основание с коническими вставками к обечайке, зафиксируйте заглушки на торце труб.
7. Изготовьте две ручки для перемещения формовочного ящика, зафиксируйте их с двух сторон конструкции.
8. Изготовьте крышку формовочного ящика, выполните в ней отверстия, соответствующие размерам технологических вставок.
9. Закрепите внутри ящика упоры на уровне, соответствующем высоте блока. Они выполняют функцию ограничителя для крышки.

Применение группового формовочного ящика с увеличенными габаритами повысит производительность оборудования, а применение разборной литформы облегчит извлечение.

Чертеж для изготовления станка своими руками

Как самому сделать станок для изготовления блоков

В качестве материала для изготовления используйте имеющийся в домашнем хозяйстве металлопрофиль.

Последовательность действий:

1. Сварите боковины станины, соедините их перемычками.
2. Изготовьте рабочую площадку и закрепите между стойками.
3. Присоедините шпильки крепления вибродвигателя к площадке.
4. Зафиксируйте на приводном валу мотора эксцентриковый балансир.
5. Прогрунтуйте поверхность металла, затем покройте краской.
6. Подключите кабель электропитания к двигателю и выполните пробный пуск.

Тщательно изучив предварительно разработанный проект и чертежи, станок для изготовления шлакоблоков своими руками изготовить несложно.

Как готовится раствор на станок для изготовления шлакоблоков

Важно правильно приготовить раствор, чтобы изготовленный в домашних условиях шлакоблок, обладал требуемыми свойствами. Необходимые материалы:

• угольная зола или металлургический шлак;
• просеянный песок;
• мелкофракционная щебенка или отсев;
• цемент М400 или М500.

Само название говорит за себя из чего делается данный блок, а изготавливается он из угольного шлака, который остается после топки котлов в угольной котельной

Допускается введение добавок, сокращающих продолжительность твердения и увеличивающих прочность. Соотношения ингредиентов влияют на характеристики готового материала.

Используйте следующие рецептуры:

• смешайте золу с цементом в соотношении 7:2, добавьте воду до пластичной консистенции;
• перемешайте золу и отсев в равных соотношениях, добавьте 10–12% цемента от суммарного объема, разбавьте водой.

Выполняя смешивание, руководствуйтесь проверенными на практике рецептурами.

Проверяем станок для производства блоков – своими руками штампуем шлакоблоки

Рассмотрим, как пользоваться станком для изготовления шлакобетонных изделий:

1. Установите агрегат на прочной основе, подключите напряжение.
2. Подготовьте шлакоблочную смесь согласно технологии изготовления.
3. Заполните раствором формовочный ящик и включите на одну минуту вибромотор.
4. Добавьте раствор до верхней отметки.
5. Установите крышку, включите вибродвигатель.
6. Трамбуйте до касания крышки с упорными элементами.
7. Аккуратно снимите формовочную емкость.

Когда свежий блок схватится, извлеките его из ящика. Сушите строительный материал в сухом и закрытом помещении.

На что обратить внимание, изготавливая шлакоблочный станок

Осуществляя строительство дома, бани или хозяйственной постройки, можно существенно сэкономить, благодаря использованию станка, предназначенного для изготовления шлакобетонных блоков. Не всегда необходимо приобретать станок, изготовленный в заводских условиях. Самому сделать станок, предназначенный для изготовления блоков несложно. Обратите внимание на использование проверенных чертежей, а также изучите рецептуру и разберитесь с технологией.

Формы для шлакоблоков своими руками. Изготовление формы для шлакоблока: пошаговая инструкция. Изготовление шлакоблоков в домашних условиях. Как сделать форму для шлакоблока.

Главная страница » Публикации » Формы для шлакоблоков своими руками. Изготовление формы для шлакоблока: пошаговая инструкция. Изготовление шлакоблоков в домашних условиях. Как сделать форму для шлакоблока.

Шлакоблок зарекомендовал себя как один из самых удобных и недорогих материалов для строительства небольших зданий в 2-3 этажа. Он достаточно прост в монтаже, мало весит, хорошо сохраняет тепло и экономит массу времени, не говоря уже о деньгах. Последний пункт играет решающую роль, особенно если учесть, что шлакоблоки можно сделать самостоятельно в домашних условиях. Тогда экономия на строительстве оказывается весьма существенной, что не может не обрадовать рачительных хозяев. В этой статье мы расскажем, как смастерить формы для шлакоблоков своими руками, чтобы получить качественный строительный материал.

Содержание:

• Характеристики шлакоблока
  • Общие требования
• Изготовление шлакоблоков
  • Деревянные формы
  • Самодельный станок «Несушка»

Характеристики шлакоблока

Шлакоблок — это результат прессования бетона с различными примесями с применением вибрационного оборудования. Строительство из этого материала доставляет настоящее удовольствие, ибо он легкий, имеет большие размеры и четкие грани, обеспечивающие плотное прилегание. Возвести коробку дома из шлакоблоков можно всего за пару-тройку дней, в том время как при использовании кирпича на это уйдет гораздо больше времени и сил.

Шлакоблоки бывают пустотелыми и полнотелыми. Пустотелые имеют специальные отверстия, куда потом укладывают теплоизоляционный материал. Таким образом, блок становится легче и лучше защищает от холода. Изготавливают их из цемента, отходов литейного производства и различных наполнителей, в результате чего материал приобретает хорошие тепло- и звукоизоляционные качества.

Многие экономные или просто трудолюбивые хозяева предпочитают делать шлакоблоки своими руками. Это позволяет не только сократить расходы на строительство, но также контролировать прочность и эксплуатационные свойства блоков, добавляя различные ингредиенты в раствор.

Общие требования

Заниматься изготовлением шлакоблоков можно где угодно – хоть в собственном гараже. Главное – строго придерживаться технологии и найти свой идеальный рецепт приготовления раствора. Стандартный пустотелый шлакоблок имеет размеры 39х19х188 мм и три отверстия в центре.

Чтобы материал получился качественным, прочным и долговечным, для раствора необходимо брать крупный песок, доменный шлак, цемент марки не ниже М400, а оборудование выбирать с вибропрессом. Шлаки, получаемые в результате переработки угля, являются идеальным наполнителем для блоков, но сегодня объемы производства сократились из-за активного использования газа, поэтому достать шлак получается не всегда. В таком случае достойной альтернативой послужит зитобетон, однако стоимость его существенно выше.

Зитобетон стоит дороже угольного шлака, но если сравнивать его с другими материалами, то выгода налицо. Если произвести элементарные расчеты, выяснится, что для изготовления одного шлакоблока необходимо потратить 0,011 кубометра цемента (раствор 1:7). Исходя из этого, одной упаковки цемента хватит, чтобы сделать 36 шлакоблоков, что уже немало.

Рецепт «правильного» раствора для шлакоблоков очень прост – надо смешать 7 частей угольного шлака или зитобетона, 2 части измельченного керамзита, 2 части гравия размером 5-10 мм, 1,5 части качественного цемента не ниже М400 и разбавить все тремя частями воды. В качестве альтернативы наполнителю можно использовать гипс, золу, керамзит, щебенку, песок, кирпичную и угольную отработку, перлит. Добавляя различные ингредиенты, вы можете контролировать прочность, вес и теплоэффективность материала в зависимости от желаемого результата.

Полезный совет: чтобы проверить, качество сырья для производства шлакоблоков, зачерпните смесь рукой, сожмите в комок и бросьте на землю – если раствор хорошо слипается и рассыпается от удара о землю, значит компоненты смешаны в верных пропорциях.

Если вы собираетесь наладить производство шлакоблока в домашних условиях, вам придется найти собственный рецепт изготовления смеси, потому что универсальных способов не существует. Придерживайтесь стандартной рецептуры, описанной выше и варьируйте количество и виды ингредиентов на собственное усмотрение.

Единственное, что не стоит изменять – установленная форма и габариты изделий. В строительстве используют шлакоблоки с размерами 39х19х20 и 40х20х20. Полнотелые шлакоблоки обладают повышенной прочностью, поэтому их можно использовать для возведения фундамента, цокольного этажа или подвального помещения. Из пустотелых материалов получаются теплые и звуконепроницаемые стены.

Изготовление шлакоблоков

В бытовом строительстве практикуют два способа производства шлакоблоков – с помощью самодельных деревянных матриц или специальной техники. Конечно, можно купить формы для шлакоблоков, но если есть возможность легко сделать их своими руками, зачем тратить лишние деньги?

Деревянные формы

Вообще формы для шлакоблоков могут быть изготовлены не только из дерева, но также из металла (оцинкованных листов или другого материала). Однако поскольку дерево является самым дешевым и распространенным материалом, мы остановимся именно на нем.

Так как стандартный размер шлакоблока составляет 40х20х20 см, форма должна иметь соответствующие параметры. Ячейка, куда будет заливаться раствор, состоит из днища и стенок. Чтобы сэкономить материал и собственное время, можно сделать большую форму с единым каркасом, разделенным поперечинами, образующими ячейки нужных размеров. Ширина не должна превышать 2 м, в противном случае она получится слишком громоздкой и неудобной. Цена форм для шлакоблоков в строительных магазинах зачастую неоправданно завышена, особенно если учесть, насколько просто сделать ее своими руками из подручных материалов.

Поперечины можно сделать из дерева, как и сам каркас, но лучше комбинировать древесину и металл. Например, каркас сделать из влагостойкой фанеры, а стенки ячеек – из листового металла, нарезанного полосами. К слову, форма не имеет дна, поэтому крепить промежуточные элементы между собой следует при помощи запилов, стыкуя друг с другом. Сделайте опалубку без днища и пропилите доски так, чтобы была возможность вставить поперечные элементы в продольные и зафиксировать все единой рамой (каркасом). У вас получится разборная конструкция, из которой легко вынимать готовые блоки.

Конструкцию укладывают на чистую ровную поверхность, устланную полиэтиленовой пленкой или целлофаном. Доски окрашивают масляной краской, чтобы раствор не прилипал к ним, и блоки легко отходили от формы до застывания смеси.

Остается лишь заполнить форму приготовленным раствором и хорошенько его утрамбовать. Чтобы сделать пустотелый блок, в раствор вставляют стеклянные бутылки дном вверх, убирают лишний раствор и выравнивают поверхность блока. После 5-6 ч бутылки вынимают, а на их месте остаются пустоты. Сушат блоки 24 ч, после чего достают из формы и складируют штабелями.

Самодельный станок «Несушка»

Если вы собираетесь построить большой дом, несколько объектов или хотите начать свой бизнес по производству шлакоблоков, то придется изготовить станок, поскольку вышеописанная форма не сможет обеспечивать достаточное количество готового материала.

Оптимальным вариантом является станок с виброустройством, который позволяет изготавливать большие объемы шлакоблоков, не дожидаясь застывания раствора. Это объясняется не только особым принципом работы механизма, но и более густой консистенцией раствора – для этого следует делать жесткий, вязкий раствор, дающий меньше усадки при высыхании.

Есть 2 метода механизированного производства: с использованием вибростола, как на изображении выше, или с помощью самодельной формы для шлакоблока, оснащенной двигателем со смещением центра тяжести на валу. Последний способ более удобный, поскольку позволяет сразу делать цельные сформированные блоки, не переворачивая форму.

Предлагаем рассмотреть процесс сборки самого простого станка «Несушка». Ниже вы можете видеть чертежи формы для шлакоблока – станок представляет собой формовочную матрицу без дна и вибратор, прикрепленный к боковине. Также он имеет ручки, которые помогают легко снять матрицу, не повредив целостность еще сырого блока.

Изготовление самодельного станка для шлакоблоков:

1. Стандарты предусматривают определенные размеры изделия, пустотность должна составлять не больше 30%, иначе пострадает несущая способность блока. Чтобы сделать матрицу, используйте листовой металл 3 мм толщиной или больше. Вырежьте фрагмент по форме шлакоблока, прибавив 5 см сверху для утрамбовки раствора. В результате у вас должно получиться 2 матрицы размером 40х25 см, 2 штуки 20х25 см, 4 ребра размером 4х4 см, козырек 40х15 см и прижимной элемент 39,5х19,5 мм.
2. Сделайте сквозную форму без днища из заготовок размерами 40х25 и 20х25 см.. Для соединения деталей используйте сварочный аппарат. Заварите швы снаружи таким образом, чтобы металл не повело.
3. Чтобы матрица была более устойчивой, по торцам приварите планки, вырезанные из тонких профильных труб диаметром примерно 8 см. Длина каждой заготовки – 25 см. Эти заготовки расположите внутри формы в один ряд на равном расстоянии от стенок формы и друг от друга.
4. Приварите отрезки труб к матрице и скрепить между собой при помощи заготовок размером 4х4 см, расположив их в верхней части.
5. По периметру основания сделайте резиновую обивку, чтобы предохранить форму от деформаций.
6. Сделайте окаймляющий фартук, которые не будет позволять раствору рассыпаться во время заполнения формы.
7. К длинной стороне почти готового станка прикрепите вибратор. В качестве вибрирующего устройства можно использовать маломощный электрический двигатель от старой стиральной машинки (100-150 Вт будет достаточно). Сделайте смещение, прикрепив на вал эксцентрик. Параметры придется вычислять опытным путем, поскольку слишком большие размеры и вес могут создать губительную для заготовки вибрацию, и шлакоблоки будут просто разваливаться. Закрепите мотор при помощи болтов, а их приварите к матрице сваркой.
8. Над вибрирующим устройством прикрепите козырек, чтобы в двигатель не попала вода или цементный раствор.
9. К краю защитного козырька прикрепите опорную ножку – она будет придавать станку дополнительную устойчивость, которая просто необходима из-за смещенного центра тяжести.
10. Приварите ручки для снятия матрицы.

Пустоты в шлакоблоках можно делать различной формы, но они обязательно должны быть конусообразной формы, чтобы матрица легко отходила от еще не застывшего раствора. Элементы для продавливания в блоке пустот можно сделать из круглых труб, обточенных на токарном станке.

Теперь можно приступать к производству блоков. Для этого матрицу следует смочить холодной водой, чтобы слепо мог легко выйти без повреждений. Заполните форму и включите вибратор на 5-7 сек. Этого времени вполне достаточно, чтобы смесь дала усадку. Добавьте еще немного раствора, снова запустите мотор и дождитесь, чтобы прижим встал на ограничители – это будет означать, что формовка подошла к концу. Через 5-10 сек. матрицу можно снимать, не выключая аппарат.

Полезный совет: Чтобы получить совершенно гладкую лицевую сторону блока, выкладывайте слепки сушиться на резиновое покрытие.

Сохнут блоки от 7 до 20 дней в зависимости от влажности и температуры воздуха, а также сырья, из которого они изготовлены. При помощи этого простого станка два человека за час без особой спешки смогут изготовить от 40 до 70 блоков, что, согласитесь, немало. За сутки можно спокойно сделать столько блоков, сколько нужно для строительства, конечно, если есть, где их разместить сушиться.

Самый дешевый вибростанок для производства шлакоблоков обойдется примерно в 10-15 тысяч рублей. За эти деньги можно купить несколько мешков цемента с других необходимых компонентов и сделать шлакоблоков, которых хватит на целый гараж! Умение создавать форму для шлакоблоков из подручных материалов позволит сэкономить вам внушительную сумму, а осознание того, что в каждый кирпичик дома вложено время и усилия, сделает результат работы еще ценнее.

При отсутствии возможности использовать для отделки натуральный камень, можно попробовать заменить его гипсовым декоративным кирпичом. Благодаря большому.

Если вы решили обновить потолок , то для начала придётся заняться его подготовкой – удалением старого покрытия. Такую отделку рекомендуется полностью.

Теплый пол – одна из популярных и экономичных систем для обогрева помещения любого типа. Для устройства применяют спрятанные в стяжку водяные трубы.

Фольгоизол – современный материал для качественной тепло, гидро и шумоизоляции

В современном строительстве материалы с теплоизолирующими свойствами применяются повсеместно. Учитывая это обстоятельство, каждый производитель всячески старается выпускать для продажи самые инновационные их варианты, отвечающие абсолютно всем экологическим и строгим техническим требованиям.

Среди всего ассортимента весьма востребованной является новинка, называющаяся фольгоизол (изолон фольгизированный). Применяется данный материал сейчас во многих отраслях, однако, нужнее всего он в машиностроительной и строительной сфере. По принципу действия фольгоизол причисляется к группе отражающей теплоизоляции.

Разновидности фольгоизола

Изолон фольгизированный выпускается в двух различных модификациях:

– плотный фольгированный изолон – физически сшитый газонаполненный пенополиэтилен, имеющий маркировку «ППЭ». Толщина (1,2 – 50,0 мм) и плотность (33,0 – 210,0 кг/м3) варьирует в широком диапазонном охвате;

– низкоплотный фольгированный изолон («НПЭ») – характеризуется несшитой ячеистой структурой, полости которой заполнены особой газовой смесью. Такая разновидность может иметь самоклеящееся покрытие на тыльной поверхности, а также быть без такового. Плотность до 31,7 гк/м3, а толщина не превышает 15,5 мм.

Оба варианта фольгоизола, для максимально удобной транспортировки и монтажа, выпускаются в виде:

– свёрнутые рулоны различной длины;

– листы квадратной или прямоугольной конфигурации.

Особенности производства

В производстве фольгоизола, согласно разработанной технологии, используется вспененный полиэтилен, составляющий основу материала. Затем, его изготовление может осуществляться следующими путями:

– чтобы улучшить изоляционные свойства сформованные листы покрывают (с одной или 2-х сторон) тонкой металлизированной плёнкой из термопластичного полимера пропилена;

– полиэтиленовые вспененные листы, помимо наружного плёночного покрытия имеют внутреннюю прослойку полированной алюминиевой фольги. Часто встречается модификация, вся фольга у которой представлена тонким металлом (алюминий, олово или сталь).

Важно! Чтобы избежать коррозийного разрушения и растрескивания, наружные поверхности металлической фольги покрывают тонкой, прочной полипропиленовой плёнкой!

Оба варианта изолона фольгизированного сочетают в себе исключительную прочность на разрыв и удивительную лёгкость.

Важнейшие свойства фольгоизола

Благодаря уникальной технологии производства и особенностям составных компонентов (вспененный полиэтилен и фольга), материал обладает следующими нижеупомянутыми достоинствами:

– очень небольшая масса, даже больших по размеру рулонов;

– хороший звукоизолятор, хорошо задерживающий ударные шумы;

– полностью отсутствует эффект влагопоглощения;

– можно применять в качестве изоляции межэтажных перекрытий;

– великолепная эластичность и мягкость;

– ассортимент представлен изделиями разной толщины, что позволяет подыскать оптимальный вариант, необходимый для конкретной цели;

– экологичность. Даже при нагревании не разлагается и не продуцирует токсические испарения;

– противостоит воздействию любых микроорганизмов и грибков;

– высокие пароизоляционные показатели;

– долгий срок практичной (полезной) эксплуатации;

– несложный монтаж материала;

– значительная устойчивость ко многим химическим реагентам.

Несмотря на обилие положительных качеств, фольгизированный изолон имеет несколько недостатков:

– нельзя применять как основной теплоизолятор из-за небольшой толщины вспененного полиэтилена и фольги;

– недопустим прямой контакт с открытым пламенем.

Особенность! Теплоизолятор фольгоизол обладает существенными отличиями от аналогов, что обусловлено комбинацией, отражающей инфракрасное излучение, фольги и ячеистого полиэтилена, характеризующегося низким показателем теплопроводности. Из-за такой структуры тепловые потери минимальны!

Области применения фольгоизола

Применяется фольгизированого изолона весьма активно во многих сферах деятельности современного человека и промышленных отраслях:

– строительство – теплоизоляция всевозможных сооружений, конструкционных элементов, коммуникаций;

– машиностроение – изоляция салонов и кузовов автомобилей;

– туризм и спорт – производство элементов туристической и спортивной экипировки, инвентаря, ковриков;

– кораблестроение – создание заградительных бонов, спасательных жилетов, тепло- и шумоизоляция некоторых кубриков, кают, специальных помещений;

– упаковка всевозможных приборов, деталей, материалов, посуды и т. п.;

– медицина – обёртывание оборудования, отделка камер для хранения лекарств.

Рассмотрим подробнее первый пункт для детального ознакомления с обсуждаемым теплоизоляционным материалом.

Использование фольгизированного изолона в строительстве

Разумеется, такой материал, как фольгоизол нашёл своё основное место применения в строительстве. В этой сфере его можно повстречать где угодно, но наиболее часто теплоизоляция требуется для перекрытий, обустройства пола и звукоизоляции комнат.

Изоляция бетонных перекрытий

Когда дом одноэтажный или квартира находится на первых двух этажах (особенно если подвал «холодный», вентилируемый), важно устроить качественную теплоизоляцию. Необходимо для этого аккуратно уложить на бетонную поверхность слой изолона.

Помимо утепления, фольгизированный изолон будет активно поглощать шумы от падения на пол различных предметов и звуки от ходьбы. Также фольгоизол используется для формирования основы под слой сухой стяжки или создания подложки под настилаемое тонкое напольное покрытие. В последнем случае требуется точная подборка толщины материала.

Теплоизоляция деревянных перекрытий

Подобно ситуации с основанием из бетона, изолирование деревянного пола возможно выполнить фольгизированным изолоном. Теплоизоляционный слой нужно укладывать прямо перед настилом полового покрытия.

Гидро-, термоизоляция грунтового пола

При осуществлении монтажа пола на основание из почвенного грунта, требуется грамотная разработка и качественное создание надёжной гидроизоляции. Она создаст непреодолимую преграду влажным испарениям на пути к напольному покрытию.

Для создания хорошей тепло- и гидроизоляции специалисты рекомендуют использовать фольгоизол средней или максимальной толщины. Такая прослойка изоляционного материала обеспечит высокую сохранность тепла и защиту от проникновения влаги.

Фольгизированный изолон как подложка под разные типы напольных покрытий

Помимо изоляционных аспектов применения, такой многофункциональный материал, как фольгоизол можно использовать в качестве надёжной, первосортной подложки под многие разновидности напольных покрытий. Если изолон использовать с этой целью, то разрешится одновременно два вопроса:

1. Звуковая изоляция – подложка способна на 97,3% (максимум) поглощать ударные типы шумов, возникающих, например, от падения предметов, приколачивания плинтусов, прыганий по полу и т. п. Здесь подложка из пенополиэтилена является своеобразным демпфером уложенного напольного покрытия.

2. Выравнивание поверхности – важное свойство, позволяющее укладывать паркет или ламинат на абсолютно ровную поверхность пола. Это необходимо для сохранности целостности замковых механизмов у обозначенных материалов. Также фольгоизол сохранит целостность паркетных досок и ламинатных плиток, поскольку выполнение их укладки на «голый» бетон повлечёт быстрое разрушение настила.

Внимание! Правильное использование фольгизированного изолона позволяет нивелировать неглубокие дефекты поверхности основания пола!

Шумоизоляция межэтажных перекрытий

Почти весь жилищный фонд, построенный в прошлом столетии, имеет не совсем качественную звуковую изоляцию. Это особенно актуально для таких конструкционных элементов, как межэтажные перекрытия. Если на верхних этажах будут резвиться дети, ходить грузные жильцы, выполняться перестановки мебели и тому подобное, то «нижним» жильцам будет чётко слышен каждый отзвук, скрип или стук. Такой раздражающий дефект можно устранить путём настила отменного звукоизоляционного материала. Фольгоизол запросто справится с такой задачей.

Нюансы и правила укладки фольгизированного изолона

Наиболее важным условием качественной укладки изолона является абсолютная чистота основания. Крупные частицы, пыль и иной мусор могут прорвать фольгу и вспененный полиэтилен, что повлечёт существенное снижение качества выполняемых функций. Полотна и листы необходимо укладывать строго встык, избегая образования нахлёстов, поскольку изолон являет собой весьма толстый материал. Это обстоятельство повлечёт формирование существенных перепадов даже при минимальных наслоениях.

Рекомендация! При укладке ламината следует выбирать тонкий фольгоизол (максимум 3,0 мм). Если использовать изоляционный материал большей толщины, то риск порчи замковой системы увеличивается в разы!

Помимо межлистовых наслоений нужно избегать возникновения нахлёстов на стены. Нужно сохранять ровный технологический зазор со стеной для фольгизированного изолона и для напольного покрытия, чтобы дать возможность этим материалам беспрепятственно сужаться и расширяться.

Фольгоизол представляет собой многофункциональный современный материал, позволяющий исполнять широкий спектр изоляционных работ во многих сферах. Особенно востребован изолон фольгированный в строительной отрасли, где он сегодня считается практически незаменимым.

Правильно применённый фольгоизол надёжно защищает от промерзания (в разумных пределах), благодаря своей тонкости не сокращает площадь помещения и хорошо снижает уровень большинства шумов.

Фольгоизол: характеристики и применение

Утеплительные материалы на основе вспененных полимеров широко используются в индивидуальном строительстве для снижения тепловых потерь и соответственно уменьшения расходов на отопление. Одной из популярных разновидностей является представитель вспененных полиэтиленов Фольгоизолон, применение, толщина и цена которого должны быть интересны каждому домовладельцу, выбирающему оптимальный материал для защиты своего дома или квартиры от холода.

Чтобы сделать правильный выбор и рационально использовать все положительные качества любого утеплительного материала, следует не только знать его технические характеристики, но что не менее важно, правильно применять утеплитель в подходящей для него области и уметь уложить его по технологии.

Фольгоизолон – структура и разновидности

Что такое Фольгоизолон и его разновидности

На отечественном рынке представлено около десятка брендов утеплительных материалов на основе вспененного полиэтилена с фольгированным слоем, потребителю хорошо известны такие марки рулонных и листовых утеплителей, как Пенофол, Стизол, Полифом, Тепофол, Изофлекс, Изолайм, Стенофон, изоляция для труб Энергофлекс, Джермафлекс.

Фольгоизолон, как видно из названия, представляет собой многослойный материал, основными составляющими которого являются вспененный полиэтилен и фольгированная подложка. Таким образом, утеплитель обеспечивает двойную защиту от потерь тепла — изолирует утепляемый объект от соприкосновения с холодным воздухом и отражает инфракрасный спектр теплового излучения.

При производстве полиэтилена его структуру часто модифицируют, связывая молекулярные звенья в трехмерную сеть с образованием поперечных связей (сшивка), технология состоит в отрыве атомного водорода у цепочек молекул и использование освободившихся мест в решетке для их соединения. Если сшивку проводят во вспененном материале, она позволяет увеличить его плотность и прочность, снизить теплопроводность и влагопоглощение, увеличить химическую устойчивость, шумопоглощение, поднять эксплуатационный срок.

В процессе производства вспенивание и сшивание полиэтилена проводят по различным технологиям с использованием физических и химических процессов, по этому признаку водонепроницаемый Фольгоизолон делят на следующие группы:

• НПЭ — пенополиэтилен, полученный по обычной технологии без сшивания молекулярной структуры.
• ППЭ — обычный пенополиэтилен, вспененный в вертикальной печи физическим методом сшивки.
• ППЭ-НР — изготовленный по технологии физической сшивки в горизонтальной печи вспененный полиэтилен.
• ППЭ-НХ — сшитый химическим способом в горизонтальной печи вспененный полиэтилен.
• ПСЭВ — пеносэвилен сшитый физическим методом.

По технологии и способу нанесения фольгированного слоя Изолон подразделяют на следующие классы, обозначение которых указывается в маркировке совместно с литерой Ф (обозначение Фольгоизолона):

• А — алюминиевая фольга нанесена с одной стороны, иногда встречается обозначение (LA).
• Б — двухсторонний слой фольги вокруг полиэтиленовой основы.
• С — с одной стороны нанесена фольгированная пленка, а с другой клеевой состав, полученная таким образом самоклеящееся полотно удобно в креплении на потолочных и вертикальных поверхностях.
• СР — обозначение рифленого (гофрированного) материала, состоящего из слоев стеклоткани, полиэтилена и алюмофольги.
• ALP — разновидность фольгированного самоклеящегося Изолона с плотной полиэтиленовой пленкой сечением до 3 мм.

Структура одной из марок и схема использования Фольгоизолона в доме

Где применяется Фольгоизол

Можно сказать, что применение Фольгоизолона в индивидуальном домостроении и бытовом хозяйстве охватывает очень широкий спектр утепляемых инженерных сооружений и иных объектов, к которым относят:

• Полы, стены, потолки, кровли, мансарды индивидуальных домов.
• Наружные плиты балконов, лоджий в квартирах и коттеджах.
• Наружные и внутренние трубопроводы в зданиях и на поверхности, за исключением подземных инженерных коммуникаций.
• Водяные и электрические теплые полы.
• Бани и сауны (пароизоляция и гидроизоляция).
• Автосалоны (утепление и шумоизоляция).
• Напольные и стеновые покрытия: обои, ламинат, линолеум (подложки).
• Крыши и навесы из металлопрофиля (звукоизоляция, теплозащита).
• Радиаторы (термоотражающие экраны).
• Воздуховоды вентиляционных систем (утепление и шумоизоляция).

Важно: Так как вспененный полиэтилен имеет низкую температуру плавления, Фольгоизолоном не утепляют высокотемпературные объекты — газовые и твердотопливные котлы, дымоходы частных домов.

Характеристики

Представленный на строительном рынке теплоизоляционный Фольгоизолон обладает следующими характеристиками:

• Размеры составляющих: толщина фольгированного слоя 10 — 100 мкм, вспененного полиэтилена до 15 мм.
• Форма выпуска: рулоны шириной 1500 мм и длиной 50, 80, 100, 130, 170, 200 м, стандартная толщина Фольгоизолона 2, 3, 4, 5, 8 и 10 мм. В продаже имеются отдельные листы шириной 1500 мм и длиной 200 мм, их толщина доходит до 15 мм.
• Диапазон рабочих температур: от -80 до +80 С.
• Коэффициент отражения инфракрасного излучения: 95 — 97%.
• Коэффициент теплопроводности: 0,038 — 0,04 Вт/м·С.
• Плотность: 26 — 200 кг/м 3 .
• Паропроницаемость: 0,001 мг/м·ч·Па.
• Срок эксплуатации: 80 — 100 лет.
• Устойчив к облучению ультрафиолетовыми лучами.
• Стоек к продуктам нефтепереработки: маслу, мазуту, бензину, совместим со всеми известными строительными материалами.
• Температура плавления в зависимости от способа изготовления полиэтилена: 107 — 130 °С.
• Водопоглощение: не более 1%, по объему не более 0,2%.
• Устойчив к биологическому воздействию, не поддерживает размножение бактерий и плесени, не гниет.
• Является умеренно горючим материалом класса Г2, при соответствующей обработке не поддерживает горение, переходя в категорию Г1, Фольгоизолон умеренно воспламеняющийся материал класса В2.
• При пожаре образует высокоопасные токсичные продукты горения класса Т3, дымообразующая способность относится к высокой группе Д3.
• Звукопоглощение слоем материала в 10 мм: 3% при 125 Гц или 13% при 4000 Гц.

Не следует путать Фольгоизолон на пенополиэтиленовой основе и Фольгоизол, технические характеристики которого регламентированы ГОСТ 20429-84 (марки ФК и ФГ кровельный и гидроизоляционный), его основой является битумно-резиновое или битумно-полимерное вяжущее, покрытое сверху алюминиевой фольгой.

Технические характеристики Фольгоизолона

Особенности монтажа

Один из главных недостатков вспененного полиэтилена — недостаточная жесткость, это сужает сферы его использования и накладывает определенные ограничения при проведении монтажных работ, основные правила выполнения которых:

• Утеплитель нужно класть стороной с алюмофольгой изнутри помещения — при таком расположении отражение инфракрасного спектра теплового излучения максимально.
• Учитывая, что материал довольно мягок, для укладки на вертикальные и горизонтальные плоскости используют самоклеящиеся разновидности или монтаж с применением обрешетки из деревянных реек, металлопрофиля для гипсокартона.
• Чтобы избежать мостиков холода, рулоны или листы укладывают с нахлестом, места стыков заклеивают липкой лентой (скотчем).
• Фольгоизол не используют вместе с отделочными строительными материалами — на нем не держится штукатурка, обои, его не окрашивают. Поэтому внутренняя отделка над утеплителем должна быть из прочных жестких материалов — чаще всего используют вагонку, пластиковые панели, гипсокартонные (гипсоволоконные) листы, древесностружечные и древесноволокнистые плиты (ДСП, ДВП, МДФ).

Схемы укладки Фольгоизола

• Фольгоизолон горюч, при воспламенении он выделяет едкий ядовитый дым, поэтому для повышения безопасности его желательно применять в нежилых или снаружи жилых помещений — банях, саунах, на чердаках, скатах крыш, фасадных стенах домов.
• Теплопроводность Фольгоизолона чуть меньше чем у пенопласта, то есть, чтобы обеспечить одинаковую с 50 мм пенопластом теплозащиту, понадобится использование 60 мм слоя вспененного полиэтилена, что технически сложно реализуемо при максимальной толщине фольгоизолона 15 мм и к тому же экономически невыгодно. Поэтому фольгированный пенополиэтилен для качественного утепления чаще используют вместе с другими более дешевыми видами утеплителей для обеспечения низкой паропроницаемости и получения водоотталкивающих поверхностей для укладки последующих слоев теплоизоляционных материалов.

Один из оптимальных вариантов использования Фольгоизола — укладка его первым на внутреннюю поверхность стены или ската крыши фольгированным слоем наружу, затем на него помещают минеральную или стеклянную вату. Это обеспечивает паро- и влагозащиту хорошо впитывающей воду минеральной вате и существенно уменьшает потери тепла от инфракрасного излучения.

Вариант наружного монтажа

Примерная стоимость (по России)

На рынке реализуется различных видов Фольгоизолон цена на которой зависит от его параметров — толщины пенополиэтилена, отражающей пленки из алюминиевой фольги, технологии изготовления, стоимость некоторых марок:

• Фольгоизолон СРФ-0.1-200 — представляет собой гофрированной вспененный пенополиэтилен плотностью 200 кг/м 2 , с одной стороны которого нанесено стекловолоконное покрытие, а с другой алюминиевая фольга толщиной 100 мкм, его приблизительная цена — 170 руб. за м 2 . Утеплитель с более тонким фольгированным слоем марки СРФ 0.05-200 стоит 140 руб. за м 2 , указанный Фольгоизол СРФ реализуется в рулонах шириной 1 м и длиной 20 м.
• Цену рулонных материалов определяют характеристики Фольгоизола, основными из которых являются толщина фольгированного алюминиевого покрытия и пенополиэтилена, приблизительная стоимость в зависимости от толщины на Фольгоизолон для бани выглядит следующим образом: 2 мм — 55 руб., 3 мм — 60 руб., 5 мм — 70 руб., 8 мм — 80 руб., 10 мм — 90 руб. за квадратный метр при покупке в рулонах площадью 50 м 2 .
• Самоклеящийся Фольгоизолон в рулонах стоит дороже, его длина и цена для приведенных выше типоразмеров и толщин от 2 до 10 мм лежит в диапазоне от 100 до 200 руб. за м2.

Прайс-лист

Фольгоизол для тепло-гидро-звукоизоляции различных объектов строительства

Фольгированный изолон состоит из вспененного полиэтилена, покрытого алюминиевой фольгой и полипропиленовой пленкой. Ячеистый утеплитель обеспечивает надежную теплоизоляцию, поглощает звук и не впитывает влагу. Среди прочих преимуществ прочность на разрыв, устойчивость к действию щелочей, кислот и других агрессивных сред. Полипропилен защищает фольгу от окисления и повреждений. Такой утеплитель долго служит, не виляет на экологическую безопасность и не разлагается.

В быту фольгоизолон используется для утепления лоджий, балконов, бань и других помещений и частных построек. В бревенчатых домах щели между элементами сруба уплотняет джут — межвенцовый утеплитель. Цена на такой материал особенно выгодна в магазине «33 сантиметра».

Структура утеплителя

Изолон производится в виде листов, рулонов или рукавов, состоящих из вспененного полиэтилена и фольги, покрывающей его с двух сторон. Такой вид материала называется фольгоизолон. Отражающим слоем могут выступать и другие материалы:

• Фольга из алюминия;
• Металлизированный лавсан;
• Металлизированный полиэтилен.

Фольгоизолон может иметь одну или две отражающих стороны. Отражающий лист соединяют с пенополиэтиленом сваркой, что обеспечивает монолитность и прочность конструкции.

Где применяется изолон

В ремонте и строительстве:

1. Тепло- и звукоизоляция наружных и внутренних поверхностей зданий, оснований и цоколей, применение в помещениях любого назначения;
2. Тепло- и пароизоляция объектов с высокой влажностью;
3. Теплоизоляция трубных трасс.

Области применения изолона в частном строительстве
В автомобильной промышленности:

1. Для утепления и снижения шума и вибраций кузова;
2. Для защиты от коррозии.

1. В медицине: применение в качестве упаковки хрупких предметов, для ортопедической обуви и вкладышей, для изготовления термоодеял;
2. В производстве климатических агрегатов;
3. При изготовлении спецодежды.

ППЭ для пищевой упаковки
Как изготавливается изолон:

1. В резервуаре смешивают гранулированный полиэтилен, пенообразователь и реагенты;
2. Смесь разогревают до плавления, из мягкой массы формируют изделия определенной формы;
3. Отформованная продукция подвергается воздействию высокой температуры в печи, вследствие сего в изделиях происходит вспенивание пенообразователя, и в материале появляются воздушные поры;
4. Последний этап – нанесение методом ламинирования слоя алюминиевой фольги.

Технические показатели

Изолон фольгированный может быть двух типов, от чего зависят и характеристики материала:

• Изолон НПЭ – газонаполненный изолятор;
• Изолон ППЭ – сшитый цельный изолятор.

Сшитый производится практически ручным способом, а газонаполненный производят добавлением углекислого газа в полиэтилен при расплавлении. При этом в полимере скапливаются пузырьки газа, равномерно распределяясь в объеме.

Плотность материала может колебаться в пределах от 26 до 45 кг/м3, разной может быть и толщина. Характеристики материала зависят и от этих параметров.

• Теплопроводность изолона ППЭ с плотностью 33 кг/м3 равна 0,031 Вт/м*К, НПЭ с плотностью 26 кг/м3 обладает теплопроводностью 0,04 Вт/м*К;
• Водопоглощение не больше 1%, что позволяет использовать изолон фольгированный в помещениях с повышенной влажностью;
• Предельная рабочая температура +125 оС;
• Гибкость и небольшой удельный вес, эластичность и восстановление формы после сжатия;
• Срок эксплуатации достигает 90 лет;
• Не является благоприятной средой для размножения грибка и бактерий;
• При горении распадается на углекислый газ и воду, экологичен;
• Звукопоглощение изолона при 125 Гц – 3%, при 400 Гц – 13%;
• Устойчив к распространенным химическим агентам, не гниет, инертен к воздействию ультрафиолетового излучения.

Отражающий эффект изолона более 97%, что позволяет ему практически полностью отражать излучающую энергию, препятствуя теплопотерям.

Марки фольгоизола

Фольгоизол СРФ

Состоит из стеклоткани, склеенной при помощи полиэтиленовой пленки, которая не имеет химических и механических примесей ГОСТ16337-77 с алюминиевой гофрированной фольгой ГОСТ618-73 (по результатам анализа это соответствует пищевому алюминию марки А5). Данный вид фольгоизола изготавливается прокатки стеклоткани и алюминиевой фольги с расплавом полиэтилена.
Входящая в состав фольгоизола алюминиевая фольга отражает около 97% теплового излучения и создает дополнительный гидроизоляционный и пароизоляционный эффект (при этом фольгоизол функционирует по принципу термоса). К достоинствам этого материала относится то, что фольгоизол не подвержен гниению, коррозии и негативному воздействию ультрафиолетовых лучей.

А такие его эксплуатационные качества, как влагоустойчивость, долговечность, высокие изолирующие характеристики позволяют эксплуатировать фольгоизол СРФ в абсолютно разных климатических условиях.

При изготовлении фольгоизола СРФ применяется алюминиевая фольга толщиной 100мкм. Длина рулона фольгоизола составляет 20м, ширина – 1м, вес одного рулона – от 10кг до 12кг. Срок его эксплуатации составляет около 25 лет.

Фольгоизол ФГ (гидроизоляционный)

Фольгоизол гидроизоляционный, предназначенный для устройства защитного покрытия тепловой изоляции трубопроводов. Представляет собой гидроизоляционный рулонный материал, который состоит из слоя битумно-полимерного вяжущего и алюминиевой гофрированной фольги.

Толщина используемой фольги составляет 100мкм. Основой битумно-полимерного слоя является армированный стеклохолст.

Фольгоизол ФК

ФК — фольгоизол кровельный, предназначенный для устройся верхнего слоя рулонного ковра кровель с различными уклонами конфигурацией зданий, расположенных во II, III и IV климатических зонах.

Области применения

Фольгоизолон нашел применение в нескольких сферах промышленности, наибольшее применение приходится на сферу строительства. Он используется как теплоизоляция оборудования и трубопроводов разных назначений. Им выполняется утепление холодильных установок, автомобильных кузовов, железнодорожных вагонов.

Как утеплитель изолон нашел применение и в качестве термоодеял, упаковок, изолятора стекол. Но наибольшая доля произведенного материала все же поставляется индивидуальному и промышленному строительству.

Фольгоизол: применение в разных сферах

Фольгированный изолон применяется во многих сферах современной жизни:

• кораблестроение – изготовление спасательных жилетов, сооружение заградительных бонов;
• строительство – изоляция различных конструкций, поверхностей, перекрытий;
• машиностроение – используется для шумо- и теплоизоляции салонов автомобилей;
• упаковка различных материалов, приборов, посуды.
• спорт и туризм – создания элементов спортивного инвентаря, экипировки, ковриков;
• медицина – упаковка оборудования.

Особенности монтажа

Изолон ППЭ по технологии монтажа не отличается от других теплоизоляционных материалов, укладываемых листами или рулонами. Применение изолона в изоляции возможно как снаружи, так и внутри здания, для кровли, полов, перекрытий и даже подвалов.

• Для обеспечения герметичности изоляционного слоя, листы укладывают внахлест, а швы заклеивают алюминиевым скотчем. При изоляции кровли, рекомендуется оставлять воздушный зазор как минимум на два сантиметра между изоляцией и кровельным материалом.
• Если теплоизоляция монтируется на каркасную обрешетку, необходимо так расположить листы, чтобы их стыки приходились на элементы каркаса, так как к нему листы и будут крепиться.
• При утеплении стен, материал крепят фольгой к стене, таким образом, изолон будет отражать тепловую энергию внутрь помещения, отдавая ее обратно.

• При использовании изолона нет необходимости в дополнительной паро- и гидроизоляции, так как он не впитывает влагу и не создает парниковый эффект.
• Если проклеивать швы листов светоотражающим скотчем, герметичность соединения и теплоотдача улучшатся, причем, скотч может быть не только алюминиевым, но с любым металлизированным покрытием.
• Если одного слоя изолона недостаточно, можно утеплить стены по типу сэндвича, добавив еще один теплоизолятор другого типа. Желательно исследовать совместимость материалов. Например, чтобы второй материал не создавал второй отражающий слой, иначе между двумя отражателями создастся парниковый эффект.

Сфера применения

Фольгоизолон используется практически во всех отраслях:

• строительство;
• автомобилестроение;
• торговля;
• медицина;
• сельское хозяйство.

Нередко на основе фольгированного изолона делают подложку, что объясняется амортизирующими свойствами. Готовое изделие подкладывают под ламинат или линолеум, что обеспечивает более теплую основу и отличную звукоизоляцию.

С помощью фольгированного изолона отделывают различные поверхности и приборы. Это может быть герметизация стыков, перекрытий и мест прохождения через стену инженерных коммуникаций. Такое применение возможно благодаря эластичности материала и легкости обработки.

Изделие применяется для утепления помещений и целых зданий. При этом затраты будут минимальными. Так, 1 см утеплителя обеспечивает эффект, идентичный использованию слоя древесины в 5 см.

Продукция незаменима при утеплении трасс. С помощью изолона можно увеличивать эффективность теплоотдачи различных обогревательных приборов. Для этой цели некоторые мастера предпочитают укладывать листы фольгоизолона между стеной и батареей.

Такой материал станет идеальным решением для утепления помещений, где уровень влажности довольно высокий. Это могут быть бассейны и бани, а также ванные комнаты или прачечные.

Использование фольгоизолона для утепления лоджий и балконов

При покупке материала для утепления балкона необходимо ответственно подходить к выбору изделия. Теплоизолирующая продукция должна быть легкой, иметь высокие гидроизоляционные характеристики и низкую теплопроводность. Также важным свойством является водонепроницаемость и простота монтажа. Всем этим требованиям отвечает фольгоизолон.

В некоторых случаях упомянутый материал комбинируют с минеральной ватой либо экструдированным пенополистиролом. Это помогает избежать проникновения холодного воздуха и образования конденсата. Применение такого утеплителя действительно актуально при отделке лоджий в небольших квартирах, где полезная площадь и так маленькая.

Чтобы обеспечить отличную звукоизоляцию, необходимо приобрести фольгированный изолон толщиной в 20 мм. Также стоит помнить о том, что в процессе укладки изолона все стыки следует проклеивать алюминиевым скотчем. Благодаря подобной обработке уровень пароизоляции повысится.

Фольгоизолон считается одной из лучших новинок на современном строительном рынке. Этот материал чаще всего используется в строительстве. Так, он применяется для теплоизоляции различных сооружений и их элементов. Для удобства фольгированный изолон выпускают рулонами и отдельными листами.

Использование изолона

Монтаж материала достаточно прост, особенно удобен в работе изолон самоклеющийся. Обычный материал крепят на обрешетку при утеплении стен или кровли. Рассчитав размеры листов согласно ячейкам обрешетки, листы укладываются в эти ячейки и крепятся саморезами или металлическими скобами. Использование гвоздей в этих случаях нецелесообразно.

Самоклейка монтируется без обрешетки – достаточно снять защитную пленку на клеевом слое и прислонить проклеенной стороной к стене, равномерно разгладив для удаления воздуха из-под стыка.

Предварительно рекомендуется подготовить стену, сняв старую отделку и зачистив поверхность наждачной бумагой или металлической щеткой. После этого стену протирают или промывают от строительного мусора и пыли. Грунтование не требуется.

Описание фольгированного изолона

«Изолон» – лишь название торговой марки. На самом деле это вспененный полиэтилен, или же пенополиэтилен. От стандартного его состав ничем не отличается. Полиэтилен является дешевым сырьем, а технология производства несложная, потому цена на любой вид изолона достаточно низкая. Однако фольгированный имеет на поверхности дополнительный слой из фольги или лавсановой пленки.

Слой фольгоизолона обладает закрытой ячеистой структурой, являющейся главным препятствием для теплопотерь. Из-за закрытых ячеек и дополнительного покрытия изолон не впитывает воду, а полость внутри них дает ему свойство шумоизоляции. Его листы эластичные и тонкие, поэтому для утепления требуется очень тонкий слой. Есть и минус у такого материала – плохая воздухопроницаемость. Это может послужить причиной затхлого запаха.

Как уже было сказано выше, основное отличие фольгированного изолона от обычного – наличие дополнительного светоотражающего покрытия. Если покрытие отражает свет, значит оно отражает и другие виды излучений. А благодаря инфракрасным лучам дома получают вплоть до 75% тепла. Из этого следует вывод, что такая разновидность изолона куда эффективней и подходит для особо холодных мест, где традиционные материалы не справятся. Также можно снизить расход материала, и, следовательно, сэкономить, так как цена фольгоизолона не намного выше той же стекловаты.

Преимущества

К преимуществам изолона относится:

• Применения в различных сферах, универсальный изоляционный материал;
• Шумопоглощение;
• Эластичность, гибкость и мягкость;
• Небольшой вес;
• Длительность эксплуатации без потери качества и функций;

• Устойчивость к химическим агентам;
• Низкое водопоглощение;
• Устойчивость к микроорганизмам;
• Экологическая чистота;
• Удобство в монтаже;
• Различная плотность и толщина, позволяющая выбрать наиболее подходящий вариант;
• Высокий пароизоляционный коэффициент.

Средняя ценовая категория и преимущества изолона, как теплоизоляционного материала, делают его популярным на рынке строительных материалов и позволяют использовать как во время строительства, так и для утепления готовых зданий.

Состав изолона и его характеристики

Изготавливают изолон методом вспенивания полиэтилена, поэтому его структура представляет собой множество закрытых воздушных пор в синтетическом материале. Материал упругий, но очень мягкий, поэтому его можно укладывать почти на любые геометрически сложные поверхности. Особенность производства изолона – тонкий фольгированный слой из алюминия, благодаря которому тепло отражается обратно в помещение, и из-за этого основной слой утеплителя можно сделать намного тоньше привычных 50-100 мм. Изолон имеет начальную толщину 2 мм, и этот параметр может увеличиваться до 100 мм, в зависимости от области применения. Так, утепление балкона изолоном потребует слоя толщиной 20-30 мм, так как помещение всегда находится на улице. В продажу вспененный полиэтилен поступает в рулонах, листах, лентах или блоках.

По способу изготовления изолон бывает следующих типов:

1. Фольгированный изолон НПЭ (аббревиатура расшифровывается как несшитый пенный полиэтилен). Может быть разных плотности и толщины, с обычной и самоклеящейся поверхностью. Технология – метод экструзии и вспенивания газом бутаном;
2. Фольгированный изолон ППЭ (аббревиатура расшифровывается как сшитый пенный полиэтилен). Технология производства нпэ материала отличается только применением другого реагента – порофора, что делает его более экологичным из-за отсутствия фреона.

Структура и схема применения изолона
Технические и эксплуатационные параметры:

1. Утеплитель фольгированный ППЭ 500, 500-Л – на основе сшитого в вертикальной печи полиэтилена со связанной поперечно направленной структурой;
2. ППЭ 500 НР – на основе сшитого в горизонтальной печи полиэтилена со связанной поперечной структурой;
3. ППЭ 500-300 – сшитый химическим способом в горизонтальной печи полиэтилен;
4. 100, 100-Л – несшитый полиэтилен с молекулярной структурой на основе ЭППЭ (экструдированный пенополиэтилен).

Практическое применение экструдированного пенополиэтилена для утепления дома
Разновидности усиленных теплоизоляционных материалов на основе пенополиэтилена:

1. ППЭ с увеличенными характеристиками смачиваемости, предназначенный для покраски и приклеивания;
2. Изолон с увеличенными свойствами жесткости;
3. Утеплители в широкой цветовой гамме;
4. Изолон с добавками антипиренов, в результате чего снижается степень горючести ППЭ.